《压电超声管道内检测技术规范》

ICS19.020

CCSF04

中国特种设备安全与节能促进会标准

CPASEXXXX-XXXX

压电超声管道内检测技术规范

Piezoelectricultrasonicin-lineinspectiontechnicalspecificationforpipelines

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

中国特种设备安全与节能促进会发布

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压电超声管道内检测技术规范

1范围

本文件规定了使用压电超声内检测技术实施管道金属损失、裂纹内检测的技术要求，对一般要求、

受检管道条件评估、超声内检测技术选用、检测前准备、检测实施、数据处理分析与统计、检测报告、

开挖验证、交工资料等做出了规定。

本文件适用于输送介质为液体的陆上管道内检测，符合条件的海底管道内检测可参照本标准执行。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T27699钢质管道内检测技术规范

SY/T6597油气管道内检测技术规范

SY/T6151钢制管道管体腐蚀损伤评价方法

SY/T10048腐蚀管道评估的推荐作法

TSGD7003压力管道定期检验规则-长输管道

3术语和定义

SY/T6597、GB/T27699的术语和定义适用于本标准。

4一般要求

4.1检测服务方应具有特种设备安全监督管理部门颁发的超声检测资质和管道超声内检测的经验或业

绩，且应具备实施超声内检测的检测人员、检测设备、分析软件、管理制度等资源条件。

4.2从事管道超声内检测的现场操作人员应持有特种设备安全监督管理部门颁发的UT-II级证书，且

至少具备以下工作能力：

a）掌握超声内检测器基本原理、故障分析及排除方法；

b）超声内检测器的准备及状态验证；

c）超声内检测器的发送、运行和接收；

d）超声内检测器运行数据确认；

e）现场报告出具。

4.3从事管道超声内检测的数据分析人员应持有特种设备安全监督管理部门颁发的UT-II级证书，且

至少具备以下工作能力：

a）确认并整合超声内检测数据；

b）数据准备及处理；

c）特征探测及定位；

d）特征分类及评估；

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e）特征尺寸判定；

f）异常交互作用准则的应用；

a）组织并报告超声内检测结果。

a）出具开挖单。

4.4审核、批准超声内检测报告的人员应持有特种设备安全监督管理部门颁发的UT-III级证书。

4.5管道超声内检测的实施周期应满足GB/T27699的相关要求。

5受检管道条件评估

检测服务方应对受检管道参照SY/T6597进行检测条件评估。评估项目还应包括以下内容：

5.2输送介质

受检管道的输送介质应满足超声探头的耦合条件。

5.1运行条件

a）压力：介质压力应满足检测器正常运行的要求；

b）温度：介质温度不应超过检测器所能接受的范围；

c）流速：介质流速应不超过2m/s，且应保持平稳。

6超声内检测技术选用

6.1考虑因素

检测服务方选用超声内检测器时应满足SY/T6597的相关要求，且应考虑的因素：

a）检测技术（包括直探头检测、斜探头检测等）；

b）探头折射角及在管壁中的波形（包括横波、纵波等）；

c）探头标称频率、晶片尺寸和晶片形状；

d）壁厚检测范围及精度；

e）裂纹检测范围及精度；

f）单向或者双向设计；

g）管体内外表面的超声波声束直径（声束压力低于声束中心压力6dB处的直径定义为声束直径）；

h）在液体和金属中接收足够响应的最大可容忍衰减。

6.2超声壁厚检测器

6.2.1适用壁厚范围

适用于超声内检测器对管道壁厚的检测，受检管道壁厚宜介于3mm~40mm之间。

6.2.2超声测厚检测系统

超声内检测厚度测量系统以A扫描方式显示时间-幅度信号，通过初始脉冲和第一次底波之间的距

离或根据多次底面回波之间距离差来测量厚度。

6.2.3超声测厚检测系统性能规格应满足SY/T6597的相关要求。

6.3超声裂纹检测器

6.3.1范围

适用于超声内检测器对管道裂纹的检测，受检管道壁厚宜介于3mm~40mm之间。

6.3.2超声裂纹检测系统

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超声内检测裂纹测量系统以A扫描方式显示时间-幅度信号，以C扫描方式显示管道轴向裂纹信息。

