炼油行业产能及结构调整情况调查报告

炼油行业产能及结构调整情况调查报告一、国内炼油行业产能现状（一）总产能规模及增长趋势截至2025年底，国内炼油总产能达到9.2亿吨/年，较2020年的8.3亿吨/年增长约10.8%。过去五年间，炼油产能年均增长率保持在2.1%左右，增速较“十三五”期间的3.5%有所放缓，这主要得益于国家对炼油行业产能扩张的严格调控。从区域分布来看，华东地区凭借其优越的地理位置和完善的石化产业集群，炼油产能占比达到32%，总产能约2.94亿吨/年；华南地区紧随其后，占比25%，产能约2.3亿吨/年；华北地区占比18%，产能约1.66亿吨/年；东北、西北和西南地区分别占比12%、10%和3%。这种区域分布格局与国内成品油消费市场的需求分布基本匹配，华东、华南等地作为经济发达地区，成品油消费量占全国的60%以上。（二）产能主体结构国内炼油产能主体呈现多元化格局，主要分为国有大型石油企业、地方炼厂和外资及合资炼厂三大类。国有大型石油企业包括中石油、中石化、中海油和中化集团等，其炼油产能占总产能的55%，约5.06亿吨/年。这些企业凭借其雄厚的资金实力、先进的技术水平和完善的销售网络，在国内炼油行业占据主导地位，主要生产高品质的成品油和化工原料。地方炼厂是国内炼油行业的重要组成部分，产能占比约35%，达到3.22亿吨/年。地方炼厂主要集中在山东、辽宁、河北等地，其中山东地方炼厂产能占全国地方炼厂总产能的60%以上。近年来，随着国家对地方炼厂的质量升级和产能整合要求，一批规模较小、技术落后的地方炼厂被淘汰，地方炼厂的平均规模从2020年的150万吨/年提升至2025年的220万吨/年。外资及合资炼厂产能占比约10%，约0.92亿吨/年。随着国内炼油行业对外开放程度的不断提高，埃克森美孚、巴斯夫、壳牌等国际石油巨头纷纷在国内投资建设炼厂。这些外资及合资炼厂主要采用先进的生产技术和管理经验，生产高附加值的化工产品和特种油品，对国内炼油行业的技术进步和产品结构升级起到了积极的推动作用。二、炼油行业产能调整政策背景及实施情况（一）政策出台背景随着国内经济进入高质量发展阶段，炼油行业面临着产能过剩、产品结构不合理、环保压力增大等一系列问题。2020年，国内炼油产能利用率仅为72%，远低于国际公认的80%合理水平；同时，国内成品油市场呈现出汽油消费增速放缓、柴油消费下降、航空煤油需求受疫情影响波动较大的态势。此外，国家对环境保护的要求日益严格，炼油行业作为高污染、高耗能行业，面临着巨大的减排压力。为解决上述问题，国家先后出台了一系列政策措施，对炼油行业进行产能调控和结构调整。2021年，国家发展改革委和能源局联合发布《关于促进炼油行业高质量发展的指导意见》，明确提出到2025年，国内炼油产能控制在9亿吨/年左右，产能利用率提升至80%以上；同时，要求炼油行业加快产品结构调整，增加高附加值化工产品的生产，降低成品油在产品结构中的比重。（二）主要政策措施及实施效果产能置换政策：国家严格控制炼油行业新增产能，实行产能置换制度，要求新建炼厂必须淘汰等量或更多的落后产能。2021-2025年，全国累计淘汰落后炼油产能约8000万吨/年，其中大部分为地方炼厂的落后产能。通过产能置换，国内炼油行业的平均规模不断扩大，产业集中度进一步提高，前十大炼油企业产能占总产能的比重从2020年的65%提升至2025年的72%。质量升级政策：国家不断提高成品油质量标准，从国五标准升级至国六标准，要求炼油企业加快技术改造，生产更加清洁环保的成品油。