【《质量改进的方法工具研究国内外文献综述》8400字】

质量改进的方法工具研究国内外文献综述目录TOC\o"1-3"\h\u25153质量改进的方法工具研究国内外文献综述 188051.1质量管理理论 156491.2质量改进的方法工具 2251351.2.1头脑风暴法 2322901.2.2因果图 321351.2.35Why分析法 3293701.2.48D工作法 4284091.2.5PDCA循环理论 612071.2.6实验设计（田口方法） 8117751.3铅酸蓄电池质量改进研究综述 91.1质量管理理论质量管理一词最早出现在西方工业革命时期，经过不断地发展，到80年代ISO9000质量管理体系标准的出现[11]，质量管理行为已经在企业生产中扮演者愈来愈重要的角色。企业在研发产品的过程中，需要对产品可能存在的质量问题进行严格的把控，这一过程称之为质量控制[12,13]。质量问题可以体现在多个方面，其中包括生产产品的技术问题、员工的管理问题或者是管理者自身的素质问题等，而质量控制必须排除产品从生产到销售整个环节的潜在隐患，确保产品的合格率在一个可控的区间范围内[14]。从上世纪初开始，国外的专家和学者就对质量管理理论进行了的研究，质量管理理论从最初的萌芽到现在的逐渐成熟，其发展可以概述为以下四个阶段[15]。第一阶段质量检验（QualityInspection）是质量管理的初始阶段，在这个阶段产生了质量检验部门和检验人员；第二个阶段为统计质量控制阶段（StatisticalQualityControl)，主要是以数理统计理论为基础的质量控制方法，利用控制图预防不良品以及废品的产生；第三阶段是以质量管理为中心的全面质量管理阶段（TotalQualityControl)，目的是为了获得顾客的长期满意、组织成员的利益和社会的价值，强调全员参与、共同预防缺陷产生的一种管理方法；第四阶段是现代质量管理阶段，通过制定的一系列的程序文件以及质量记录来进行过程的控制，利用严密的管理程序、规章准则来保证整个过程的有序进行，强调零缺陷的质量管理，重视生产过程中质量的控制和改进的一种现代质量管理技术阶段[15-17]。1.2质量改进的方法工具随着研究的深入，影响产品质量的因素也越来越多的被人们所认识，产品的品质几乎牵扯到产品生命周期中的所有因素，已经不再是只有生产制造过程才会影响质量了。例如:产品的设计、工装模具的设计、设备匹配、原材料来料检验、设计潜在失效模式的建立、操作人员、工艺、环境、检测手段、运输和存储等。同时，随着质量管理的内容不断的完善，人们对质量管理的概念有了新的认识。质量改进有最常见的工具如图示法、假设检验、方差分析、回归分析、5Why分析、水平对比法、流程图、头脑风暴、8D、实验设计等。下面对本文中所应用涉及的一些方法工具做简要概述[18,19]。1.2.1头脑风暴法头脑风暴法，又称Brain-Storming，该词最早出现在精神病理学上。现如今只在处理问题的过程中，相关人员在会议上不受任何约束，可以随意的表达出自己对此次会议议题的想法。在会议的讨论中，一般最开始由会议的发起者向参会人员介绍此次会议的议题及会议规则。其次，在整个会议过程中，会议的发起人应尽可能的保证会议的氛围舒适，避免会议过程中出现一些尴尬或者跑出议题的思想影响会议的正常进行。另外所有与会人员应该尽量多的提出一些解决问题的方案[20]。具体的实施步骤，如图1.1：1）会前准备：a参加会议的人员（即质量小组成员），b会议的主持人，c需要研究的课题。2）设想开发：会议开始前，先由会议的发起人给大家介绍此次会议的主题，并推动所有与会人员依据此议题进行问题的分析，尽可能的展开想象，全方位的对该问题进行设想开发。