核心筒顶模系统施工方案

第页共1164页地上主体结构工程施工技术方案核心筒顶模系统核心筒概况核心筒墙体分布及截面变化本工程塔楼核心筒共118层（含夹层），高554.5m，平面几何形状由规则的正方形逐渐内收为八边形。核心筒为劲性混凝土结构，外墙通过伸臂桁架及钢梁与外框巨型钢管柱连接构成塔楼各楼层平面。核心筒结构随着楼层的不同，竖向及水平构件不断发生变化，典型楼层结构情况如下表：层高(m)4.5、5.4、7.3墙砼强度等级C60外墙厚度(mm)1300～1500内墙厚度(mm)700～900墙体变化情况内外墙均设有钢骨、钢梁,L11层为钢板剪力墙范围L1-L11层高(m)4.5、5.3、5等墙砼强度等级C60外墙厚度(mm)1300内墙厚度(mm)600～700墙体变化情况12-24层外墙均设有钢骨、钢梁；L25层后外墙钢骨梁取消L12-L35层高(m)4.5、5.3、5墙砼强度等级C60外墙厚度(mm)1100内墙厚度(mm)500墙体变化情况T-2、T-5轴线部分剪力墙变为梁L37-L65层高(m)4.5、5.3墙砼强度等级C60外墙厚度(mm)800内墙厚度(mm)400墙体变化情况T-2、T-5、T-B、T-E轴线部分剪力墙变为梁L67-L83层高(m)4.5、5墙砼强度等级C60外墙厚度(mm)800内墙厚度(mm)400墙体变化情况T-2/T-E位置剪力墙收掉L84-L85层高(m)4．5、5．3等墙砼强度等级C60外墙厚度(mm)800内墙厚度(mm)400，L96层变为600墙体变化情况T-2/T-E位置、T-5/T-E剪力墙收掉L86-L96层高(m)4.25、4.5、5.3、5、6等墙砼强度等级C60外墙厚度(mm)L97-L104为800,从L105层开始变为500内墙厚度(mm)L97为800，L99为600，L100-L114为400墙体变化情况T-2/T-B位置、T-5/T-B剪力墙收掉L97-L114层高(m)6、3.8、4.2、3.5墙砼强度等级C60外墙厚度(mm)500内墙厚度(mm)400墙体变化情况T-B、T-E轴线剪力墙继续内收L115-L118塔吊及电梯平面位置图塔楼核心筒施工阶段，核心筒外挂2台M1280塔吊及2台ZSL2700塔吊，核心筒内先后布置两台双笼电梯，塔吊、电梯平面定位如下所示：核心筒L1-L69施工阶段核心筒L69-L118施工阶段核心筒内伸臂桁架概况本工程塔楼共4道伸臂桁架，分布在L25～L27、L49～L51、L81～L83、L97～L99。伸臂桁架穿核心筒外墙，通过复杂巨型节点连接外筒钢柱。核心筒内伸臂桁架三维示意图伸臂桁架分节示意图核心筒特点分析核心筒结构特点序号结构分类设计特点分析1外墙外墙截面沿竖向逐步由外侧向内侧缩小。外墙在L25～L27、L49～L51、L81～L83、L97～L99各层设伸臂桁架及带状钢梁与外筒钢框架连接。核心筒从L67开始至L97，四个角部墙体全部内收。L11以下内墙内设置有劲性钢板。2内墙内墙截面L1至L95由900mm沿竖向逐步沿竖向向一边或两边逐步缩小至400mm，L96外扩至600mm，L97至800mm，从L99开始由600mm缩小至400mm。L11以下内墙内设置有劲性钢板。墙体内部钢骨密集。3梁板核心筒内梁截面多为200×400、200×500、200×900、250×800、450×600、335×900、450×850、800×800等。核心筒内楼板厚度主要为120mm。