综掘机安全运行规定培训课件

综掘机安全运行规定培训课件CONTENTS目录01综掘机概述与安全重要性02综掘机基本结构与工作原理03安全操作规程04作业风险识别与预防CONTENTS目录05维护保养与故障处理06应急处置与救援07事故案例分析与警示08安全管理与监督考核01综掘机概述与安全重要性综掘机定义与核心功能综掘机定义综合机械化掘进机的简称，是一种集合掘进、装岩、运煤甚至支护、钉道多种功能为一体的综合机械化设备，是煤矿井下最常见且先进的掘进机械。核心功能概述具备高效采掘、精准定位、装载运输一体化功能，适用于煤巷、半煤岩巷及软岩巷道掘进，可实现连续作业，大幅提升掘进效率并降低劳动强度。关键系统组成主要由截割部（含截割头、截割臂）、装载部（铲板、星轮/耙爪）、运输部（刮板输送机）、行走部（履带）、液压系统、电气系统及喷雾除尘系统构成。技术优势特点相比传统掘进工艺，掘进效率提升30倍以上；采用自动化控制与智能监测，具备过载保护、故障自诊断功能；喷雾系统水压≥3MPa，覆盖率≥85%，满足2024年新国标要求。安全运行的重要性与目标

保障人员生命安全综掘机作业环境复杂，安全运行是防止机械伤害、坍塌、瓦斯爆炸等事故，保护操作人员及周边人员生命健康的首要前提。

保护设备资产安全综掘机为高价值设备，安全运行可避免因操作不当、维护缺失导致的机械故障、部件损坏，延长设备使用寿命，降低维修成本。

确保生产高效连续安全运行能减少设备故障停机时间，保证掘进作业按计划推进，提高矿井巷道掘进效率，是实现煤矿生产任务的基础保障。

安全运行核心目标以“零事故”为核心目标，通过严格执行规程、强化风险管控，实现综掘机作业全过程的人员无伤害、设备无损坏、环境无污染。相关法规与标准体系国家安全生产法律《安全生产法》等国家法律对综掘作业安全的基本要求和法律责任，是综掘机安全运行的根本遵循。行业安全标准概述煤炭行业制定的综掘作业安全标准，如《煤矿安全规程》等，确保作业合规，为综掘机操作提供行业规范。企业内部安全规定强调企业根据国家法规和行业标准制定的内部安全操作规程和应急预案的重要性，细化综掘机安全管理要求。设备使用规程综掘机司机需遵循设备制造商提供的使用规程，正确操作机械，预防事故发生，确保设备运行符合设计规范。02综掘机基本结构与工作原理整机组成及关键部件功能

截割部由截割头、截割臂和截割电机组成，截割头旋转实现煤岩破碎，截割臂带动截割头完成升降、回转动作，适用于不同硬度煤岩的截割作业。装载部包含铲板和耙爪，铲板收集截割后的煤岩，耙爪将煤岩输送至运输部，确保装载效率与连续性，常见故障为卡滞和链条松动。运输部由刮板输送机和驱动装置构成，将装载部输送的煤岩转运至后续运输设备，需定期检查链条张紧度和刮板磨损情况，防止断链事故。行走部采用履带式行走机构，实现综掘机的前进、后退和转向，履带张紧度需调整至垂度50-70mm，确保在复杂巷道环境中的稳定移动。液压系统提供各部件动力，包括油泵、油缸、液压阀等，需使用68#抗磨液压油，系统压力需符合规定，如截割回路压力通常为16MPa。电气系统采用本质安全型设计，包含电机、电控箱、电缆等，确保漏电保护动作时间≤0.1s，接地电阻≤10Ω，防止触电和瓦斯爆炸风险。喷雾除尘系统分内喷雾和外喷雾，水压需≥3MPa，覆盖率≥85%，有效降低作业环境粉尘浓度至≤4mg/m³，保障操作人员职业健康。主要系统工作原理

截割系统工作原理截割系统通过截割电机驱动截割头旋转，利用截齿对煤岩进行破碎。截割臂可实现升降（上50°、下22°）和左右摆动（±40°），配合行走机构完成全断面掘进，如EBZ200型截割头转速为46/23rpm，最大截割硬度达80MPa。

液压系统工作原理液压系统以液压泵为动力源，通过控制多路阀驱动油缸和液压马达，实现截割臂动作、铲板升降、履带行走等功能。系统工作压力严格控制，如外喷雾水压≥2.8MPa，内喷雾水压≥3MPa，确保动作平稳与安全。