3）问题设想的分类：对上一环节开发出来的问题进行分类梳理，将有可能实现的问题与现阶段还达不到的问题区分。4）完善实用型：对于开发出来的有可能实现的设想，经过小组的进一步讨论分析，增强其实现的可能性。5）幻想型设想开发：对于那些公司现阶段还不能完全实现的设想，再次进行头脑开发，尽可能的将不可能实现的想法转换为容易实现的想法。图1.1头脑风暴实施步骤1.2.2因果图因果图，又名鱼骨图。具有简捷实用，深入直观等优点。最早是由日本的学者提出，利用鱼骨图的直观性将影响产品质量的因素逐条列举出来，它是一种透过现象看本质的方法。因果图分别从人、机、料、法、环和测等六个基本方面对生产过程中容易引起质量问题的要素进行分析，通过采用头脑风暴法讨论，把可能存在的影响因素全部罗列出来，是分析潜在问题的根本原因的一种非定量的方法工具，也是质量改进中常用的一种原因分析工具[21,22]。一般步骤如下：1）明确此次质量小组需要解决的问题，根据具体的问题制定出切实可行的计划及目标；2）利用头脑风暴法分析问题发生的原因，并对这些因素进行整理和汇总分类；3）对上述已经整理分类好的问题再主类型进行深度分析，彻底挖掘影响质量问题的因素；4）系统分析，从人员、机器、物料、方法、环境和测量等方面再逐条细化展开，直到确定其根本原因；5）将已经细化好的原因汇总交由公司的技术团队进行处理，组织专业人员对问题进行分析判断，并根据各影响因素给出不同的技术修改意见。在实际的质量改进过程中，生产部门应以技术修改意见为主，遇到难以实施的改进，应会同技术管理等部门作出综合分析，进行合理化的改进。1.2.35Why分析法5Why分析法，通常为针对一个现象进行连续提问的方法。这种方法最初是由丰田佐吉提出来的，它是针对一个质量问题或者现象，通过5个或者多个的连续“为什么”的问题，来探究导致其发生的根本原因。在具体的实施过程中，不对提问题的数量作出具体的要求，直到找出引起质量问题的根本所在。对于一些简单的因素，可能3~5个问题就可以找出根本原因，而较为复杂的质量问题，则有可能需要更多的提问来明确其本质原因。在使用5Why分析法的过程中，其关键点在于：从问题的结果出发，鼓励大家以问题为导向，发散思维，逐步分析每一个影响产品质量的原因，对找出的原因再次进行深度挖掘，深度分析，直至找出问题的根本原因。在实施5Why分析法是，主要从一下几方面进行思考：1）从产品生产的出发，问为什么在产品的生产过程中会发生？2）从产品的检验出发，问为什么在产品的检验过程中没有发现？3）从产品的管理体系或者产品的管理流程出发，问为什么没有从系统上预防质量问题的发生？1.2.48D工作法8D工作法（8DProblemSolving）起初是福特汽车公司用于生产过程中低效率生产或者出现质量问题时，解决问题的一种手段。后来经过多次的改善及推广，逐步形成了一整质量改进体系。8D工作法通过对信息的收集和分析、验证，利用质量管理工具手法，确定出质量问题的根本原因，进而得到一个合理有效的改善方案。在实施8D质量改进过程中，首先要建立一个完整的质量体系小组，在整个小组形成一个共同的质量改进目标，并针对该问题展开一系列解决措施。8D工作法的工作目标：1）通过已往进行的质量改进活动，进行经验总结，提高后续质量改进过程中处理问题的能力；2）根据总结出来的经验，设计出解决问题的流程框架，避免后续生产出现类似问题，或者面对此类问题时能够快速应对解决；3）若后续生产中仍出现此类问题，则对发生该质量事故的原因进行深度剖析，找出本质，彻底杜绝此类问题的发生；4）在处理质量问题或质量提升的过程，通过构建质量小组，加强各部门交流，促进后期更好地开展工作。8D工作法的实施步骤一般分为9步进行，如图1.2所示。