4楼梯核心筒内楼梯设置在中间三个筒内。5层高标准层层高为4.5m。四个伸臂桁架层层高为8.0m、8.5m。部分非标准层层高为5.0m、5.3m、5.4m、6.0m等。核心筒施工分析核心筒施工分析如下表：序号核心筒施工分析1核心筒施工方法应力争提高垂直运输与材料周转的效率。2施工方案及对应模架应确保核心筒施工的质量与安全。3施工模架应满足核心筒沿竖向截面不断变化的要求。4施工模架应避免与钢结构劲性构件施工发生冲突。5施工电梯能直接上操作平台，方便施工操作人员。6塔吊以服务钢结构为主，核心筒施工应尽量减少对塔吊的依赖。顶模施工方案的选择考虑核心筒结构特点及工程工期的需求，通过对各类核心筒施工方案及对应模架的对比，最终选用少支点低位顶升钢平台模架体系（顶模）作为施工模架，该顶模系统具有以下优点：序号顶模系统优点1顶模体系可形成一个封闭、安全的作业空间。2顶模体系的钢平台既用来悬挂模板、挂架，同时也是材料的堆场以及施工机械的附着物。3整个平台和模板、挂架通过液压顶升系统完成自爬升，减少了施工过程中对塔吊的依赖；节省了劳动力，提高了施工效率。4低位顶升支撑点位于在施楼层下一层，支撑和顶升处的混凝土经过长时间养护，强度更高，承载力更大。5钢平台下的挂架跨越了两至三个楼层，不同工序可穿插作业，效率更高，管理更容易。6模架系统可根据墙体截面变化、结构平面内收进行相应调整，适应性强。顶模设计顶模原理介绍低位顶升钢平台模架体系采用大行程（5m～6m）、高能力（可高达450t）液压油缸和支撑立柱、箱梁作为模架的顶升与支撑系统，通过在核心筒预留的洞口处低位顶升其上部的钢桁架平台带动模板和挂件上升，完成竖向混凝土结构施工。低位顶升钢平台模架体系包括钢平台系统、支撑与顶升系统、挂架与安全防护系统以及模板系统。顶模系统示意图低位顶升钢平台模架施工流程如图所示：原始状态：下层混凝土浇筑完毕，顶升油缸处于完全回收或半回收状态，平台下部留空钢筋绑扎作业的高度。钢筋绑扎：开始上层钢筋绑扎，同时等候下层混凝土到强度后拆除模板。顶升状态：下支撑箱梁固定不动，上支撑钢梁端部伸缩机构回收，油缸顶升到位后,上支撑钢梁端部伸缩机构推出，固定在上层墙体预留洞处；顶升过程中模板随钢平台同步顶升。提升状态：上支撑箱梁固定不动，下支撑钢梁端部伸缩机构回收，油缸回收，提动下支撑箱梁至上一层墙体预留洞部位固定。模架设计概述序号总体思路1核心筒为四边形，接近正方形，为了增大顶模钢平台核心区域的面积，应尽量将支撑布置在靠近外墙的区域以减小悬挑区域长度。为此，将顶升油缸布置在核心筒角部筒体内，共设置4个支点。2考虑到塔吊外置，为了使顶模与塔吊保持足够的安全距离，在外挂架设计时保持桁架与塔吊标准节足够的安全距离，防止二者发生碰撞。3顶模体系从结构首层开始安装，并在结构2F开始正式投入使用，塔楼结构在114F以上支撑剪力墙内收取消，顶模净高及顶升能力需满足剩余17.5m竖向结构施工需求。4核心筒内含大型劲性构件（钢板和型钢柱），在钢桁架平台布置时需为钢结构吊装预留充足的空间，避免吊装空间的限制导致劲性构件分割过多；5平台上预留施工电梯孔洞，并设计电梯附着架，既满足电梯附着，又可作为挂架平台，供施工作业使用。功能分区顶模功能分区主要包括钢平台顶部的平面分区以及模架整体的竖向分区。平面功能分区平台顶部除了作为材料堆场外，同时还设置有一些生活及消防设施（如移动厕所、消防水箱等）。在划分功能分区时除考虑施工方便、安全、高效等因素外，同时应考虑平台的受力情况。