6.3.3超声裂纹检测探头

超声裂纹检测探头宜采用直接接触式一发一收双晶直探头，发射和接收探头成45°。

6.3.4超声裂纹检测的性能规格应满足SY/T6597的相关要求。

6.4检测精度的保证

a）应保证清管效果，尽量减少管道内留存的固体杂质；

b）应保持输送介质流速稳定，减少噪声对测厚系统的干扰；

c）应采用有效措施保证探头与管壁紧密贴合；

d）应保证发射和接收探头之间夹角满足检测要求。

7检测前准备

7.1检测方案

检测服务方应根据受检管道条件和检测内容编制检测方案，检测方案的编制可参照SY/T6597执

行。检测服务方还应充分考虑内检测作业风险，制定相应地应急处置方案。

7.2内检测设备准备

7.2.1电子系统检查

检测服务方为维持超声检测系统（如测厚系统、裂纹检测系统等）、定位系统（如低频信号发射器、

三轴陀螺仪、里程轮等）等电子系统的可信度，在检定、校准或核查周期内，应按照有关要求进行运行

核查。

检测服务方在实施管道超声内检测器前，应对超声检测系统、定位系统等电子系统进行调试，满足

检测技术指标要求，还应对超声信号传输、存储、读取等环节的完好性进行调试、验证。

7.2.2机械系统检查

超声内检测器在抵达现场后，检测服务方应检查超声内检测器的整体完整性。

7.2.3功能测试

超声内检测器投放前检测服务方应对超声内检测器进行功能测试，以确保可以正常运行。功能测试

包括但不限于：

a）确认有足够的电源供应；

b）确认所有传感器、数据存储、里程轮和其他机械系统运行正常；

c）确认有足够的数据存储空间；

d）确认检测器所有组件都已正确初始化。

7.2.4性能规格验证

检测服务方在检测前应参照SY/T6597对超声内检测器的性能进行验证。

7.3设标的选择

a）了解管线基本情况及特点，制定出切实可行的踏线计划；

b）记录踏线信息，选择合适的设标位置及确认路况等信息；

c）一般地区设标间距宜小于1km，高后果区设标间距宜小于500m；管道穿越大型河流、高速公

路、铁路等特殊地段时，应在穿入或者穿出处设标；

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d）发球站和收球站内必须进行设标，设标点应尽量避开出入地弯头。若存在沼泽等原因无法设置