电气系统工作原理电气系统采用本质安全型设计，由隔爆型电控箱、电机、传感器等组成，实现设备启停控制、过载保护及故障自诊断。所有电气元件需符合《煤矿安全规程》，具备双重保护功能，确保井下用电安全。

喷雾除尘系统工作原理喷雾除尘系统通过内外喷雾装置实现降尘，内喷雾直接作用于截割头，外喷雾覆盖作业区域。系统水量需达30-100L/min，水压满足要求，可有效降低粉尘浓度至4mg/m³以下，符合2024年《煤矿安全规程》标准。常见机型特点与适用场景

EBZ系列：煤巷与半煤岩巷主力机型EBZ系列综掘机（如EBZ160、EBZ200）适用于煤巷、半煤岩巷及软岩巷道掘进，截割功率覆盖160-300kW，最大截割硬度≤80MPa（f≤8），2025年行业数据显示其市场占有率超65%。

EMBA系列：全断面硬岩掘进专家EMBA系列专为全断面岩石掘进设计，可实现分层截割，适应普氏系数f=4-10的岩层，配置自动截割系统，某矿应用案例显示其硬岩掘进效率较传统工艺提升3倍。

双截割头机型：高效协同作业先锋EMB系列双截割头综掘机具备双电机独立驱动系统，支持同时或交替截割，截割宽度达6.5m，适用于大断面巷道快速掘进，2024年新机型响应速度提升20%。

特种机型：异形断面与斜井作业能手针对交叉口、硐室等异形断面，专用机型配备多角度截割臂（摆动角度±40°）；斜井机型爬坡能力达±18°，某矿斜井工程中实现月进尺450米的行业领先水平。03安全操作规程操作前准备与检查

01环境安全确认检查工作面顶帮支护完好，无片帮、冒顶风险；瓦斯浓度≤1.0%，通风风量≥0.25m³/s；清理巷道障碍物，确保作业空间满足设备运行需求。

02设备性能检查截割头截齿完好率≥90%，无缺齿、断齿；液压系统油位在规定刻度，无渗漏，压力符合标准（如切割回路16MPa）；电气系统电缆无破损，接地电阻≤10Ω。

03安全装置校验急停按钮功能正常，按下后所有电机立即断电；喷雾系统水压≥3MPa，雾化覆盖率≥85%；声光报警装置、照明系统完好，警示信号清晰可见。

04操作前准备操作人员必须持有《特种设备操作证》和《安全生产资格证》双证上岗，作业前进行安全确认签字；检查个人防护装备（安全帽、防尘口罩、防冲击眼镜等）符合GB标准。启动与运行操作规范01开机前预警与信号确认启动前必须鸣响报警信号不少于5秒，同时开启照明灯，确认作业区域内所有人员撤离至安全位置。02标准化启动顺序执行严格按照"液压泵→胶带转载机→刮板输送机→截割部"的顺序启动，严禁颠倒或跳步操作，空载试运行时间不少于3分钟。03截割作业参数控制根据煤岩硬度调整截割速度，软煤（f≤2）推进速度≤0.8m/min，硬岩（f=4-6）推进速度≤0.3m/min，严禁超负荷运转。04运行中动态监控要求实时监测液压系统压力（正常范围14-16MPa）、油温（≤60℃）及电机电流，发现异常波动立即停机检查。停机与收尾作业流程正常停机操作步骤先停止截割电机，待铲板和刮板机、转载机内煤岩拉空后，依次停止刮板机、转载机，最后关闭油泵电机并切断电源，将各操作手柄置于零位。紧急停机处置规范遇危及人身或设备安全情况时，立即按下任意紧急停机按钮切断电源，检查并排除故障后，需按正常启动顺序重新开机，严禁带故障运行。停机后设备归位要求将综掘机退至顶板完整、支护良好的安全区域，截割头落地，铲板放下，关闭内外喷雾水门，电缆、水管按规定吊挂整齐，防止挤压损坏。作业现场清理标准清除机体及周围煤矸、杂物，保持设备清洁；清理作业面浮煤，确保退路畅通；检查各部件有无损坏、渗漏，做好记录并向接班人员交接。特殊工况操作要点硬岩与夹矸处理