在布置功能分区时应尽量将荷载较大的分区安排在支点内侧，平台的悬挑区域不要布置大的荷载。根据以上原则布置钢平台顶部平面分区如下图所示：钢平台顶部平面分区分区图竖向功能分区顶模竖向功能分区主要包括钢筋绑扎分区、混凝土浇筑分区以及洞口及埋件处理分区，每个楼层对应一个分区。外挂架大于或等于3个分区高度，设为7步。内挂架仅跨越两个半功能分区，设为6步。根据以上原则模架的立面布置如下图所示：模架立面功能分区支撑与顶升系统设计支撑与顶升系统包括支撑与顶升两部分。支撑部分包括支撑立柱、上下支撑箱梁以及箱梁上的伸缩油缸和伸缩牛腿。顶升部分包顶升油缸以及同步控制系统（伸缩油缸及顶升油缸均由该系统控制）。支撑立柱上下支撑箱梁箱梁伸缩牛腿顶升油缸支撑系统定位支撑系统定位本工程核心筒近似正方形，采用4支点顶模。其中4个支点的箱梁支撑在墙体上，支撑系统的定位如下图所示：支撑系统定位顶升系统设计顶升装置4个450t平台顶升液压油缸、32个带动上下箱梁牛腿的伸出与收回的小油缸。顶升控制系统液控系统包括泵站、各种闸阀和整套液压管路，通过控制各个闸阀的动作控制整个系统的动作和紧急状态下自锁。电控系统包括一个集中控制台、连接电磁闸阀与控制台数据线、主缸行程传感器、小油缸行程限位等，实现对整个系统电磁闸阀动作的控制与监控，对主缸顶升压力的监控、对主缸顶升行程的同步控制与监控。同步控制方式通过液压系统伺服机构调节控制4个油缸的液压油流量，从而达到4个油缸的同步顶升要求。其中行程控制设置为不超过3mm，任意油缸顶升行程与另外两个超过3mm后即自动补偿，主油缸压力控制考虑到施工荷载的不均匀，以顶升开始前初始压力为基准，顶升过程中若压力出现急剧变化超过0.3MPa即紧急制动。液压顶升油箱箱梁牛腿伸缩油箱电控系统液压系统控制系统原理图支撑构件设计支撑构件包括支撑立柱和箱梁，支撑立柱采用装配式缀条格构柱，支撑立柱上部与钢平台螺栓连接，下部与支撑箱梁焊接。上下箱梁之间采用圆管柱连接，圆管柱底部与下箱梁之间增加一段1.5m高标准节用来调节爬升层高变化时上下箱梁间的距离，构件材质除特殊说明外均采为Q345B。支撑构件示意图钢桁架平台设计钢桁架平台布置钢桁架平台由主次桁架以及面外撑杆组成。主次桁架的弦杆、腹杆以及面外撑杆均采用型钢。平台设计时在核心筒墙体部位应预留足够的空间以便劲性钢板可分层整体吊装，同时在构件设计时必须具备足够的强度与刚度。钢桁架布置如下：钢桁架平台布置图钢桁架平台三维图钢桁架组件组件的截面信息如下表所示（所有杆件刚才均采用Q345B）：组件名称杆件名称截面尺寸主桁架上、下弦杆HW588×300×12/20竖向腹杆圆钢管140×12斜向腹杆双角钢140×12（间距16mm）次桁架上、下弦杆18b双槽钢（间距100mm）竖向腹杆10#槽钢斜向腹杆10#槽钢面外撑杆/10#双槽钢（间距80mm）构件连接主受力桁架弦杆为H型钢，上、下弦杆均采用高强螺栓连接。次桁架连接、主次桁架连接均采用焊接。桁架受拉弦杆节点连接示意桁架受压弦杆节点连接示意模板系统设计本工程核心筒顶模系统模板主要采用大钢模板、补偿模板、洞口模和角模等形式。大钢模板大钢模板面板采用6mm厚钢板，高5000mm（根据层高变化，设置500mm补模），模板底部与混凝土搭接200mm。直线形模板的标准宽度为2400mm。