烧结厂危险源（点）分级控制管理制度培训

烧结厂危险源（点）分级控制管理制度培训CONTENTS目录01制度概述与管理目标02危险源（点）定义与辨识方法03危险源（点）等级划分标准04危险源（点）具体判定依据CONTENTS目录05分级控制管理实施流程06各级危险源（点）控制措施07制度执行与监督保障01制度概述与管理目标制度制定目的与意义

核心目的：强化危险源监控管理加强对全厂各类危险源(点)的监控管理，有效控制生产过程中的危险因素，保障职工在生产过程中的安全、健康和生产的顺利进行。

关键意义：落实安全生产责任明确各部门及人员在危险源管理中的职责，坚持"安全第一、预防为主"和"谁主管、谁负责"原则，确保安全管理责任层层落实。

重要价值：提升风险防控能力通过规范危险源辨识、分级、控制流程，健全安全技术操作规程及防护设施，提高对潜在事故的预测与控制能力，降低事故发生概率。适用范围与基本原则

制度适用范围本制度适用于烧结厂各部门，涵盖生产、设备、技术等所有涉及危险源（点）的管理环节。

安全管理组织原则一坚持"安全第一、预防为主"和"谁主管、谁负责"原则，各部门负责本制度的贯彻执行。

安全管理组织原则二依据各级安全生产责任制，各级专业管理部门严格控制日常管理工作，安全部门负责监督制度实施。

安全管理组织原则三健全危险源(点)岗位安全技术操作规程及各项规章制度，保证各种安全防护设施齐全有效。管理组织架构与职责分工

安监科：专业主管部门负责对烧结厂各级危险源（点）等级划分进行审批，督促各车间及有关部门制定防范措施，并对各级危险源（点）进行督查。

分口专业主管部门：机动科与技术科作为分口专业主管部门，负责各自分管范围内危险源（点）等级划分审核，组织制定防范措施，并进行专业性检查。

车间与工序（班组）：基层管理单元对本车间和工序（或班组）级危险源（点）进行检查，并组织本级别危险源（点）的日常检查工作。

管理网络：专管成线与群管成网建立以部门领导为核心的逐级负责管理网络，各部门领导是安全生产第一责任者，对本部门危险源（点）的可控性负总责。02危险源（点）定义与辨识方法危险源（点）术语与分类危险源（点）定义

指在生产过程中潜伏着较大危险性的设备、岗位与场所，可能导致人身伤害、设备设施损坏，是企业安全生产重点控制管理部位，存在静态和动态两种形态，是预测、控制事故的关键环节。按事故类型分类

包括火灾、爆炸、中毒、机械伤害、高处坠落、触电、烧伤烫伤、腐蚀、放射辐射、物体打击、车辆伤害、坍塌、淹溺、绊倒等多种类型。危险点定义

指可能导致事故发生的具体部位或环节，是危险源在空间上的具体表现形式。危险源类型

指可能导致事故发生的因素或条件，主要包括人为操作错误或不当使用设备、原材料或产品自身物理化学毒性等特性、设施设备老化损伤或缺陷、火灾雷击等环境因素及其他生产过程中实际存在的因素。危险源（点）辨识核心要素

