冲压安全生产规定培训课件

冲压安全生产规定培训课件CONTENTS目录01冲压车间安全概述02冲压设备操作安全规范03个人防护装备使用规范04物料安全管理要求CONTENTS目录05安全风险识别与防控06应急处置措施与演练07事故案例分析与警示08安全监督与持续改进CONTENTS目录09安全培训与教育管理01冲压车间安全概述冲压作业危险性分析机械设备危险

冲压机是车间内最常见的设备，操作不当可能导致压伤、割伤、断指等严重伤害。模具闭合区域是核心危险区，需严格禁止徒手操作。电气危险

冲压机通常使用电力驱动，若电线老化、裸露或接地不良，可能导致触电事故。PLC或继电器故障可能导致设备误动作，必须定期进行电气系统检查。噪声和振动危害

冲压作业产生高强度噪声和振动，长期暴露可能对工人的听力及身体健康造成损害。连续冲压噪声超过85dB时应使用降噪耳塞。材料处理危险

冲压过程中使用的原材料或成品可能堆放不稳，导致倒塌或飞溅伤人。冲裁废料飞溅或卡料可能引发二次伤害，需安装防护挡板并定期清理。典型安全事故类型01机械伤害事故冲压机操作不当或安全防护措施不足，可能导致工人压伤、割伤、断指等伤害。如模具闭合区域危险，若肢体进入易引发夹伤；材料送进过程中废料飞溅或卡料也可能造成二次伤害。02电气安全事故电气设备老化、短路或操作人员未遵守规程，可能引发触电或火灾事故。例如，PLC或继电器故障可能导致设备误动作，高频振动区域电缆绝缘层易磨损，急停按钮电路若失效也会带来严重风险。03物料相关事故堆放不稳或吊装不当导致物料滑落，可能砸伤下方作业人员或造成设备损坏。冲压过程中使用的原材料或成品若堆放不稳，也可能倒塌或飞溅伤人。04职业病危害长期接触噪声、振动、粉尘等有害因素，可能导致工人听力损失、呼吸系统疾病等职业病。冲压作业产生高强度噪声和振动，长期暴露会对工人听力及身体健康造成损害，金属粉尘积聚还存在燃爆风险。安全法规与责任划分国家安全生产法规要求工厂应严格遵守《中华人民共和国安全生产法》、《机械安全压力机安全要求》（GB27639）、《冲压车间安全生产通则》（GB2813）等国家及地方安全法规，制定并执行安全操作规程。员工安全责任员工应遵守工厂安全规定，正确使用安全设备和工具，及时报告安全隐患，熟悉本岗位安全操作规程，杜绝违章作业、违章指挥、违反劳动纪律行为。工厂安全责任工厂负责提供安全的生产环境和设施，对员工进行安全培训，预防事故发生，定期检查维护设备，确保安全防护装置完好有效，落实安全生产责任制。职业健康管理规范针对冲压车间噪声、粉尘等职业危害，需遵守职业病防治法相关条款及健康监护要求，采取有效防护措施，保障员工职业健康。02冲压设备操作安全规范冲压机标准操作流程操作前检查检查冲压机各部件是否完好，紧固件是否松动，运动部件是否灵活。核对模具安装是否与加工材料厚度、硬度匹配，定位销和导柱对齐无误。通电启动按照操作规程通电启动冲压机，观察运转是否正常。检查控制柜线路无老化、短路现象，急停按钮、光电保护装置功能正常，接地电阻符合标准。调试模具根据生产需要调试模具，确保模具安装牢固，闭合高度符合要求。模具间隙调整需精确至0.1mm以内，防止废料反弹或工件毛刺。放置材料将待冲压材料放置在模具上，确保位置正确，无偏移。使用磁力吸盘或真空吸具辅助取放料，确保操作人员肢体与模具危险区域的最小距离符合设备安全标准。执行冲压严格执行双手启动按钮操作流程，禁止单手或违规使用脚踏开关，确保操作员肢体远离危险区域。密切监控设备运行状态，如发现异常噪音或参数超标时立即停机。停机与清理操作完成后，先切断主电源再释放残余压力，模具降至下死点并锁定，悬挂“禁止操作”警示牌。清理工作区域，对模具和冲压机进行必要的维护保养，将成品和废料分类存放。设备日常检查要点