墙体模板模板面板标准模板单块宽度主要为2400mm、1900mm、1400mm等，选取300mm为模数，补偿模板根据实际放样配模尺寸加工制作；模板高度根据层高利用补偿模板组装调整；在核心筒剪力墙内收变截面时，内模板宽度发生改变，利用补偿模板进行调节。模板结构厚度：6mm+86mm+100mm；面板为6mm钢板，内楞为［8轻型槽钢，外楞为［10轻型槽钢。对拉螺杆内外墙模板安装时，其螺栓孔的位置严格对应，模板上的螺栓孔根据计算确定间距后，预先进行开孔。锥形对拉螺杆由三节组成，对拉螺杆安装按对应的螺栓孔布置。拆除时，将带螺纹的对拉螺杆和套锥均拆除以便重复周转。穿墙螺栓间距水平间距为900mm，垂直间距950mm，下侧穿墙螺栓至墙底300mm。肋板间距250mm～300mm。标准模板示意图洞口模板本工程核心筒的竖向结构预留洞口较多，主要包括门窗洞口、模架支撑梁预留洞口，安装管线预留洞口等，采用大钢模板内加木模板+钢管木方支撑的形式。较大的洞口（b≥1200mm，h≥1200mm）及较小的洞口（b<1200mm，h<1200mm）加固图如下：（采用木方做背楞和顶撑）：b≥1200mm，h≥1200mm洞口加固图b<1200mm，h<1200mm洞口加固图角模根据对墙体厚度变化的分析，外墙随厚度从1500mm变为500mm，且仅为外部朝内变化，可设置长宽均为500mm阳角模及补偿模板实现。内墙仅中间剪力墙随结构变化墙体厚度变小，除L96、L97、L99三层墙厚有突变外，其余均为均匀变化，墙厚从900mm变为400mm。角模将起到两个作用，确保转角部位的结构外观质量、保证方正，根据墙厚的变化角模尺寸相应收减，即由墙厚变化造成模板宽度的变化完全通过角模尺寸来调整，大面积模板无需变动。角模宽度的调整主要通过标准拼接板来完成。标准拼接板块为多块拼接方式，每块角模宽度根据墙体截面内缩尺寸而定，故每次的截面变化通过顺次减少标准块数量即可。外墙随厚度从1500mm变为500mm，内收尺寸为100mm、100mm、200mm、300mm、300mm。直角阴角模：通过阴角模拉钩将两侧大钢模与阴角模连成整体墙体变截面部位模板处理变截面时，应在下层墙体施工时提前浇筑100高变小截面的墙体，以方便下层截面收缩时墙体模板的根部固定。当截面外扩时，在下层墙体施工时预埋三脚架，以便上层墙体浇筑时铺设底模。截面内缩处理示意图截面外扩处理示意图模板平面布置模板布置原则序号布置原则1本工程钢模板宽度根据标准层高度为5000mm。主要分为五种模板：标准模板、非标模板、角模、补偿模板、连梁模板。2钢模板宽度以300mm为模数。3对拉螺栓的位置，横、竖向通常按照900mm的间距布置，遇T型墙处可用300mm、600mm调配间距。4除标准模板外，配置一定数量非标准模板，阴阳角处配置阳角模及阴角模，利用拼接板来调节模板宽度，补足角部的空间；5伸臂桁架处预留牛腿位置采用木模板进行填充加固。6模板布置图详见模板配置平面图。模板配置表序号模板编号模板尺寸（mm）数量模板形式说明序号模板编号模板尺寸（mm）数量模板形式说明1N12400118标准模板14B110032补偿模板2F113852非标模板15B1200243F21900416B3235164F31400817B436565F4600218L132308梁模板6F51985219L2360047F61415220L3321068F7735221L4317049F82270222L51880410F9915623J1（阳角）500×5004角模11F101525424J2（阴角）500×5001212