标识点时，标识点的距离应尽量缩小；

e）干线阀室上游的设标点，距阀门中心应在10米左右的位置；阀室下游的设标点，距阀门中心

宜小于30米，应准确测量定标盒距阀门中心的距离，并将定标盒放置在管道正上方；

f）选点时应探测管道的准确位置并选取埋深较浅的位置作为设标点，填好设标记录，保证设标点

位于管道正上方；

g）使用具有定位系统功能的测量仪测量每个设标点、管道三通、阀门、定向钻和穿跨越两端等位

置的坐标并做记录；

h）检测器携带低频发射机检测时，需提前在设标点埋设可接收低频信号的定标盒。

7.4清管

7.4.1首次清管应使用通过能力不低于管道运营企业日常维护所使用的清管器进行清管。

7.4.2使用带测径板的清管器至少进行一次清管。测径板的直径不应小于检测器的最小通过直径。

7.4.3若测径板发生损伤，应及时分析损伤原因。若通过分析确定损伤是由管道变形造成的，应确定

变形位置。

7.4.4测径清管后，检测服务方应根据测径清管结果和输送介质的特点选择适用的机械清管器进行强

化清管。

7.4.5清管器应装有跟踪仪器。

7.4.6输油管道清管作业应符合SY/T5536中的相关规定。

7.4.7清管次数由检测服务方视清管效果决定，清管效果满足清出杂质重量小于5kg或者连续两次清

管清出杂质重量相当且满足检测器检测的要求时，可停止清管。

8检测实施

8.1收发球

收、发超声内检测器的作业程序可参照GB/T27699执行。

8.2跟踪监听

在发出超声内检测器后应对超声内检测器进行跟踪监听，跟踪监听应满足SY/T6597的要求。

9数据处理与统计

9.1超声内检测器从收球筒中取出后，检测服务方应对超声内检测器进行外观检查和清洁处理，对探

头损坏情况进行初步分析。

9.2检测服务方下载并备份检测数据。

9.3检测服务方对数据进行详细检查，检查内容按照SY/T6597执行。

9.4检测数据预处理

9.4.1壁厚检测数据预处理

报告壁厚减薄量大于管道公称壁厚50%以上的壁厚减薄点、ERF≥1的特征的相关信息。

9.4.2裂纹检测数据预处理

报告管道存在的裂纹深度≥4.0mm的相关信息。

10检测报告

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10.1壁厚检测报告

壁厚检测报告应包括检测器运行数据、环焊缝列表、金属损失列表、管道特征列表、金属损失检测

数据统计、严重金属损失列表等基本信息。

10.1.1超声内检测器运行数据

超声内检测器运行数据应至少包括：

a）壁厚探头布置形式；

b）数据采样间距/频率；

c）探头尺寸及环向间隔；

d）厚度检测阈值；

e）报告阈值；

f）不同金属损失类型的检测精度及可信度；

g）缺陷轴向和周向定位精度；

h）壁厚范围；

i）速度范围；

j）温度范围；

k）工作压力；

l）可通过最小曲率半径；

m）可通过最小内径；

n）最大检测长度；

o）检测器运行速度图；

p）回波损耗统计图。

10.1.2环焊缝列表

环焊缝列表应以列表的形式提供管道全线环焊缝信息，至少包括：

a）环焊缝编号；

b）环焊缝的里程位置；

c）管节长度（环焊缝下游）；

d）管节壁厚；

e）焊缝交点（无缝管除外）；

f）最近参考点名称；

g）距最近参考点距离。

10.1.3金属损失列表

金属损失列表应包括检测器检测出且达到报告阈值的金属损失，至少包括以下信息：

a）金属损失的里程位置；

b）金属损失的尺寸；

c）金属损失类型；

d）环向位置；

e）内/外部指示；

f）距上游环焊缝距离；

g）上游环焊缝距离；

h）管节壁厚；

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i）最近参考点名称；

j）距最近参考点距离。

10.1.4管道特征列表

管道特征列表应至少包括以下信息：

a）特征的里程位置；

b）特征类型；

c）特征尺寸；

d）特征环向位置；

e）内/外部指示；

f）距上游环焊缝距离；

g）上游环焊缝名称；

h）管节长度；

i）管节壁厚；

j）最近参考点名称；

k）距最近参考点距离。

10.1.5壁厚数据统计表

a）全部金属损失数量；

b）内部金属损失数量；

c）外部金属损失数量；

d）一般金属损失数量；

e）坑状金属损失数量；

f）针孔金属损失数量；

g）轴向沟槽金属损失数量；

h）轴向沟纹金属损失数量；

i）环向沟槽金属损失数量；

j）环向沟纹金属损失数量；

k）深度<10%t的金属损失数量；

l）10%t≤深度<20%t的金属损失数量；

m）20%t≤深度<30%t的金属损失数量；

n）30%t≤深度<40%t的金属损失数量；

o）40%t≤深度<50%t的金属损失数量；

p）50%t≤深度<60%t的金属损失数量；

q）60%t≤深度<70%t的金属损失数量；

r）70%t≤深度<80%t的金属损失数量；

s）80%t≤深度<90%t的金属损失数量；

t）深度≥90%t的金属损失数量；

u）ERF<0.6的金属损失数量；

v）0.6≤ERF<0.8的金属损失数量；

w）0.8≤ERF<0.9的金属损失数量；

x）0.9≤ERF<1.0的金属损失数量；

y）ERF≥1.0的金属损失数量。