截至2025年底，国内所有炼油企业均已完成国六标准的升级改造，成品油质量达到国际先进水平。质量升级不仅有效降低了汽车尾气排放，改善了空气质量，也推动了炼油行业的技术进步和产业升级。产业布局优化政策：国家鼓励炼油企业向沿海地区布局，充分利用沿海地区的港口优势和海外原油资源，降低运输成本。同时，推动内陆地区炼油企业向化工原料型转型，减少成品油的生产和销售。过去五年间，沿海地区新增炼油产能约1.2亿吨/年，占全国新增产能的80%以上；内陆地区炼油企业的成品油产量占比从2020年的45%下降至2025年的38%，化工原料产量占比则从35%提升至42%。三、炼油行业产品结构调整情况（一）成品油结构调整汽油：随着国内汽车保有量的不断增加，汽油消费需求保持稳定增长，但增速逐渐放缓。2025年，国内汽油消费量约1.4亿吨，较2020年增长约8%。为满足市场对高品质汽油的需求，炼油企业不断优化汽油生产工艺，提高汽油的辛烷值和清洁性。目前，国内92号及以上高标号汽油占汽油总产量的比重达到85%，较2020年提升了15个百分点。柴油：受国内经济结构调整和新能源汽车发展的影响，柴油消费量呈现下降趋势。2025年，国内柴油消费量约1.6亿吨，较2020年下降约12%。针对柴油消费市场的变化，炼油企业减少了柴油的产量，同时提高了柴油的质量标准，降低了硫含量和芳烃含量。2025年，国内柴油产量占成品油总产量的比重从2020年的48%下降至42%。航空煤油：航空煤油需求受航空运输业发展的影响较大。2020-2022年，受新冠疫情影响，国内航空运输业遭受重创，航空煤油消费量大幅下降。2023年以来，随着疫情防控政策的优化调整，航空运输业逐步恢复，航空煤油消费量快速增长。2025年，国内航空煤油消费量约3500万吨，较2020年增长约5%。炼油企业加大了航空煤油的生产力度，优化生产工艺，提高航空煤油的产量和质量，以满足市场需求。（二）化工原料产品结构调整随着国内化工行业的快速发展，对化工原料的需求不断增加。炼油企业顺应市场需求变化，加快向化工原料型转型，提高化工原料在产品结构中的比重。2025年，国内炼油行业生产的化工原料总量约2.8亿吨，较2020年增长约30%，化工原料占炼油总产量的比重从2020年的28%提升至35%。在化工原料产品结构方面，炼油企业重点发展乙烯、丙烯、苯、甲苯、二甲苯等基础化工原料，以及聚乙烯、聚丙烯、聚酯等合成材料。2025年，国内乙烯产量约3800万吨，较2020年增长约25%；丙烯产量约4200万吨，增长约28%；苯、甲苯、二甲苯等芳烃产品产量约2600万吨，增长约22%。同时，炼油企业还积极开发生产高附加值的特种化工产品，如高端润滑油基础油、环保型溶剂油等，以提高企业的经济效益和市场竞争力。（三）新能源及可再生能源产品发展情况在国家“双碳”目标的推动下，炼油行业积极探索新能源及可再生能源产品的发展。部分炼油企业开始布局生物柴油、航煤掺混生物燃料、绿氢等新能源产品的生产和应用。2025年，国内生物柴油产量约150万吨，较2020年增长约50%；航煤掺混生物燃料的比例达到5%左右。此外，一些炼油企业还利用其在氢能制备、储存和运输方面的技术优势，开展绿氢的生产和应用示范项目。绿氢通过可再生能源发电电解水制得，具有零碳排放的特点，可用于炼油过程中的加氢反应，替代传统的化石能源制氢。目前，国内已有多家炼油企业建成了绿氢生产装置，总产能达到10万吨/年左右。四、炼油行业技术结构调整情况（一）炼油工艺技术升级加氢技术：加氢技术是炼油行业实现产品质量升级和清洁生产的关键技术。