以下为8D工作法的具体介绍：图1.28D工作流程图D0：8D过程准备这一阶段首先要了解此次所需处理的问题，对需要改进的问题进行分析，看该问题是否能够使用8D工作法解决，是否需要使用8D工作法来解决。搞清楚这些问题后，然后如果问题需要使用该方法来解决，则进行该过程的准备工作。这一步是解决问题的首要条件，其关键点在于对问题的正确认识。D1：成立小组在该阶段首先要成立一个质量小组，小组成员应来自问题相关的各个部门，且具备有能够解决此次质量问题的知识，能够抽出时间参加质量改进工作。质量小组在成立之初必须确立一个专业指导和小组长，小组中的每一位成员必须明确自己的岗位责任，并在此次质量改进过程中做好相关记录。其关键点在于成员资格，具备工艺和产品的知识。D2：问题说明在处理问题的过程中，问题能不能得到及时且有效的解决，取决于该阶段中对问题的了解程度。因此，该过程中将问题发生的时间、地点、现象等情况描述清楚，使用清晰具体化的语言说明此次质量改进问题相关的顾客反馈意见，如时间、地点、程度、频率等。采用科学的技术手段，常用质量风险评定、设计潜在失效模式分析、过程潜在失效模式等工具分析。该阶段最重要的将所出现的问题实事求是的反映出来。D3:实施并验证临时性措施为了避免质量问题的蔓延，在出现质量问题后，应立即采取紧急措施防止问题的进一步扩大。在没有彻底解决出现的质量问题时，采用临时性的措施将问题与顾客进行隔离，避免不合格产品流入市场。一般采用FEMA、DOE、PPM等处理方法。临时性的实施措施一般是针对问题，而不是针对问题发生的原因，其关键点在于评价紧急响应措施，找出和选择最佳“临时抑制措施”，决策并实施，全程进行跟踪观察，并做好相关的过程记录，通过DOE、PPM分析、控制图等方法进行验证。D4:确定并验证问题发生的根本原因根据D2中对问题的描述，对现有的问题进行分析，分析导致问题发生的内在原因和外在原因。梳理出所有可能导致该问题发生的潜在原因，并对这些原因进行逐一验证，直至找出导致该问题发生的根本原因。常用FEMA、DOE、PPM、控制图、5Why等方法分析。其关键点是对该过程中梳理出来的所有潜在原因进行分析验证，并最终确定根本原因。D5：选择和验证永久性纠正措施基于上一阶段，通过分析明确了导致质量问题的根本原因，在该阶段中需要选择出永久性的纠正方案，并且对该方案的合理性、适用性、有效性等进行评估，避免在质量改进出现改掉一个问题出现一堆问题的现象。常采用FMEA的方法进行，关键点是：a）重新对小组成员资格进行审查，从参会人员方案确保所提方案的有效性；b）对实施方案的合理性、适用性、有效性等评估，确保质量改进的效果；c）重新评估D3的方案，如果有必要，可以按照危险性的不同来重新选择；d）进一步方案验证；e）经过管理层批准，执行永久性改进措施，建立长效机制进行监督。D6：实施永久性纠正措施在执行永久性的纠正措施时，应首先废除D3的方案，并制定一个具体、可操作性强的实施计划，经公司领导层批准后，进行实施永久性的改进措施。在实施完成后的一段时间内进行跟踪监督，确保质量改进的有效性。一般采用防错、统计的方法监控。如果永久性的纠正措施在经过一段时间的检测后，发现仍然不能够彻底的消除问题，则应该返回到D4阶段，重新分析问题的根本原因，一直到问题最终解决。D7：预防再发生为了防止此类问题在以后的生产过程中的出现，一般在永久性纠正措施出现效果后，需要制定预防措施。通过将改进中的一些注意事项形成标准文件来避免类似问题的发生。如果有必要，也可修改现有的生产工艺、现场管理等文件来防止此类问题反复发生。D8：小组祝贺完成质量改进后，通过高层领导进行质量小组表扬和肯定，承认小组的在此次质量改进中的贡献和付出，并适当给予相关人员物质和精神上的奖励，对小组工作进行总结并祝贺。