当巷道出现岩石厚度0.5m以上且普氏系数f＞4时，严禁直接截割，应采用爆破破碎后由综掘机配合出煤（岩）；对大块坠落体需人工破碎后再装载。过断层期间操作

过断层时，若岩石普氏系数f≤4，截割头应缓慢进入煤（岩）层，减少对帮顶破坏；遇地质构造变化需及时调整截割参数，必要时停机观察支护情况。瓦斯异常区域作业

作业面瓦斯浓度达1%时必须立即停机，切断电源并撤离人员；恢复作业前需经瓦斯检测确认浓度降至0.5%以下，且通风系统运行正常。巷道交叉口与异形断面掘进

掘进交叉口或硐室等异形断面时，需采用分层截割法，先切割轮廓线再修整内部，截割头升降、回转动作需单一操作，严禁复合动作导致设备过载。04作业风险识别与预防常见安全隐患分类瓦斯超限隐患综掘作业中，瓦斯超限是常见且危险的安全隐患，需定期使用便携式瓦斯检测仪检测，瓦斯浓度不得超过1.0%，否则严禁开机作业。顶板管理隐患顶板管理不当会导致冒顶事故，综掘作业时必须加强顶板监测和支护工作，确保支护到位，空顶距离不得超过规定值。机电设备故障隐患综掘机、运输机等机电设备故障可能导致作业中断甚至事故，常见故障包括液压系统泄漏、电气系统短路、截割头卡滞等，需定期维护和检查。通风系统不足隐患通风系统不完善会导致有害气体积聚和氧气不足，影响作业人员安全和健康，作业面风量不足、除尘设施不齐不准作业，井下综掘机操作环境粉尘浓度不得超过4mg/m³。人为操作隐患操作人员无证上岗、违章操作、疲劳作业等人为因素易引发事故，如开机时机体两侧和前方有人工作、支护不到位时开机、机器带病运行等，需严格执行“四坚持、五严禁”规定。风险评估方法与应用

定性风险评估方法通过专家经验判断和历史数据对比，对综掘作业中潜在风险进行分类和优先级排序，适用于快速识别高风险点。

定量风险评估方法利用统计学和概率论方法，对可能发生的事故进行量化分析，评估事故发生的概率和后果严重性，为决策提供数据支持。

风险矩阵分析应用结合风险发生的可能性和影响程度，使用风险矩阵图直观展示不同风险的优先处理顺序，如将瓦斯超限等风险列为极高优先级。

综掘作业风险评估实例针对顶板管理不善风险，通过定性评估确定其发生可能性为高，影响程度为严重，结合定量数据得出风险值，制定专项支护措施。风险预防控制措施

人员操作规范管理严格执行持证上岗制度，操作人员需持有《安全生产资格证》和《特种设备操作证》双证，禁止无证或酒后操作。作业时实行双人联合作业，司机与配合工保持实时通讯，确保信息畅通。

设备维护保养机制建立日检、月检、半年检三级维护制度，每日检查液压油位、截齿磨损及电气线路，每月进行关键部件润滑和紧固，每半年开展电机、减速机等深度检修。更换部件必须使用原厂正品配件，液压油按规定采用68#抗磨液压油。

作业环境安全管控开机前检测瓦斯浓度，确保不超过1.0%，粉尘浓度≤4mg/m³，通风风量满足要求。作业区域实行“三无”原则（无杂物、无损坏、无积水），顶板支护符合《煤矿安全规程》，设置清晰的安全警示标识和隔离栏杆。

应急能力提升措施每月组织应急演练，包括紧急停机、瓦斯超限处置、冒顶逃生等场景，确保操作人员熟练掌握应急停机按钮操作和撤离路线。配备合格的消防器材和急救设备，作业人员每季度进行一次职业健康体检。05维护保养与故障处理日常维护要求与内容

每日检查部件每日检查综掘机各部件磨损情况，重点关注截齿、刮板、履带板等易损件，确保及时更换损坏件，预防故障发生。

清洁保养定期清洁机身及各部件，清除煤尘、岩屑等杂物，防止杂物堆积影响机器散热和正常运转，保持设备良好状态。

油位与润滑检查每日检查液压油、齿轮油等各类油位，确保在规定范围内，对各润滑点按要求加注润滑脂，保证运动部件润滑良好。

紧固件检查检查各连接螺栓、销钉是否松动、缺失或断裂，特别是截割臂、铲板、行走机构等关键部位的紧固件，发现问题立即紧固或更换。定期保养流程与标准

日常检查维护每日对综掘机外观、功能进行检查，确保各部件正常运行，包括截割头、铲板部、运输部等关键部件的完好性，以及液压、电气系统有无泄漏、破损。

定期专业保养安排专业人员按周期（如每月、每季度）进行深度保养，包括更换磨损件（如截齿、刮板链）、对各润滑点加注润滑脂、检查液压油位和油质并按需补充或更换。

保养标准与规范严格遵循设备制造商提供的保养手册，例如液压系统油位需保持在油标上下限之间，油质应清洁无乳化、无杂质；电气系统电缆无裸露、连接牢固，接地电阻≤10Ω。常见故障诊断与排除