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注：t指管道正常壁厚。

10.1.6壁厚分布柱状图

按照管道检测长度应提供以下柱状图：

a）全部金属损失数量；

b）深度<10%t的金属损失数量；

c）10%t≤深度<20%t的金属损失数量；

d）20%t≤深度<30%t的金属损失数量；

e）30%t≤深度<40%t的金属损失数量；

f）40%t≤深度<50%t的金属损失数量；

g）50%t≤深度<60%t的金属损失数量；

h）60%t≤深度<70%t的金属损失数量；

i）70%t≤深度<80%t的金属损失数量；

j）80%t≤深度<90%t的金属损失数量；

k）深度≥90%t的金属损失数量；

l）ERF<0.6的金属损失数量；

m）0.6≤ERF<0.8的金属损失数量；

n）0.8≤ERF<0.9的金属损失数量；

o）0.9≤ERF<1.0的金属损失数量；

p）ERF≥1.0的金属损失数量。

10.1.7管道壁厚分布图

按照管道检测长度应提供以下分布图：

a）管道全程所有金属损失深度及数量分布图；

b）管道全程所有外部金属损失深度及数量分布图；

c）管道全程所有内部金属损失深度及数量分布图；

d）管道全程所有金属损失周向分布图；

e）管道全程所有外部金属损失周向分布图；

f）管道全程所有内部金属损失周向分布图；

g）含ERF=1的判断图金属损失特征长度与金属损失特征深度的曲线，显示主要壁厚下的所有金

属损失特征。

10.1.8严重金属损失列表

严重金属损失列表至少应提供5个最深或5个ERF值最大的金属损失点的相关信息，具体内容应

至少包括：

a）金属损失的里程位置；

b）金属损失距环焊缝的距离；

c）金属损失所在管节及相邻上下游各两节管节的长度，螺旋焊缝或直焊缝与环焊缝交点信息；

d）上游最近环焊缝距上游参考点的距离；

e）下游最近环焊缝距下游参考点的距离；

f）金属损失的环向位置；

g）特征描述和尺寸；

h）内/外部指示。

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10.2裂纹检测报告

裂纹检测报告应包括运行数据、裂纹特征列表、裂纹检测数据统计等基本信息。

10.2.1检测器运行数据

参考11.1.1执行。

10.2.2裂纹特征列表

管道裂纹特征列表应包括所有超声内检测器检测出的管道裂纹，至少应包括以下信息：

a）裂纹特征的里程位置；

b）裂纹特征的尺寸；

c）裂纹特征环向位置；

d）距上游环焊缝距离；

e）上游环焊缝名称；

f）管节长度；

g）距最近参考点的距离；

h）最近参考点名称。

10.2.3裂纹数据统计表

a）裂纹长度<2t裂纹的数量；

b）2t≤裂纹长度<4t裂纹的数量；

c）4t≤裂纹长度<6t裂纹的数量；

d）6t≤裂纹长度<8t裂纹的数量；

e）8t≤裂纹长度<10t裂纹的数量；

f）10t≤裂纹长度的裂纹的数量；

g）每种类型和方向的裂纹总数；

h）内部每种类型和方向裂纹数量；

i）外部每种类型和方向裂纹数量。

10.2.4裂纹分布图

a）沿管道长度分布图；

b）周向异常与最近的环焊缝相对距离的关系图；

c）纵向异常与焊缝相对距离的关系图。

11开挖验证

11.1验证过程

超声内检测结束后，应选择适当缺陷进行开挖验证、测绘，并形成检测结果验证报告，每百公里连

续检测管段的检测点应不少于5个，且每次单个连续检测段的验证点不应少于2个。对于业主单位有特

殊要求的，可根据现场情况双方协定，确定开挖点数量，报告中应以表格的形式详细描述开挖验证点的

检测结果和实测结果。

11.2验证报告

验证报告应包括：

a）验证点全面描述；

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b）验证点现场实测结果；

c）验证点的检测数据信号图；

d）验证点现场照片；

e）检测结果与实测结果之间的误差，应包括：深度误差、长度误差、宽度误差、轴向定位误差、

周向定位误差等。

12交工资料

交工资料应至少包括以下内容：

a）检测方案；

b）超声内检测报告；

c）开挖验证报告。

9

附件2

征求意见说明

一、工作简况及任务来源

《压电超声管道内检测技术规范》团体标准以国家重点研发计划“临海油气

管道和陆上终端设施检验评价与安全保障技术”、国家质检总局科技项目“输油管

道压电超声内检测关键技术研究与应用”、山东省质量技术监督局科技项目“输油

管道超声波内检测关键技术研究及其应用”等的相关成果为基础，结合现场检测

实践经验制定。由中国特种设备安全与节能促进会（以下简称“中特促进会”）批

准立项，由山东省特种设备检验研究院集团有限公司牵头起草。

二、目的与意义

随着管道输送行业的快速发展，尤其是在能源运输领域，管道的安全性和可

靠性受到越来越多的关注。为了有效评估管道内部金属损失、裂纹等问题，超声

内检测技术因其高效、准确的特点，被广泛应用于管道检测中。然而，目前尚未

形成统一的技术标准和操作规范。因此，本标准通过对适用范围、检测准备、检

测装备选用与性能验证、检测（含开挖验证）报告内容及交付内容等的明确，旨