1.2.5PDCA循环理论戴明环PDCA循环，最早是由休.哈特博士提出，在上个世纪50年代由威廉.爱德华.戴明推广应用。PDCA循环是指计划、执行、检查、处理（Plan、Do、Check、Action）的四个过程不断循环的过程，如图1.3所示。它的基本原理是：在每一次质量改进的项目中，都应该首先拟定一个设想，然后再根据这个设想进行制定计划和目标，并开始执行PDCA循环的四个阶段，包含计划阶段、执行阶段、检查阶段、行动阶段[23]，最终通过不断地循环改善，以达到质量改进的目标。PDCA循环是一个不断螺旋式上升的过程，在质量管理活动中依次执行，对实施后结果进行检查，然后把有效果的部分标准化，没有效果的部分执行新的PDCA循环[24]。图1.3PDCA循环图1)计划阶段（Plan），根据公司的战略方针和实际情况，结合现阶段所需要解决的问题，找出存在的问题并分析原因，确定此次改进的目标、策略、详细过程和执行方法。最终设计出一套详细的实施方案。2）执行阶段（Do），上一阶段制定出详细的计划和任务后，该阶段就执行。质量小组成员将已经确定的计划和标准，与掌握的内、外部信息相结合，制定出一套具体的行动方案，责任到人，协调资源，朝着拟定的目标发展。在此阶段中除了按照计划和方案实施外，过程中的检测也是保证此项工作稳步前进所必不可少的活动，同时注意采集数据、记录过程，为最终结果的评定保留有效证据。3）检查阶段（Check），该阶段是对上一阶段结果的判定，确定实施改进后的效果与拟定目标之间差距，以保证执行阶段实施的有效性。此外，该阶段需要总结成功经验和失败教训。4）改进阶段（Action），针对上一阶段总结出来的失败教训以及项目实施过程中的遗留问题进行改善，对于成功的经验进行总结。通过这个过程，实现了对整个项目在开发中获得的成功的经验和过程活动进行标准化和流程化，使质量管理模式得到很大的提升[25]。最关键阶段就是对于遗留问题的原因分析和改进，需要再进行新的一轮的PDCA来改善，通过反反复复的PDCA循环改进，促使产品质量再上升一个台阶。PDCA循环在质量改进的实施过程中“计划、执行、检查、处理”四个阶段是相对独立的，但又是紧密联系在一起的，上一环节是下一环节的基础，下一环节是对上一环节的补充及深度挖掘，缺一不可[26]。每进行完一次PDCA循环后，随着一些问题的解决，使得产品的质量在一定程度上有提升，但同时仍存在一些没有解决的问题和在上一阶段后暴露出来的新问题，这些问题同样影响着产品的质量，因此将展开新的一轮PDCA循环，再次进行质量改进。如图1.4(a)所示。PDCA循环中又包含着更小的循环，每一个循环之间环环相扣，之间形成紧密的联系，共同相互作用，保证了质量改进提升的效果，如图1.4(b)所示[27-28]。图1.4PDCA循环模式1.2.6实验设计（田口方法）实验设计(DOE)，最早是由英国的提出的。它是在数理统计和概率论的基础上，研究一个或者多个控制分析因子对响应变量的影响关系。在质量改进过程中，它强调注重产品的设计过程，通过实验设计，优选出最佳的改进方案，以此来实现产品质量改进的提升。在实验设计过程中，一般选择所需控制的影响因子为内侧阵列，其它的影响因子所构成的噪声因子为外侧阵列，在正交实验过程中，通过内外两侧的阵列因子对响应变量的影响程度来反映其中存在的关系。在设计实验参数时，应尽可能的规避过程中过多的噪声因子对实验结果的影响，降低不合理实验设计对产品质量的波动影响，使所选取的参数在实验过程中能真实反映生产过程，且有合理的容差。其次，在整个设计开发过程中，应兼顾产品的生产成本、生产效率、产品质量、产品的可得利益情况。企业在质量改进中是为了适应市场环境，寻求更多的市场份额，如果质量改进措施的实施，不能够保证企业的效率，那么这样的质量改进对于企业而言是没有丝毫意义的。