电气系统检查检查电线是否破损，插头是否松动，开关是否灵敏，确保电气连接安全可靠，接地电阻符合标准要求。

润滑系统检查检查油杯、油嘴是否缺油，油路是否畅通，润滑是否到位，防止设备因润滑不良导致部件磨损或故障。

机械结构检查确认冲压设备各部件（如滑块、模具、导轨）无裂纹、变形或松动，紧固件需达到规定扭矩值，避免运行中因机械故障引发事故。

安全防护装置检查检查冲压设备的安全防护装置，如光电保护装置、紧急停止按钮、安全栅栏等是否完好有效，确保其功能正常，能有效预防事故发生。模具安装与调整安全

模具安装前安全检查安装前需对模具进行完整性检查，确保无裂纹、变形或磨损，并彻底清洁模腔与导向部件，防止杂质影响定位精度。

模具吊装与定位规范使用专用吊具将模具平稳移至冲床工作台，通过千分表校正上下模同轴度，调整闭合高度至工艺参数要求，确保冲裁间隙均匀。

多重锁定与紧固要求采用液压锁紧装置固定下模座，配合机械式楔块二次加固，锁模螺栓需按对角线顺序分阶段拧紧至规定扭矩值，避免应力集中。

调整过程中的安全防护模具调整时必须执行"挂牌上锁"程序，防止设备意外启动；调整人员需站在安全区域，使用专用工具进行操作，严禁将手伸入危险区。03个人防护装备使用规范防护装备种类及功能

头部防护：安全头盔防止头部受到撞击伤害，如坠落物或机械碰撞，材质需具备高抗压性和缓冲性能，应符合国家或行业标准。

眼部防护：防护眼镜/面罩保护眼睛免受飞溅的金属碎片、尘埃及化学液体伤害，镜片需通过防雾、防刮擦及抗冲击测试，必要时使用全面罩。

手部防护：防切割手套根据作业需求选用耐切割、防油污的工业手套，材质兼顾灵活性与耐磨性，防止手部被锐利金属边缘割伤或挤压伤害。

足部防护：安全鞋具备防砸（内置钢包头）、防穿刺（中底钢板/凯夫拉层）、防滑和抗静电功能，适应车间油污或潮湿环境，保护足部安全。

呼吸防护：防尘口罩减少吸入冲压过程中产生的金属粉尘和有害气体，在金属粉尘积聚或润滑剂油雾扩散的环境中必须佩戴。防护装备正确穿戴方法

01选择合适尺寸的防护装备确保防护服、手套等装备合身，既不过紧影响操作灵活性，也不过松导致防护失效或卷入设备。

02穿戴前检查装备完好性穿戴前仔细检查防护装备是否有损坏或磨损，如头盔有无裂纹、护目镜镜片是否完好、手套有无破洞等。

03遵循正确的穿戴顺序按照从头部到脚部的顺序依次穿戴，如先戴安全帽，再佩戴防护眼镜，然后穿戴防护服、防护手套，最后穿防护鞋。

04确保装备稳固贴合头盔应调整头带使其紧贴头部，护目镜应紧贴面部无明显缝隙，防护手套应将腕部固定带系紧，防护鞋鞋带要系牢。

05穿戴后功能测试与适应性调整穿戴完毕后进行简单的活动，检查装备是否影响操作，如视野是否清晰、活动是否自如，并根据个人舒适度进行微调。防护装备维护与更换

定期检查制度操作人员应每日对个人防护装备进行检查，确保无损坏、功能正常，如发现异常应立即停止使用并更换。检查内容包括头盔有无裂纹、防护眼镜镜片是否完好、手套有无破损等。