在规范管道超声内检测工作，保证检测结果的科学性和准确性。因此，制定团体

标准《压电超声管道内检测技术规范》具有重要的现实意义和应用价值。

三、编制依据

主要编制依据：

GB/T27699钢质管道内检测技术规范

SY/T6597油气管道内检测技术规范

SY/T6151钢制管道管体腐蚀损伤评价方法

SY/T10048腐蚀管道评估的推荐作法

TSGD7003压力管道定期检验规则-长输管道

四、编制原则

附件2

本文件依据国家标准GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文

件的结构和起草规则》的规定和要求进行编写，遵循以下原则。

1.统一性原则

本文件实现结构的统一、文体的统一和术语的统一。在结构和文体上，标准

的编制严格按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结

构和起草规则》的要求进行编写。标准的重要内容是规定了管道超声内检测技术

规范，为钢质管道的金属损失、裂纹等缺陷的检测，提供了详细的技术实施指导。

2.规范性原则

本文件在建设和运营部分，符合《中华人民共和国特种设备安全法》、《特

种设备安全监察条例》等法律、法规、规范和标准的规定。在技术规范上，确定

了超声内检测的工作流程。

3.适用性原则

本文件技术条款充分适用于液体输送管道的压电超声内检测技术。

五、编制内容

《压电超声管道内检测技术规范》标准草案包含以下十二个部分：

1、范围

本章规定了标准适用。

2、规范性引用文件

本章规定了本标准需要引用的、必不可少的文件。

3、术语和定义

本章参考了相关标准，对适用于本标准表述的术语做了名词定义。

4、一般要求

本章规定了检测服务方、现场操作人员、数据分析人员、检测报告审核和批

准人员的资质要求；规定了检测服务方的资源条件；规定了现场操作人员、数据

分析人员的工作能力；规定了超声内检测的实施周期。

5、受检管道条件评估

本章规定了检测服务方对受检管道开展检测条件评估的项目和内容。

6、超声内检测技术选用

附件2

本章规定了实施内检测时对于内检测器的选用准则，明确检测精度保证的措

施。

7、检测前准备

本章规定了检测方案的制定要求、内检测设备的准备要求、踏线设标的要求、

清管的要求等。

8、检测实施

本章规定了收、发超声内检测器的作业程序，以及规定了跟踪监听的要求。

9、数据处理分析与统计

本章规定了对内检测作业后的检测器本体及检测数据的检查与处理要求。

10、检测报告

本章规定了壁厚检测报告、裂纹检测报告的基本要求。

11、开挖验证

本章规定了开挖验证程序与开挖验证报告的要求。

12、交工资料

本章规定了内检测作业结束后，检测服务方向业主方交付资料的基本内容。

六、技术难点

本标准在编制过程中，主要技术难点如下：

1、明确超声内检测器的检测能力与性能参数，及验证与确认方法；

2、明确耦合介质对内检测作业的特殊要求；

3、明确超声内检测器报告的基本内容。

七、工作概况

1、前期项目调研阶段

在项目前期调研阶段，工作组充分调研国内外超声内检测技术发展现状、超

声内检测的实施情况、国内主要牵拉试验场的建设情况、相关业主方的技术需求

等，确定了现行技术路线，并在此基础上邀请管道内检测行业专家召开了现场论

证会，对标准的架构、基本内容和编制工作安排进行了具体论证。

2、文件起草阶段

（1）第一次工作会议

附件2

工作组于2023年10月20日在四川省成都市召开启动会，会议由中国特种

设备安全与节能促进会王为国副秘书长主持，山东省特种设备检验研究院集团有

限公司、沈阳工业大学、中国特种设备检测研究院、管网集团（徐州）管道检验

检测有限公司、国家管网集团西部管道有限责任公司、中海油（天津）管道工程

技术有限公司、国家管网集团浙江省天然气管网有限公司等单位参会，期间主编

单位山东省特种设备检验研究院集团有限公司提出了工作方案草案和文件初稿，

中特促进会领导对工作方案提出了指导意见，与会专家对方案草案和初稿进行了

深入的讨论和补充，最后确定了工作方案，包括工作流程、工作内容和时间节点。

会议确定了一下事项：

a）本标准起草单位：

山东省特种设备检验研究院集团有限公司、上海鼎声电子科技有限公司、沈

阳仪表科学研究院有限公司、中海油（天津）管道工程技术有限公司、罗恩科技

（北京）有限公司、青岛实华原油码头有限公司、青岛港国际油港有限公司、机

械工业上海蓝亚石化设备检测所有限公司。本标准的宗旨为建立管道超声内检测

的技术规范，规范管道超声内检测作业程序。

b）本标准确定标准的组成部分：1、范围；2、规范性引用文件；3、术语和

定义；4、受检管道条件评估；5、检测单位及人员的一般要求；6、超声内检测

周期；7、超声内检测技术；8、检测方案编制；9、资料审查；10、前期现场踏

勘及设标；11、清管、测径；12、设备准备；13、收发球；14、数据处理分析；

15、检测报告；16、开挖验证；17、交工资料。并就每部分的框架内容进行讨论

和确定。

c）会议确定，本标准的范围是管道金属损失、裂纹内检测的技术要求。

d）会议确定了编制计划，完成时间及节点。

（2）第二次工作会议

工作组于2023年12月28日举行线上会议，会议对参编单位进行调整，并