因此，在质量改进中，应尽可能的降低产品的生产成本，最大限度的提高产品的质量，通过实验设计这个杠杆来平衡企业利益与社会利益。企业的利益是通过引进新技术等手段实现相同成本下生产出更多高品质质量的产品实现的，而社会利益则是用户在使用该产品后的消费体验作为衡量指标[29]。田口方法将产品的质量控制划分为四个阶段：源头阶段、上游阶段、中游阶段和下游阶段。它通过实验设计的思路，在产品的研发设计时的源头阶段对产品的质量进行控制，以减少或者弥补在后续生产过程中由于不可控的干扰因素对产品质量的影响。它提倡通过低成本、合理的研发设计，制造出高质量的产品的思路，引进新技术来降低生产成本，如生产过程中的人力成本、边际成本等。这种思想为企业增加效益指出了一个新方向。实验设计是一种高质量、高效率、低成本的质量改进方法，通过设计减小或者抵抗生产过程中不可控影响因子对产品质量的影响，是一种能设计出环境多变条件下能够稳健和优化操作的高效方法。1.3铅酸蓄电池质量改进研究综述经过数年的发展，质量管理专家的研究为质量管理理论奠定了坚实的根基，也为其他学者对全面质量管理理论的研究打下了良好的基础。近年来，学者们从理论和应用两个方面进行了大量的研究，而在新形势下，消费者对蓄电池的质量要求也越来越高。而国内外蓄电池领域的研究探索从未止步，学者们从延长蓄电池使用寿命、减少充放电水损耗、调整添加剂等多方面提升蓄电池的质量。回顾整个蓄电池的发展历程，可以自豪的说，自蓄电池诞生以来，整个行业一直在不断创新，推出高品质产品，争取高质量的发展。张靖佳[30]在《四碱式硫酸铅制备及其性能研究》一文通过水热、球磨以及水热球磨共同作用的工艺制备出不同含量、形貌的蓄电池添加剂4BS，经过后期理论模拟分析及实验室测试，发现水热球磨协同作用的工艺制备的添加剂对蓄电池产品影响最大，提高了蓄电池的初始容量，且在充放电过程中电池的可逆性最好，减少了电池出现早期失效的现象，提高了产品的可靠性。曲晓虹等人[31]在《阀控铅酸蓄电池质量均匀性研究》一文中从生产工艺的角度出发，阐述了提高工艺控制可以减少电池的不均性，提高电池的质量。在文章中说道，可以从电池的结构设计、加工工艺、入厂原材料的品质及后期合理维护等方面进行控制，避免因为电池一致性差而发生的质量事故。2012年保加利亚科学院的一项研究结果表明，在蓄电池的负极中加入一些比表面积大的碳材料，微观上在电池内部构建导电网络，以减少负极发生的不可逆硫酸盐化，提高电池的受充能力和循环寿命，使产品质量水平显著提升[32]。SarmaN.V等人[33]在<EnhancingElectrochemicalPerformanceofLead-AcidBatteriesUsingSurfaceModifiedNovelAlGridasElectrodeSubstrate>一文中研究了铝膨胀网格作为铅酸蓄电池的负极板栅。此研究先对铝网格进行表面清洗，然后在熔融的铅合金Zn镀层、Cu镀层和热浸镀。对2V电池进行高倍率深循环放电的电化学性能测试。采用Al格板栅的电池比能量为80Wh/kg,比一种Pb格板栅电池高了20%。通过在铅酸蓄电池中用表面改性的Al格板栅代替Pb格板栅，铅的消耗降低了5%，从而产生了一种性价比高、环境友好的方法。张宇黎[34]在《质量成本管理在我国军工企业管理中的应用研究》文中，将C军工企业的实际情况与理论结合起来，从生产过程的具体制造工艺以及生产管理制度等方面介入，采用创新的研究方法，对存在问题进行分析探讨，提出合理的解决对策，使得C军工企业在国内外市场竞争中占有一席之地。产品的质量改进不是一个作秀式的活动，它是一个长期，且常做常新的课题。