正确存储方法个人防护装备使用后，应清洁干净并存放在干燥、通风、避光的环境中，避免阳光直射和化学物质腐蚀。防护眼镜、手套等应分类存放，防止受压变形。

更换周期规定根据防护装备的使用频率和工作环境恶劣程度，制定合理的更换周期。例如，安全帽通常每两年更换一次，防护手套在出现破损或防护性能下降时应立即更换，防护眼镜镜片磨损影响视线时及时更换。

老化识别培训定期对员工进行培训，教授识别个人防护装备老化迹象的方法，如头盔出现裂纹、变形，防护手套弹性降低、出现孔洞，防护眼镜镜片模糊或有划痕等，确保员工能及时发现并报告装备问题。04物料安全管理要求原材料存储与搬运安全原材料存储规范原材料应分类存放，标识清晰，垛高不超过2米，垛间距≥0.5米，通道宽度≥1.2米，防止倒塌。金属板材需使用专用货架或垫木，避免受潮锈蚀或变形。存储区域安全要求存储区域需设置防倾倒装置，配备消防器材，保持通风干燥，严禁烟火。地面需平整防滑，设置醒目的安全警示标识，如“请勿攀爬”“注意堆放高度”等。原材料搬运操作规范搬运时应使用合适的工具，如叉车、行车等，严禁超载。人工搬运时需两人以上协同，注意弯腰屈膝，保持重心稳定，避免扭伤。搬运路径需畅通，无障碍物。搬运设备安全使用叉车、行车等设备需定期检查维护，操作人员需持证上岗。使用前检查制动、转向、吊装装置等是否完好，作业时遵守“十不吊”原则，与带电设备保持安全距离。废料处理与堆放规范

废料分类与标识要求冲压废料应按金属类型（如碳钢、不锈钢）、废料形态（如边角料、碎屑）分类收集，使用专用容器并粘贴清晰标识，注明废料名称、产生日期及责任人，便于后续回收处理。

废料堆放安全标准废料堆放高度不得超过1.5米，堆垛间距≥0.8米，通道宽度≥1.2米，严禁堵塞消防设施、安全出口及设备操作区域。易滚动废料需使用防倾倒挡板，潮湿环境下需垫高堆放防止锈蚀污染。

废料收集与转运流程设置定点废料收集区，配备带轮金属垃圾桶或料箱，每班结束后由专人清理转运至厂区指定废料库。转运过程中需覆盖防尘布，使用专用叉车或地磅称重，建立废料转运登记台账。

废料库安全管理要求废料库需设置防雨、防火、通风设施，安装防爆型照明及静电接地装置，配备灭火器和消防沙。废料存储周期不超过7天，金属粉尘类废料需每日清理，防止达到爆炸极限浓度。危险化学品管理措施化学品储存规范危险化学品需分类存放于专用库房，强酸与强碱、氧化剂与还原剂等禁忌品类应保持安全间距≥1.5米，库房需配备防爆型通风系统及泄漏应急收集装置。使用过程管控严格执行"双人领料、双人记账"制度，配置定量取用器具；作业时必须在通风橱内进行，使用耐酸碱手套、护目镜等防护装备，剩余化学品需立即退回专用存储柜。废弃物处理流程废弃化学品需装入防泄漏专用容器，粘贴危废标签并注明成分、产生日期，由具备资质的单位定期清运处理，严禁混入生活垃圾或随意排放。应急处置准备配备与化学品特性匹配的应急物资，如中和剂、吸附棉、灭火器等；制定泄漏应急处置预案，每季度组织演练，确保员工熟练掌握泄漏围堵、人员疏散及急救措施。05安全风险识别与防控机械伤害风险识别