电气故障诊断与排除检查电路连接是否松动或脱落，电机启动异常时需检测电源电压及电机绝缘性能，更换损坏的电气元件，确保电气系统无短路和漏电现象。

液压故障诊断与排除分析液压系统压力、流量异常原因，检查油管有无泄漏、油位是否正常，更换故障液压元件如油泵、油缸或溢流阀，确保液压系统压力符合规定值。

机械故障诊断与排除截割头不转时检查悬臂段轴承、二级行星减速器及连轴器，异常振动时查看截割头是否遇异物或油缸轴销脱位，及时更换磨损部件并紧固松动螺栓。

故障处理注意事项发现异常立即停机，严禁带故障运行；处理故障时执行停机、断电、上锁挂牌程序，使用原厂配件更换损坏部件，维修后进行试运行确认正常方可投入使用。油脂管理规范油脂管理员职责由维护班长和材料员兼任油脂管理员，共同编制油脂计划，掌握设备润滑情况和换油周期，负责润滑技术指导、培训及油脂的贮存、保管和使用。油脂贮存与保管要求油脂需按品种、牌号分类存放，桶上有明显标记；容器必须清洁密封，随时盖严盖子；油桶、油罐等容器使用前需经清洗剂冲洗、干燥后，再用待装油冲洗。油脂使用规范油脂不准随便代用，特殊情况代用需经集团公司机电处批准；不同品种或不同厂家生产的油不要混用；向掘进机注油、换油应采用密封塑料桶，油桶需统一编号标记、专油专用。井下油脂管理特殊规定井下贮存的各种油脂要有专门硐室，硐室顶板及周围用不燃性材料支护封顶背帮，并配有灭火器材；油脂按品种分别挂牌存放整齐，油桶、油具保持清洁；井下不准打开掘进机的牵引部。06应急处置与救援紧急停机操作流程

紧急停机触发条件当出现危及人身安全（如人员靠近旋转部件、瓦斯超限≥1%）、设备异常（如截割头卡滞、液压系统泄漏）或火灾、冒顶等紧急情况时，必须立即执行紧急停机。

标准停机操作步骤1.立即按下操作台上的红色急停按钮，切断综掘机总电源；2.迅速将所有操作手柄复位至零位；3.观察设备是否完全停止运转，确认后撤离至安全区域并报告现场负责人。

特殊场景停机处理若主操作台失效，可使用机身两侧的备用急停按钮；遇瓦斯爆炸等极端情况，无需刻意停机，应立即沿避灾路线撤离，撤离后由调度中心远程切断区域电源。

停机后安全确认停机后需检查电源是否彻底切断（观察电气箱指示灯熄灭），设备运动部件是否完全静止，确认无二次伤害风险后，方可进行后续处理或等待专业人员到场。事故应急处理程序紧急停机操作遇危及人身或设备安全情况，立即按下综掘机紧急停机按钮，切断电源，使设备所有运动部件停止运转。现场人员撤离作业人员立即停止作业，按照预定的撤离路线和避灾点，迅速、有序撤离至安全区域，避免拥挤和踩踏。事故报告流程现场负责人立即向调度室和上级主管部门报告事故情况，内容包括事故类型、发生时间、地点、伤亡情况及已采取措施。现场警戒与保护在事故现场设置警戒线，禁止无关人员进入，保护事故现场，为后续事故调查和处理提供条件。应急救援配合积极配合专业救援队伍开展救援工作，提供事故现场相关信息，协助救援人员进行伤员救治和设备抢险。遇险撤离与救援配合

紧急撤离路线规划作业前需明确撤离路线，设置清晰标识，确保全员熟悉从工作面到避难硐室的最短路径，路线每季度至少演练1次。

撤离行动规范遇险时立即停止作业，切断电源，佩戴自救器，低姿快速撤离，严禁贪恋工具或反向行走，撤离后在安全区域清点人数。

现场救援配合要求救援人员到达后，操作人员需提供设备状态、遇险位置等关键信息，配合搬运伤员、设置警戒，严禁盲目返回危险区域。

通讯联络保障配备本安型对讲机，保持通讯畅通，撤离时每50米汇报位置，到达安全区后立即向调度中心报告撤离情况及人员状态。应急演练组织与实施

01演练前准备工作制定详细演练方案，明确演练目标、场景、参与人员及职责分工；检查演练所需设备、工具和防护用品，确保齐全有效；对参与人员进行演练内容和安全注意事项培训。