F111155225J3（阴角）500×5852013F122145426J4（阴角）500×6004模板平面布置图L2-26模板配置平面布置图L27-82模板配置平面布置图L83-L85模板配置平面布置图（图中未配置模板位置使用木模）L86-L96模板配置平面布置图（图中未配置模板位置使用木模）L97-L114模板配置平面布置图（图中未配置模板位置使用木模）L115层以上模板配置平面布置图挂架及围护系统设计本工程挂架体系设计是采用装配式组合结构,挂架布置时以顺墙面布置为原则，确保每面墙体或连梁的两侧均有挂架。挂架体系底部封闭，挂架翻板紧贴已浇筑混凝土面形成密闭空间，防止上部杂物掉落。挂架组成与立面布置挂架滑轮挂架吊杆挂架纵、横杆水平翻版挂架三维示意图顶模挂架布置示意图顶模整体效果如下：顶模整体效果图顶模施工核心筒地下结构施工时，插入顶模安装，L2开始至顶层采用顶模施工。根据施工部署，核心筒施工领先外围钢结构，核心筒进度应与钢结构施工的流水节拍相符。顶模的安装在核心筒B1F和1F预留顶模箱梁洞口用于安装顶模。整个安装过程计划45天完成，具体安装流程如下：初始状态：地下室B2F、B1F预留洞口支撑箱梁。安装步骤1：用塔吊在地下室B2F安装下箱梁。安装步骤2：用塔吊在下箱梁上安装顶升油缸的缸体和活塞杆。安装步骤3：安装上箱梁，上箱梁支腿位于B1F。安装步骤4：在上支撑箱梁上安装支撑立柱。安装步骤5：利用柱顶和L1搭设的临时胎架安装钢桁架平台。安装步骤6：安装挂架、安全防护以及液压油路、控制设备等。安装步骤7：用葫芦通过钢桁架平台将大钢模板提升至L2下半段，进行混凝土浇筑。安装步骤8：绑扎钢筋，模架顶升。安装步骤9：下箱梁回收，并提升至B1F，进行混凝土浇筑。此后顶模进入正常的施工流程中。顶模标准层施工流程顶模的在标准层的施工流程如下：顶模顶升规划顶升原则本工程塔楼核心筒结构的标准层高为4.5m，标准层按单个爬升步距即可，非标准层则可能分多次爬升。在爬升时应遵循以下原则：爬升支撑点在楼板结构标高位置。油缸闭合时上下箱梁间距(3m）+H（立柱增加节高度）＋油缸行程(6m)>2×最大顶升高度油缸闭合时上下箱梁间距(3m）<最小顶升高度增加节作为爬升步距调节，增加节设计为1.5m,当爬升步距高度小于4.5m时,拆除增加节。即层高油缸闭合时上下箱梁间距(3m）+H（立柱增加节高度）>层高→拆除增加节。增加节的安装流程如下：步骤一：顶升步骤二：上支撑点脱开收缩，安装增加节步骤三：油缸顶升，增加节和上节点固定步骤四：下箱梁提升顶升规划根据上述顶升原则，本工程顶模在结构L2层竖向结构施工时第一次顶升，共顶升122次，此时，下箱梁顶升至L114，L114以上结构通过提升模板施工。整个顶升过程规划列表如下：施工楼层顶升次数顶升步距增高节安拆模板调节（模板至钢平台底间距）2F～25F第1～2次4.5m/6.6m、6.6m第3～13次3.5～3.8m/4.5～7.8m第14次5m安装增高节5m第15次5.4m/5.9m第16～28次4.5m/5.9m、5.1m、4.6m第29次5.3m/5.9m、25F～53F第30～32次4～5m/6.4m、6.9m第33～39次4.5m/5.9m、5.1m、4.6m第40～41次5m、5.3m/5.4m、5.9m第42～52次4.5m/5.9m、5.1m、4.6m第53～55次4～5.3m拆除增高节5.9m、6.9m、6.4m第56～57次4m、4.5m安装增