回顾铅酸蓄电池的百年发展史，我们看到无数前辈学者在攀登蓄电池质量的高峰，整个发展历程可谓是一部不断改进提升的改进史。综上所述，前人及当今学者在该领域留下了丰富的理论基础和相关实践经验。本文是在前人的研究基础上，结合LY公司目前所面临的新问题，应用系统、科学的工具和方法，从用户角度以及产品的角度来分析问题、解决问题，进一步通过全面分析和研究电池一致性差的问题，继续在该领域进行相关探索及研究，不断提高产品的质量与可靠性，提升公司产品的竞争力[36-38]。参考文献[1]吴寿松.展望新一代汽车蓄电池[J].电池.2003,33(2):63-64.[2]宋宪明，张云廉.铅酸蓄电池制造专用设备[M].北京:冶金工业出版社.2000:70-72.[3]王金良.发展铅酸蓄电池要有创新思路[R].南京:铅酸蓄电池技术委员会.2012.[4]吴寿松.我国固定用铅酸蓄电池发展史[J].电池.2000,20：175-177.[5]BattleburyRD.AHigh-performanceLead-acidBatteryforEVApplications[J].JournalofPowerSources.1999,80(1-2):7-11.[6]MosaeleyPT.CharacteristicsofaHigh-performanceLead-AcidBatteryforElectricVehicleanALABCView[J].JournalofPowerSources.1997,67(1):115-119.[7]刘广林.铅酸蓄电池工艺学概论[M].机械工业出版社.2008:1.[8]CooperA,MoseleyPT.ProgressinOvercomingtheFailureModesPeculiartoVRLABatteries[J].JournalofPowerSources.2003,113:200-208.[9]MosaeleyPT.ResearchResultsfromtheAdvancedLead-acidBatteryConsortiumPointtheWaytoLongerLifeandHigherSpecificEnergyforLead/AcidElectric-vehicleBatteries[J].JournalofPowerSources.1998,73(1):122-126.[10]MousaviGSM,NikdelM.Variousbatterymodelsforvarioussimulationstudiesandapplications[J].RenewableandSustainableEnergyReviews.2014,32:477-485.[11]SandfordLiobesman.ContinualimprovementusingISO9001[J].TheTQMJournal.2009,21(2):127-142.[12]王为人.质量管理QC新七大工具[J].中国卫生质量管理.2018(1):131-132.[13]林志航.产品设计与制造质量工程[M].北京：机械工业出版社.2005.[14]张根保，何桢，刘英.质量管理与可靠性[M].中国科学技术出版社.2005.[15]郝伟杰.全球质量管理的发展趋势[J].经营管理者.2014,（19）:16-19.[16]山田秀.TQM全面质量管理[M].赵晓明.北京:东方出版社.2016：27.[17]张青松.M公司新产品开发质量管理问题与改进对策[D].苏州大学.2020.7.[18]李保红,余根强.现代质量管理[M].郑州.河南:河南大学出版社.2012:13.[19]郭红.如何运用质量工具提升企业效益[J].轻工标准与质量.2017(06):86-87.[2