模具闭合区域危险冲压设备模具快速闭合时可能造成手指或肢体夹伤，需设置光栅保护装置并严禁徒手操作。

材料送进过程风险板料在送料机构中可能因定位偏移导致挤压伤害，应配备自动纠偏系统和双手启动按钮。

废料排出环节隐患冲裁废料飞溅或卡料可能引发二次伤害，需安装防护挡板并定期清理废料收集装置。

冲压件弹射风险高速冲压时工件可能从模具中飞出，需在操作面加装聚碳酸酯防护罩并保持安全距离。电气安全隐患排查

线路与连接隐患排查检查电线是否存在破损、老化、绝缘层剥落等情况，插头插座是否松动、接触不良，端子排连接是否牢固，有无过热氧化现象。

设备与元件隐患排查检查电机、变压器等设备运行时有无异常噪音、过热现象；断路器、熔断器等保护元件规格是否匹配，动作是否灵敏可靠；接触器、继电器触点有无烧蚀、粘连。

接地与防雷隐患排查检测设备接地电阻值是否符合标准（一般应≤4Ω），接地极有无锈蚀、松动；检查防雷装置是否完好，避雷针、避雷带连接是否可靠，接地电阻是否合格。

操作与环境隐患排查检查电气设备操作区域是否整洁，有无堆放可燃物、杂物；潮湿环境下的电气设备有无防水、防潮措施；操作人员是否存在违章操作，如湿手操作电气开关等。职业危害因素及防护机械性危害因素冲压作业中存在模具夹伤、割伤、断指等机械伤害风险，冲压机操作不当或安全防护措施不足是主要原因，高速冲压时工件可能从模具中飞出，需加装防护罩。物理性危害因素冲压作业产生高强度噪声，长期暴露可能导致听力损失，噪声超过85dB时应使用降噪耳塞；同时存在高频振动，可能对人体健康造成损害，连续冲压产生的细微金属颗粒存在燃爆风险。化学性危害因素冲压过程中使用的润滑剂可能挥发油雾，集中润滑系统压力过高可能导致油雾扩散，需配置油雾收集装置；金属加工液若管理不当，可能对皮肤造成刺激或引发过敏。职业危害防护措施针对噪声危害，采取隔声、吸声措施并为员工配备合格耳塞；金属粉尘需配备防静电除尘设备和定期清理排风管道；油雾危害应设置油雾收集装置和防爆型通风系统，同时加强个体防护和定期健康监护。06应急处置措施与演练常见事故应急处理流程

机械伤害事故应急处理立即按下急停按钮切断设备电源，防止二次伤害。对受伤部位进行初步固定，避免移动造成组织进一步损伤。如有出血，立即用干净敷料压迫止血，并迅速联系医疗救援。

电气事故应急处理发现触电事故，立即切断电源或使用绝缘工具使伤者脱离电源。检查伤者意识和呼吸，如无呼吸心跳，立即进行心肺复苏。对烧伤创面进行简单包扎，避免感染，同时拨打急救电话。

物料飞溅事故应急处理立即停止设备运行，设置警示标识隔离危险区域。操作人员佩戴防割手套、护目镜等防护装备，使用专用工具清理飞溅物料。检查设备防护罩等安全装置是否完好，排除隐患后方可恢复作业。

事故报告与现场保护事故发生后，立即向班组长和安全管理部门报告，详细说明事故时间、地点、经过和伤情。保护事故现场，不得随意移动或破坏现场物品，为事故调查提供原始依据。现场急救知识与技能

机械伤害急救要点发生夹伤、割伤时，立即停止设备并切断电源，对出血部位采用直接压迫法止血，使用干净敷料包扎伤口；若出现断指，应用无菌纱布包裹断指放入密封袋，外用冰块降温（避免断指直接接触冰块），随伤员送往医院。

触电事故应急处理发现触电者，立即切断电源或使用绝缘工具使伤者脱离电源，检查呼吸心跳，如无自主呼吸心跳，立即实施心肺复苏术（CPR），同时拨打急救电话，将伤者移至通风干燥处保暖，等待专业医护人员救治。