高节5.4m第58次5m/5.9m53F～85F第59～69次4.5m/5.9m、5.1m、4.6m第70～71次5m、5.3m/5.4m、5.9m第72～84次4.5m/5.9m、5.1m、4.6m第85～90次4～5.3m/5.9m、6.9m、6.4m、5.4m85F～118F第91～101次4.5m/5.9m、5.1m、5.6m第102～103次5.3m、4m拆除增高节6.4m、5.9m第104次4.5m安装增高节5.9m第105～117次4.5m/5.9m、5.1m、6.1m第118～119次5.3m、3.5m拆除增高节7.9m、7.4m第120～122次3.5m、4m、6.5m安装增高节4.4m、3.4m、5.1m爬升规则示意图顶模垂直运输通道与安全通道核心筒垂直运输通道为一台双笼施工电梯，把施工人员直接运输顶模平台。考虑到超高层结构施工紧急事故状态下电梯不可使用，人员安全疏散通道考虑如下：顶模平台→挂架→安全通道→核心筒内楼梯→地面安全通道→安全区域。核心筒内无混凝土水平结构，需要搭设紧急疏散通道，从最低作业面（最底层挂架）连通至核心筒内楼梯。顶模施工特殊部位处理墙体预留洞的加固与承压复核洞口补强箱梁牛腿洞口的尺寸为400(宽)×800(高)×500(深)，部份暗柱和墙体钢筋被切断后，需按下图进行洞口补强：箱梁牛腿洞口补强承压复核受压区尺寸计算支撑梁端部牛腿与混凝土的接触面为200mm×450mm，以下根据《混凝土结构设计规范》验算端部牛腿核心筒的局部压力验算。核心筒剪力墙采用C60混凝土，受压时强度往往在6天以上，取受压时的设计强度为规范规定强度的50%。根据规范局部受压的公式：=--局部受压面上作用的局部荷载或局部压力设计值；--混凝土轴心抗压强度设计值，考虑为受压时为7天强度，取强度值的50％；--混凝土强度影响系数，因为采用C60混凝土，取0.87--混凝土局部受压时的强度提高系数--混凝土局部受压面积；--混凝土局部受压净面积；--局部受压的计算底面积。由于支座最大反力948KN(见下节中顶模验算)小于混凝土允许应力，因此即支撑处的混凝土局压面积满足要求。素混凝土承载力计算--局部受压面上作用的局部荷载或局部压力设计值；--荷载分布影响系数；--混凝土局部受压时的强度提高系数；--素混凝土轴心抗压强度设计值;--混凝土局部受压面积；支座最大反力小于素混凝土承载能力，所以满足要求核心筒伸臂桁架处施工伸臂桁架处核心筒，依据钢结构分节分层施工，以L25～L27层伸臂桁架层核心筒为例，施工流程如下：第一步：安装钢柱、下弦杆第二步：浇筑L24混凝土第三步：顶升一层，安装L25斜腹杆第四步：浇筑L25混凝土第五步：顶升一层，安装L26斜腹杆及上弦杆第六步：浇筑L26层下半段混凝土第六步：再顶升一次，浇筑L26层上半段混凝土,伸臂横夹层核心筒施工完成。电梯附着架设计为满足施工电梯上平台。布置平台时，预留施工电梯上下平面，并在平台桁架下焊接刚度较大的钢框架，钢框架共设置为三节，下两节四面设计附墙滚轮，抵在四周剪力墙上，以供电梯附着，钢框架四面可焊接搭设走道，供施工人员使用。电梯附着架立面图电梯附着架三维图顶模系统质量控制措施模板纠偏纠扭模板支设后吊线测量模板垂直度，测量控制重点为各个大角部位及较长墙体的中间位置，每三层利用激光垂准仪复核一次，确保墙体垂直度。发现模板偏扭后，需加测控制点，找出偏扭原因及偏扭的区域，确定调节方案，纠偏后复测。