全面排查潜在危险因素系统性查出岗位、机台、工作场所存在的各类危险因素，重点关注易被忽视的潜在危险因素，确保辨识无遗漏。

掌握危险因素特性与转化条件深入分析危险因素的性质、特点，明确其从相对稳定状态向危险状态，进而引发事故的激发条件与演变过程。

预想事故后果与影响范围结合岗位实际，预想事故发生可能造成的人身伤害、设备损坏等后果，评估其影响和波及的范围，为制定防控措施提供依据。

借鉴事故经验与案例分析收集、了解本岗位及同类岗位过往意外事故处理经验，分析同类企业事故原因，吸取教训，提升辨识的准确性和前瞻性。潜在危险因素排查方法01全面梳理岗位危险因素系统排查所在岗位、机台、工作场所存在的各类危险因素，重点关注生产过程中潜在的、不易察觉的安全隐患，确保无遗漏。02分析危险因素转化条件深入掌握危险因素的性质与特点，明确其从相对稳定状态向危险状态、进而引发事故的激发条件，为预防控制提供依据。03事故后果及影响范围预想预想本岗位发生事故可能造成的人身伤害、设备损坏等后果，评估事故影响和波及的范围，提升风险预判能力。04借鉴事故案例经验教训收集分析本岗位及同类岗位过去处理意外事故的经验，以及同行业企业发生事故的原因，吸取教训，完善排查重点。事故案例与经验借鉴分析机械伤害典型案例某烧结厂破碎机岗位因违章操作，未停机清理卡料，导致操作人员手臂被卷入，造成重伤。该岗位属于三级危险源点，暴露了日常检查不到位、员工安全意识薄弱的问题。高处坠落事故警示某车间维修人员在5米高平台作业时，未系安全带，踩空坠落导致死亡。事故发生在二级危险源点，反映出高风险作业环节安全防护措施执行不严，现场监护缺失。火灾爆炸事故教训某企业烧结燃料储存区因静电引燃可燃气体发生爆炸，造成多人伤亡。该区域为一级危险源点，因未定期检测防静电设施有效性，违反了“专管成线、群管成网”的管理要求。同类企业经验借鉴某先进烧结厂通过建立“危险源点电子巡检系统”，将四级及以上危险源点纳入实时监控，结合月度专业检查与班组日常检查，实现风险动态预警，连续三年零重大事故。03危险源（点）等级划分标准分级核心原则与影响因素分级核心原则：聚焦风险本质分级以危险严重度为重点，综合考量事故发生可能性、人身伤亡与设备损坏严重程度、经济损失大小，避免过细或过粗划分，突出各部门生产特点及作业环境。影响因素一：设备与物品规模设备、设施和物品拥有量越多、体积越庞大，涉及工种数量越多，危险源（点）的危险严重程度越高，是等级划分的重要物质基础。影响因素二：生产特性与环境生产质量要求高、产量大的环节，以及存在季节性生产要求的场所，其危险严重度相对较高，需结合动态生产情况进行等级评估。一至五级危险源（点）特征界定

一级危险源（点）特征事故发生后可能造成多人死亡且危险概率较高的地方，危险性指数大于或等于320(D≥320)。

二级危险源（点）特征事故发生后可能造成一人死亡或多人重伤且危险概率较高的地方，危险性指数161-320(D=161-320)。

三级危险源（点）特征事故发生后可能造成重伤事故的地方，危险性指数71-160(D=71-160)。

四级危险源（点）特征具有一定危险性，有可能造成一般伤害事故的地方，危险性指数20-70(D=20-70)。

五级危险源（点）特征具有一般风险，可能造成一般事故的地方，危险性指数小于20(D<20)。危险性指数（D=L·E·C）计算模型模型构成要素D=L·E·C，其中D为危险性指数，L表示发生危险的可能性，E代表职工在危险环境中的时间，C指危险严重度。发生危险的可能性（L）分级分为四级：往常几乎经常出现（4分）、容易多次出现（3分）、偶尔有时出现（2分）、很少出现的可能性很少（1分）。职工在危险环境中的时间（E）分类按连续工作时间划分：每天连续8小时（4分）、每天连续4小时（3分）、每天1小时（2分）、每周或每月1次（1分）。危险严重度（C）定性划分包括致命（可造成多人死亡，20分）、严重（可造成一人死亡，6分）、临界（可造成重伤，4分）、一般（可造成轻伤，2分）四个等级。危险性指数（D）计算示例如某岗位L=3（容易多次出现）、E=4（每天连续8小时）、C=6（严重，可造成一人死亡），则D=3×4×6=72，对应三级危险源（点）。事故概率（L）分级标准L值=4：往常几乎经常出现指在生产过程中，该类事故发生的可能性极高，几乎在日常生产中频繁出现，是需要重点关注和立即采取措施控制的风险等级。L值=3：容易多次出现表明事故发生的可能性较大，在一定周期内会多次出现，需制定严格的防范措施并加强监控，以降低其发生频率。L值=2：偶尔有时出现意味着事故发生的可能性中等，在特定条件或时间段内偶尔会出现，应定期进行检查和评估，确保风险处于可控状态。L值=1：很少出现的可能性很少表示事故发生的可能性极低，在正常生产情况下很少出现，但仍需保持警惕，不可忽视基本的安全防护措施。暴露时间（E）量化指标