异物入眼与烧烫伤处理金属碎屑入眼时，禁止揉搓，可尝试眨眼让泪水冲刷，若无效需用干净纱布覆盖眼睛送医；轻度烧烫伤立即用冷水冲洗15-30分钟，避免使用冰块直接敷伤处，涂抹烫伤膏后包扎，重度烧烫伤需立即送医。

急救包使用与应急联络熟悉车间急救包位置及物品（止血带、创可贴、消毒液等），使用止血带止血时需记录时间，每30分钟松解一次（每次1-2分钟）；牢记急救电话及车间安全员联系方式，事故发生后立即上报并清晰说明事故类型、地点和伤情。应急疏散与演练要求

疏散路线规划与标识设置根据车间布局设计至少2条独立疏散通道，宽度不小于1.2米，通道内严禁堆放物料。在转弯处、楼梯口等关键位置设置荧光指示标识，指向最近安全出口，标识间距不超过10米且清晰可见。

应急集合点管理规范在车间外空旷区域设置至少2个应急集合点，与车间距离不小于50米，地面绘制集合区域线并标注部门站位。集合点配备应急物资柜（含急救箱、扩音器、照明设备）及签到表，确保人员快速清点。

定期演练频次与记录要求每月组织1次桌面推演，每季度开展1次全车间实战疏散演练，演练时间随机安排（含夜班时段）。演练后24小时内提交《应急演练评估报告》，内容包括参与率、疏散耗时、隐患整改项及责任人，报告存档至少3年。

特殊岗位应急职责培训对班组长、安全员等关键岗位进行专项培训，使其掌握疏散引导、伤员初步救护、应急设备使用（如消防栓、灭火器）等技能。培训考核不合格者需补考，直至通过方可上岗，考核记录纳入个人安全档案。07事故案例分析与警示机械伤害事故案例分析

违规操作导致模具夹伤事故某工厂冲压操作工在未停机情况下，徒手伸入模具取卡料工件，导致右手食指、中指被模具夹伤，造成粉碎性骨折。事故直接原因为违反“停机取料”规定，未使用专用工具。

安全装置失效引发挤压事故某企业冲压机光电保护装置因长期未校准，光束被油污遮挡失效，操作工送料时手臂进入危险区，设备未停机导致左臂被滑块挤压，构成六级伤残。该装置已超过3个月未按GB27607-2011要求进行功能测试。

模具安装不当造成工件弹射事故某汽车零部件厂在安装新模具时，未紧固下模座螺栓，冲压过程中模具移位，导致冲压件高速弹出，击中3米外巡检人员头部，造成颅骨损伤。事故暴露模具安装后未执行“点动测试”和扭矩复查流程。

事故根源与预防启示统计显示，冲压机械伤害事故中75%源于“三违”行为（违章操作、违章指挥、违反劳动纪律）。企业需强化“双手启动”“光电保护”等本质安全措施，落实《冲压车间安全生产通则》（GB2813）要求，每月开展危险作业JSA分析。电气安全事故案例分析线路老化引发触电事故某冲压车间因未定期检查电气线路，导致电缆绝缘层磨损裸露，操作人员不慎接触后发生触电事故，造成1人重伤。事后检查发现，该线路已超期使用2年，且未按规定采用铠装电缆。接地不良导致设备带电某企业冲压机接地电阻超标（实测值15Ω，标准要求≤4Ω），在设备运行中因漏电使机身带电，操作人员触碰时被电击。事故原因是接地螺栓松动未及时发现，日常巡检未包含接地电阻测试项目。急停按钮失效引发机械伤害某高速冲床急停按钮因内部触点氧化导致接触不良，发生卡料故障时无法切断电源，滑块继续下行造成模具损坏及物料飞溅，所幸操作人员及时撤离未造成人员伤亡。该按钮已连续使用18个月未进行功能测试。违章操作导致电气火灾操作人员为图方便，私自将冲压机电源线接在临时插座上，且插座超负荷使用，导致线路短路起火，引燃周边润滑油，造成直接经济损失5万元。违反了《电气安全操作规程》中"禁止私拉乱接电线"的规定。事故原因剖析与教训