模板支设完毕后，并校核好垂直度后，将挂设模板的钢丝绳通过花篮螺栓收紧，并在平台上使用钢丝绳斜拉，如下图所示：模板上口固定示意图模板定位起始控制线示意图激光铅直仪投点检查钢模板上口偏差示意图检查模板上口垂直度和偏差示意图模板安装注意事项序号安装注意事项1配件必须装插牢固。模板顶的斜拉应着力于外钢楞。2预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固。3同一条拼缝上的U形卡，不宜向同一方向卡紧。4墙模板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。钻孔应采用机具.5组装墙模板时，要使两侧穿孔的模板对称放置，以使穿墙螺栓与墙模保持垂直。6预留洞口的模板应有锥度，安装要牢固，既不变形，又便于拆除。7墙模板上口必须在同一水平面上，严防墙顶标高不一。8模板在施工之前应刷脱模剂，钢模板专用脱模剂。顶模系统安全控制措施平台系统的使用要求序号安装注意事项1钢梁如挠度值超过要求，则必须经过加固后方可使用（尤其是一级桁架）。2如焊缝出现开裂，或螺栓不牢固，则必须修补好后方可使用。3平台维护必须按照方案要求进行，如有破损，必须及时修补。4平台上严禁超载。挂架与模板系统的安全使用要求序号安全使用要求1挂架和模板与平台的连接必须牢固。2各杆件材料、维护材料必须完好，连接点必须牢固，挂架上材料不得超重。3挂架上最后一步的防护兜底在使用时必须与墙面接触，防止物体下坠。4除提升状态，挂架的翻板必须保持水平状态。支撑柱和支撑钢梁的安全使用序号安全使用1支撑柱与平台的连接节点必须牢固，焊缝必须完好无损，螺栓连接牢固，连接处各构件不得有变形。2支撑柱的垂直度必须符合要求。3支撑柱与钢梁、油缸，钢梁与油缸的连接必须完好，节点处不得有变形。4钢梁的各节点使用过程中必须完好，挠度应符合要求。人员培训所有顶模操作及维护人员必须经过专门操作培训方可操作上岗；坚持“定部位、定人、定岗位职责”制度。防火措施序号防火措施1平台及每层挂架配备足够的消防器材。2绘制消防安全责任网络图、消防器材配置平面图；齐全有效，做到定部位、定种类、定专人负责、定期检查、定期换药。3建立应急预案，定期进行消防演习。4平台和挂架均配备专职消防保卫员，并进行培训。5顶模系统内严禁吸烟。防电措施序号防触电措施1严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》。2编制有指导性和针对性的临时施工用电施工组织设计。3用电线路的架设必须执行三相五线制标准。4顶模用电系统必须做到“一机、一闸、一漏、一保护”。5用电线路的接、拆应由专业电工进行。高空安全防护措施禁止高空抛物，吊装物料按规程操作；临时拆除应经过现场负责人的允许，使用完毕后立即恢复。恶劣环境应对措施序号恶劣环境的应对措施1与气象部门直接沟通，提前了解第二天、第三天及未来七天的天气预报，高空随顶模安装风速仪，监测高空实际风速，并做好日常记录，在风速大于6级时，禁止顶升作业。2系统设计挂架测向封闭均为钢板网，具有较大的疏风性能，大风天气时可将大部分水平荷载传递至结构自身受力。3大雨以及风力超过6级严禁顶模系统严禁使用。4大风过后，必须重新对顶模系统检查确保无误后方可使用。5针对可能出现的风力和地震采取措施进行加固，如下图所示：液压及支撑系统的安全措施序号液压及支撑系统的安全措施1程控同步顶升液压及支撑系统是整个模架体系的核心，是主导整个模架体系顶升和回收运动过程的载体和基础，在顶升过程中需保证由其支撑的钢平台平稳上升，这就对四个液压油缸的同步性提出了较高要求。