连续暴露8小时/天职工全天在危险环境中工作，暴露时间分值为4分，属于最高暴露等级。

连续暴露4小时/天职工每天在危险环境中工作时长达4小时，暴露时间分值为3分，风险程度较高。

暴露1小时/天职工每日危险环境暴露时间约1小时，暴露时间分值为2分，风险程度中等。

每周/每月暴露1次职工仅每周或每月短暂进入危险环境1次，暴露时间分值为1分，风险程度较低。危险严重度（C）定性分级

致命等级（C=20）可造成多人死亡的严重后果，是危险严重度的最高级别，对应分值为20分。

严重等级（C=6）可能导致一人死亡的后果，危险程度较高，对应分值为6分。

临界等级（C=4）可造成重伤事故的后果，对人员健康危害较大，对应分值为4分。

一般等级（C=2）可能造成轻伤事故的后果，危险程度相对较低，对应分值为2分。04危险源（点）具体判定依据爆炸与火灾危险场所特征存在易燃易爆物质此类场所通常存在可燃性气体、蒸气、粉尘或纤维等易燃易爆物质，当达到一定浓度或数量时，遇火源易引发爆炸或火灾事故。存在点火源风险可能存在明火、电火花、静电火花、高温表面等点火源，如焊接作业产生的火花、电气设备故障打火、机械设备摩擦发热等。事故后果严重一旦发生爆炸或火灾，可能造成大量人员伤亡、设备设施严重损坏，甚至引发连锁反应，导致更大范围的事故和经济损失。环境条件复杂场所内可能存在通风不良、温度湿度不适宜等情况，不利于易燃易爆物质的扩散稀释，增加了爆炸与火灾发生的风险。机械伤害与高处坠落风险区域

01机械伤害风险区域界定包括有被物体碾、绞、挂、夹、刺、压和撞击的场所，如胶带运送机、四辊破碎机、锤式破碎机等设备作业区域，以及曾发生过机械伤害事故的岗位。

02高处坠落风险区域界定指高度在基准面2米及以上有可能坠落的作业场所，如更换高空、斜坡架空皮带作业区域，高空除尘管道（5米以上直径1米）清灰作业区域，桥式抓斗吊车操作区域等。

03机械伤害典型风险点示例胶带运送机的滚筒、托辊等旋转部位易发生绞伤；四辊破碎机的破碎辊间隙可能导致挤压伤害；锤式破碎机的锤头运动区域存在撞击风险。

04高处坠落典型风险点示例烧结车间检修时排整炉蓖条作业平台，更换高空通廊蓖条、篦板皮带托轮的作业位置，以及各种登高检修作业面等，均属于高处坠落高风险点。电气安全与特种设备危险源

电气安全危险源类型包括触电伤害的场所，如高压开关柜、电气设备漏电区域等，可能因设备老化、绝缘损坏或操作不当导致人员触电事故。

特种设备危险源范畴涵盖提升系统危险场所（如起重机、电梯）、压力容器（如余热锅炉）、起重机械（如桥式抓斗吊车）等，其故障可能引发坠落、爆炸、机械伤害等严重事故。

电气危险源等级划分示例高压配电室因事故可能造成多人死亡且危险概率较高，危险性指数≥320，可划为一级危险源；低压配电箱危险性较低，可能造成一般伤害，危险性指数20-70，通常为四级危险源。

特种设备控制核心要求需定期进行专业性检查（如机动科负责），严格执行安全技术操作规程，确保安全防护设施齐全有效，如起重机的限位装置、锅炉的安全阀等必须定期校验。有毒有害与腐蚀环境识别