就本标准中内容进行逐条讨论，形成“液体输送管道超声内检测技术规范”标准

草案，对草案内容进行完善。

（3）第三次工作会议

工作组于2024年7月21日在山东省济南市召开团体标准制定工作会议，会

附件2

议由中国特种设备安全与节能促进会王为国副秘书长主持，山东省特种设备检验

研究院集团有限公司、中国特种设备检测研究院、浙江省特种设备科学研究院、

管网集团（徐州）管道检验检测有限公司、管网集团（新疆）联合管道有限责任

公司、中海油（天津）管道工程技术有限公司、中国石油天然气股份有限公司辽

河油田分公司、广东省特种设备检测研究院、安徽省特种设备检测院、沈阳工业

大学、海洋石油工程股份有限公司等单位参会，期间中特促进会领导及与会专家

对标准草案进行深入的讨论，对标准条款中的具体问题进行分析和讨论，形成新

的标准草案。

（4）第四次工作会议

工作组于2024年10月25日举行线上会议，就第三次工作会议之后形成的

标准草案再次讨论，会后重新梳理标准草案。调整标准名称为“压电超声管道内

检测技术规范”，整体架构调整为12个部分，包括：范围、规范性引用文件、

术语和定义、一般要求、受检管道条件评估、超声内检测技术选用、检测前准备、

检测实施、数据处理与统计、检测报告、开挖验证、交工资料。

在广泛征集工作组内部各方意见的基础上，经过汇总、处理工作组内部反馈

意见后，2024年11月29日，经全体参编单位同意，进一步修改形成了标准征

求意见稿和征求意见说明。

八、申请征求意见

经过工作组成员的共同努力，团体标准《压电超声管道内检测技术规范》已

完成征求意见稿等征求意见文件，具备了征求意见条件，请主管部门审查并组织

向社会征求意见。

团体标准《压电超声管道内检测技术规范》工作组

2024年12月2日

CPASEXXXX-XXXX

目次

前言................................................................................II

1范围..............................................................................1

2规范性引用文件....................................................................1

3术语和定义........................................................................1

4一般要求..........................................................................1

5受检管道条件评估..................................................................2

6超声内检测技术选用................................................................2

7检测前准备........................................................................3

8检测实施..........................................................................4

9数据处理与统计....................................................................4

10检测报告.........................................................................4

11开挖验证.........................................................................8

12交工资料.........................................................................9

I

CPASEXXXX-XXXX

压电超声管道内检测技术规范

1范围

本文件规定了使用压电超声内检测技术实施管道金属损失、裂纹内检测的技术要求，对一般要求、

受检管道条件评估、超声内检测技术选用、检测前准备、检测实施、数据处理分析与统计、检测报告、

开挖验证、交工资料等做出了规定。

本文件适用于输送介质为液体的陆上管道内检测，符合条件的海底管道内检测可参照本标准执行。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T27699钢质管道内检测技术规范

SY/T6597油气管道内检测技术规范

SY/T6151钢制管道管体腐蚀损伤评价方法

SY/T10048腐蚀管道评估的推荐作法

TSGD7003压力管道定期检验规则-长输管道

3术语和定义

SY/T6597、GB/T27699的术语和定义适用于本标准。

4一般要求

4.1检测服务方应具有特种设备安全监督管理