操作失误引发的事故在高速冲压生产中，操作失误是导致事故的常见原因，如误触启动按钮或未按规程操作，可能引发夹手、割伤等安全事故。安全防护措施缺失的后果缺少必要的安全防护装置或措施，如防护栏、紧急停止按钮、光电保护装置等，会显著增加事故发生的风险，导致人员伤害或设备损坏。设备维护不当的隐患设备长期未进行适当维护或检查，可能导致故障或意外，如离合器制动系统失效、模具磨损破裂等，从而引发冲压机失控、零件飞出等安全事故。员工安全意识薄弱的根本影响员工对安全规程认识不足或忽视安全操作，是导致事故发生的根本原因之一，如不佩戴个人防护装备、违章操作等行为。环境因素对安全的影响工作环境中的光线不足、湿滑地面、噪音过大影响沟通等环境因素，也可能成为事故发生的诱因，增加操作难度和风险。典型事故教训：严格遵守操作规程某工厂因操作工未按规程操作，在模具未完全固定时启动设备导致冲压机夹伤手臂，强调了严格遵守操作规程的重要性，任何操作步骤都不能简化或省略。典型事故教训：完善安全防护设施一起因冲压设备缺少必要的安全光幕防护装置而导致的物料飞溅伤人事故，提醒企业必须按标准完善所有安全设施，并确保其功能完好有效。08安全监督与持续改进安全检查制度与实施

检查频率与时间安排根据安全法规要求，冲压车间应制定明确的安全检查频率，如每日进行设备开机前点检，每周开展一次全面的车间安全巡查，每月组织一次专项设备维护检查，确保及时发现并消除安全隐患。

检查内容与标准规范检查内容需覆盖机械结构完整性（如滑块、模具无裂纹变形）、电气系统安全性（线路无老化短路、接地电阻符合标准）、安全防护装置有效性（光电保护、急停按钮功能正常）、个人防护装备佩戴情况及工作区域整洁度等，各项检查均需依据GB27607-2011等国家标准执行。

隐患排查与整改流程检查中发现的安全隐患，需立即记录并明确整改责任人、整改措施及完成期限。对于重大隐患，应立即停机整改，经复查合格后方可恢复生产。建立隐患整改闭环管理机制，确保所有隐患100%整改到位，如更换磨损模具、修复失效的安全光幕等。

检查记录与报告制度每次安全检查后，需详细记录检查时间、检查人员、发现的问题、整改情况等信息，形成书面报告存档。检查记录应至少保存3年，以备安全监管部门检查及事故分析。定期对检查数据进行统计分析，识别高频隐患点，持续改进安全管理措施。隐患排查与整改流程隐患排查方法与频次采用日常巡检、专项检查（如设备安全装置、电气系统）、季节性检查（如雨季防滑、夏季防暑）相结合的方式。一线操作工每日开工前进行岗位隐患自查，班组长每日巡查，车间每周组织专项检查，企业每月开展综合安全检查。隐患等级划分标准根据隐患可能导致事故的严重性和紧急程度，划分为一般隐患、较大隐患、重大隐患。一般隐患指即时整改即可排除的轻微问题；较大隐患需在24-48小时内制定整改方案并落实；重大隐患可能导致群死群伤或重大财产损失，必须立即停产整改并上报。隐患整改责任与闭环管理实行“谁排查、谁登记，谁主管、谁负责”的整改责任制，明确整改责任人、整改措施、完成时限。建立隐患排查整改台账，对整改情况进行跟踪督办，整改完成后需经安全管理部门验收签字，确保“发现-登记-整改-验收-销号”闭环管理，所有记录至少保存3年。未及时整改的处理措施对未按期完成整改的隐患，发出《隐患整改督办通知书》，逾期仍未整改的，对相关责任人进行绩效考核扣分；对于重大隐患未整改擅自生产的，立即停止作业并对责任部门负责人进行问责，触犯法律的移交司法机关处理。安全考核与奖惩机制