有毒有害环境的界定指存在腐蚀、放射、辐射、中毒和窒息风险的场所，这些环境因素可能对人体健康造成急性或慢性损害，是烧结厂危险源辨识的重要内容。

常见有毒有害物质类型包括生产过程中可能接触的各类化学毒物、粉尘、有害气体等，其物理、化学、毒性等特性是构成危险源点的重要因素，需结合生产实际情况具体分析。

腐蚀环境的典型特征存在能够对设备、设施及人体造成腐蚀伤害的物质或条件的场所，此类环境易导致设备老化、损伤或缺陷，进而引发安全事故，需重点关注防护。

识别方法与重点关注通过现场调查、查阅资料等方式，全面掌握有毒有害与腐蚀因素的性质、特点及激发条件，特别注意潜在危险因素的查找，结合同类企业事故案例进行综合辨识。历史事故区域重点管控要求专项隐患排查机制对曾发生过事故的岗位、场所，需开展针对性隐患排查，重点检查事故根源因素是否彻底消除，同类风险是否扩散。强化安全防护设施历史事故区域必须确保安全防护设施齐全有效，如增设警示标识、防护栏、应急停机装置等，并定期校验其可靠性。专项操作规程制定针对历史事故区域，需制定专项安全技术操作规程，明确操作禁忌、应急处置流程，并组织岗位人员专项培训和考核。加密巡查与记录实施高于常规区域的巡查频次，每日至少2次专项检查，详细记录设备状态、人员操作规范及环境变化，建立动态管理档案。05分级控制管理实施流程危险源（点）申报与登记程序

申报主体与流程各车间及工序（或班组）为危险源（点）申报主体，需对本单位存在的潜在危险因素进行全面排查，形成《危险源（点）申报表》，经车间负责人审核后报送至分口专业主管部门。

申报材料要求申报材料应包含危险源（点）所在位置、所属设备/岗位名称、危险因素类型、可能导致的事故后果、历史事故情况等基本信息，并附现场照片及初步风险评估说明。

等级划分审核与审批分口专业主管部门（机动科、技术科等）对申报材料进行专业性审核，提出等级划分意见；安监科作为专业主管部门，对各级危险源（点）等级划分进行最终审批。

登记建档管理审批通过后，由安监科统一建立全厂危险源（点）管理档案，详细记录等级划分结果、防范措施、责任部门及责任人等信息，实现“一源一档”动态管理，并定期更新档案内容。等级划分审核与审批流程车间及工序（班组）级初核各车间和工序（或班组）对本单位范围内的危险源（点）进行初步识别与等级划分，并组织本级别的日常检查，为后续审核提供基础资料。分口专业主管部门审核机动科、技术科等职能部门作为分口专业主管部门，负责对各自分管范围内危险源（点）的等级划分进行专业性审核，并组织制定相应的防范措施。安监科最终审批安监科作为危险源（点）专业主管部门，负责对烧结厂各级危险源（点）的等级划分结果进行最终审批，确保分级的准确性与合规性。分级结果备案与动态管理审批通过的危险源（点）等级划分结果需进行备案，各级管理部门依据审批结果实施分级管控，并根据生产实际情况进行动态调整与更新。分级监控与检查机制建立

分级监控管理网络构建坚持“专管成线、群管成网”原则，建立以部门负责人为核心的逐级负责管理网络，明确各层级对危险源（点）的可控性责任。

专业部门督查职责安监科作为专业主管部门，负责对各级危险源（点）等级划分审批、防范措施制定督促及全厂督查；机动科、技术科等职能部门负责分管范围内专业性检查与措施制定。

车间班组日常检查要求各车间和工序（或班组）负责本级别危险源（点）的日常检查与管理，实施定期检查，及时发现并处理潜在安全隐患，确保基层监控到位。

检查内容与频次规范检查内容涵盖安全防护设施有效性、操作规程执行情况等；各级检查需结合危险源（点）等级确定频次，一级危险源（点）实施更严格、高频次的监控检查。隐患整改闭环管理要求