02演练实施流程启动演练信号，模拟事故发生；参演人员按照预定方案进行应急处置，如紧急停机、人员撤离、故障排查等；演练过程中安排专人记录演练情况，包括时间、动作、处置效果等。

03演练后评估与总结演练结束后，组织参演人员进行讨论，分析演练中存在的问题和不足；根据演练记录和讨论结果，评估演练效果，总结经验教训；针对发现的问题，制定整改措施，完善应急预案。07事故案例分析与警示典型机械伤害事故案例山西某矿综掘机截割部伤人事故掘进过程中，综掘机前方人员未及时撤离，被综掘机截割部伤害，导致重伤。事故原因是操作人员未遵守安全规程，未确认周围人员安全。陕西某矿综掘机坠落事故综掘机在操作时，由于巷道顶板支护不到位，导致综掘机坠落，造成设备损坏和人员受伤。此事故反映出环境安全检查的重要性。山东某矿综掘机挤压事故作业时，一名辅助工靠近综掘机履带区域，被突然移动的机身挤压，造成腿部骨折。事故因违章进入危险区域且司机未观察周边环境引发。电气系统故障事故案例

电缆破损触电事故2024年山西某矿综掘机作业时，因电缆被履带碾压破损导致绝缘失效，操作人员接触机体后触电重伤。事故直接原因为未按规定每日检查电缆完整性，且未使用防碾压保护套。

漏电保护失效火灾事故2025年山东某矿综掘机电气系统漏电保护装置未定期校验（规定每月1次），发生短路后未能跳闸，引发液压油起火，造成设备报废及巷道封闭，直接经济损失86万元。

接线松动瓦斯爆炸事故2023年陕西某矿综掘机控制箱接线端子松动导致接触不良，产生电火花，引爆积聚的瓦斯（浓度1.2%），造成3人死亡。事故暴露出电气连接点未执行每班紧固检查制度。

电机过载烧毁事故2024年河南某矿综掘机截割电机因过载保护参数设置错误（整定值超过额定电流1.5倍），长时间超负载运行后烧毁，导致生产中断12小时，维修成本12万元。操作失误引发事故案例

山西某矿综掘机伤人事故掘进过程中，综掘机前方人员未及时撤离，被综掘机截割部伤害，导致重伤。事故原因是操作人员未确认周围安全，违反开机前检查及人员撤离要求。

违章操作导致设备损坏事故某矿司机在未将截割头退出煤壁的情况下直接停机，再次启动时因截割头带负荷启动，造成电机烧毁及液压系统损坏，影响生产3天。

误操作引发的机械伤害事故操作人员在综掘机行走时未收起后支撑，导致后支撑与巷道支护碰撞，引发支护变形及机器倾翻，所幸未造成人员伤亡，但设备维修费用达15万元。事故原因分析与预防启示

人的不安全行为操作人员未持证上岗、违章操作（如超速、急转弯）、疲劳作业或注意力不集中，占事故原因的40%以上。例如山西某矿综掘机伤人事故因前方人员未及时撤离导致重伤。

设备的不安全状态综掘机自身故障，如制动失灵、部件脱落、液压系统泄漏、电气系统短路等，占事故原因的30%。山东某矿综掘机火灾事故因电气系统短路引发。

环境的不安全因素作业环境存在瓦斯超限、顶板支护不当、通风不足、积水浮煤等隐患，占事故原因的20%。陕西某矿综掘机坠落事故因巷道顶板支护不到位导致。

管理缺陷安全培训不足、维护保养制度不落实、现场监管缺失等管理问题，占事故原因的10%。如未定期检查液压油位和电气系统绝缘，导致故障未及时发现。

预防启示：强化人-机-环-管协同管控通过持证上岗和定期安全培训提升人员技能，落实设备日检、月检制度，加强作业环境瓦斯、顶板监测，完善安全责任制和应急演练，可降低80%以上同类事故发生率。08安全管理与监督考核安全责任体系构建

责任主体明确明确企业主要负责人为综掘机安全第一责任人，对设备安全运行负全面领导责任；操作