对液压系统顶升同步装置设计的顶升误差为5mm。在整体同步顶升时，四个油缸顶升行程由其开度仪进行测量并显示在平台顶部的液压控制室内，整个体系顶升控制由预先设计的程序进行控制，四个油缸实现自我微调节，保证油缸顶升行程误差在5mm范围内。2同步顶升预警与自锁当油缸行程高度误差超过5mm时，系统会自动报警，提示操作人员进行问题排查和处理；当油缸行程误差达到10mm时，液压系统自动发出锁定指令，主油缸顶升自动停止并锁定。由操作人员将问题排查后方可继续进行顶升作业。3安全自锁系统及一键锁定为了保证平台运行的安全性，液压油缸采用了安全自锁装置，当运行过程中发生停电或漏油等意外情况时，系统会自动锁死主油缸，防止油缸下滑保证平台稳定。顶升油缸另在操作台设置一键锁定油阀按键，当液压系统顶升或回收过程中发生特殊情况时，由操作人员直接在操作室一键关闭所有主油缸油阀，锁定顶升主油缸于当前状态。顶模系统的保养序号恶劣环境的应对措施1根据本工程平面特点将本系统分成四区域，并对每个区域的平台、挂架、模板、油路、油缸和控制阀件等指定责任人。2按设计要求堆载，每个堆放点应进行限载，均匀堆放。3施工前应对各部分预留洞清理、抄平；检查油路是否通畅，连接节点变形情况，缸体垂直度，支撑钢柱垂直度，支撑钢柱变形情况，检查钢平台各节点连接情况，检查每块模板是否全部脱开，上口吊杆连接是否紧固。如出现问题，应及时进行更换。4根据施工流程，将每个施工步骤中可能出现的问题进行交底、培训，各责任人对各责任部件的正常工作状态和平时检查、维护保养负责。5顶升时，各责任人必须全部到场，确认无误并签字后，由现场总指挥下令开始顶升，顶升进行中，各责任人需现场监控。提升前，统进行试提升，满足要求后，方可进行正常顶升作业。6易损部件现场需预留备件，一旦出现故障，立即解决。7各个部位的操作工人基本固定，实现同一工人在不同楼层工作内容相同，以提高现场工效，对有变化的楼层进行单独交底。顶模拆除顶模系统待核心筒施工至118层夹层竖向构件后开始拆除，拆除时按照安装顺序反向进行，拆除完附属设施及挂架系统后，钢骨架及油缸均空中解体，利用塔吊运至地面。顶模验算模型信息本工程钢桁架平台系统由主桁架、次桁架、面外撑杆组成，支撑系统包括支撑钢柱与支撑箱梁，同时设置以及电梯附着架以供施工电梯附着。钢桁架平台布置及三维模型如下图：模架结构平面布置图模架三维线框图模架结构部分主要构件材料均为Q345B钢，构件截面如下表所示：组件名称杆件名称截面尺寸（mm）主桁架弦杆HW588×300×12/20竖腹杆I200×100×7×11.4斜腹杆2L140×10次桁架弦杆18b双槽钢（间距100）竖腹杆C10槽钢斜腹杆C10槽钢面外撑杆/C10双槽钢（间距80）支撑钢柱/HW400×400×13/21支撑箱梁/焊接箱梁900×400×25×50电梯附着架横杆（立杆）B150×6斜杆2L125×12荷载取值根据所提供荷载资料，结构分析取以下几种荷载：恒荷载恒荷载包括自重、吊架恒荷载和模板恒荷载(10kN/m）、布料机（60kN/个）。活荷载活荷载包括钢平台上的施工荷载（1.5kN/m2）、中心堆载（10kN/m2）以及悬吊走道活荷载（3kN/m，按照两层考虑）。同时考虑在模架顶升时四肢支柱未同步，给一肢支柱加上30mm的强制位移。中心堆载示意图风荷载风荷载根据《建筑结构