整改责任明确到人针对排查出的危险源（点）隐患，需明确整改责任部门、责任人及完成时限，确保“谁主管、谁负责”原则落实，形成一级抓一级的整改责任链条。

整改措施制定与实施根据隐患等级和性质，制定具体、可操作的整改措施，包括技术改造、防护设施完善、操作规程优化等。措施实施需严格按计划推进，安监科及分口主管部门跟踪进度。

整改效果验证与验收整改完成后，由责任部门组织自查，提交验收申请。安监科联合相关专业部门进行现场验证，确认隐患消除或风险降低至可接受范围，验收合格方可闭环。

整改档案记录与追溯建立隐患整改档案，详细记录隐患描述、整改措施、责任人、完成情况、验收结果等信息，确保全过程可追溯。档案保存期限不少于3年，以备后续检查与评估。06各级危险源（点）控制措施一级危险源（点）专项防控方案一级危险源（点）定义与判定标准

一级危险源（点）是指事故发生后可能造成多人死亡且危险概率较高的场所，其危险性指数D≥320，是烧结厂安全管控的重中之重。专项安全分析与检查机制

对一级危险源（点）进行单独的安全分析和检查，重点评估潜在危险因素、激发条件及事故后果，结合同类企业事故案例制定针对性防控策略。严格管理制度与操作规范

实施专门的操作规程、控制计划和安全操作程序，明确岗位安全职责，确保所有操作均符合风险管控要求，严禁违规作业。定期检查保养与隐患处理

按照规定程序进行高频次定期检查和保养，及时发现并处理设备老化、损伤、缺陷等潜在安全隐患，确保设施处于完好状态。全天候监控与应急响应

实行24小时不间断监控和管理，配备必要的应急设备和物资，制定专项应急预案并定期演练，确保事故发生时能迅速启动响应机制。二三级危险源（点）管理规范

二级危险源（点）定义与控制标准二级危险源（点）指事故发生后可能造成一人死亡或多人重伤且危险概率较高的场所，危险性指数D值范围为161-320。典型场所包括高压开关柜、危险化学品储存区等，需实施单独安全分析、专项操作规程及定期专业检查。

三级危险源（点）定义与控制标准三级危险源（点）指事故发生后可能造成重伤事故的场所，危险性指数D值范围为71-160。常见于具有机械伤害、高处坠落风险的设备或区域，如胶带运送机、普通吊装作业点等，需制定针对性防范措施并强化日常巡查。

二三级危险源（点）管理职责划分安监科负责二三级危险源（点）等级审批与督查；机动科、技术科等职能部门负责专业检查与防范措施制定；车间及班组承担日常检查与隐患整改，形成"专业监管+属地管理"的双重防控机制。

二三级危险源（点）控制措施要求二级需执行严格管理制度、定期维护保养及全天候监控；三级需明确操作规范、加强环境管理及员工技能培训。两类均需设置明显安全警示标识，建立隐患排查台账，确保防护设施齐全有效。低等级危险源（点）日常管控措施

01建立岗位安全操作规程针对低等级危险源（点），健全岗位安全技术操作规程及各项规章制度，明确操作步骤、注意事项和禁止行为，确保操作人员有章可循。

02落实日常检查与维护各车间和工序（或班组）负责对本级别低等级危险源（点）进行日常检查，及时发现并处理设备、设施的老化、损伤或缺陷等问题，保证安全防护设施齐全有效。

03设置安全警示标识在低等级危险源（点）区域设置清晰的安全警示标识、提示标识，如“小心绊倒”“注意触电”等，提醒作业人员注意潜在危险。

04开展员工安全教育培训对涉及低等级危险源（点）操作的员工进行定期安全教育和技能培训，提高员工安全意识和自我防护能力，熟悉危险源（点）的性质、特点及应急处置方法。应急处置预案与演练要求

应急预案编制原则针对各级危险源（点）特性，依据“安全第一、预防为主”原则，明确事故类型、应急响应流程、救援职责分工及资源保障，确保预案的针对性和可操作性。预案核心内容要素包含危险源（点）基本情况、应急组织机构与职责、预警与信息报告机制、应急处置程序（如火灾爆炸、中毒窒息等专项措施）、应急物资