近年来，国内炼油企业加大了加氢技术的研发和应用力度，不断优化加氢工艺，提高加氢装置的处理能力和效率。2025年，国内炼油行业加氢装置总处理能力达到6.5亿吨/年，较2020年增长约25%。加氢技术的广泛应用，有效降低了成品油中的硫、氮、芳烃等杂质含量，提高了产品的质量和稳定性。催化裂化技术：催化裂化技术是国内炼油行业生产汽油和柴油的主要工艺技术之一。国内科研机构和炼油企业通过不断改进催化裂化催化剂和工艺参数，提高了催化裂化装置的轻质油收率和产品质量。目前，国内催化裂化装置的轻质油收率平均达到78%以上，较2020年提升了3个百分点。同时，催化裂化技术还向多产丙烯、芳烃等化工原料的方向发展，实现了炼油与化工的深度耦合。延迟焦化技术：延迟焦化技术是一种重要的重油加工技术，可将重质原油转化为轻质油品和石油焦。国内炼油企业通过优化延迟焦化工艺，提高了装置的处理能力和产品质量，降低了能耗和污染物排放。2025年，国内延迟焦化装置总处理能力约1.2亿吨/年，较2020年增长约15%。延迟焦化技术的发展，为国内炼油企业加工重质原油提供了有力的技术支撑。（二）数字化、智能化技术应用随着信息技术的快速发展，数字化、智能化技术在炼油行业的应用越来越广泛。炼油企业通过建设智能工厂，实现了生产过程的自动化控制、设备状态的实时监测和生产数据的分析优化。在生产过程自动化控制方面，炼油企业采用先进的DCS（分布式控制系统）、PLC（可编程逻辑控制器）等控制系统，实现了对炼油装置的精准控制，提高了生产效率和产品质量稳定性。在设备状态实时监测方面，企业利用传感器、物联网等技术，对关键设备的运行状态进行实时监测和预警，及时发现设备故障隐患，降低了设备故障率和维修成本。在生产数据分析优化方面，炼油企业建立了大数据平台，对生产过程中的海量数据进行采集、存储和分析。通过数据分析，企业可以优化生产工艺参数，降低能耗和物耗，提高资源利用效率。例如，某大型炼油企业通过大数据分析，优化了催化裂化装置的操作参数，使装置的能耗降低了3%，轻质油收率提高了1.5个百分点。五、炼油行业产能及结构调整面临的问题及挑战（一）产能过剩压力依然存在尽管国家对炼油行业产能扩张进行了严格调控，淘汰了一批落后产能，但国内炼油产能过剩的问题依然存在。2025年，国内炼油产能利用率约78%，仍低于国际公认的80%合理水平。随着国内成品油消费市场增速放缓，以及新能源汽车的快速发展，未来成品油消费量可能会出现下降，炼油行业产能过剩压力将进一步加大。（二）产品结构调整难度较大炼油行业产品结构调整涉及到生产工艺改造、设备更新、技术研发等多个方面，需要大量的资金投入和技术支持。部分地方炼厂由于资金实力有限、技术水平落后，产品结构调整进展缓慢，仍以生产低附加值的成品油为主，市场竞争力较弱。同时，化工原料产品市场竞争激烈，炼油企业在向化工原料型转型过程中，面临着来自煤化工、天然气化工等行业的竞争压力。（三）环保压力持续增大国家对环境保护的要求日益严格，炼油行业作为高污染、高耗能行业，面临着巨大的环保压力。炼油企业需要加大环保投入，建设先进的环保设施，确保污染物排放达到国家和地方标准。同时，随着“双碳”目标的推进，炼油行业还需要降低碳排放，实现绿色低碳发展。目前，国内炼油行业的碳排放总量约占全国工业碳排放总量的10%左右，减排任务艰巨。（四）技术创新能力有待提高虽然国内炼油行业在技术引进和消化吸收方面取得了一定成绩，但在核心技术研发和创新能力方面与国际先进水平仍存在差距。例如，在高端润滑油基础油、特种合成材料等领域，国内企业的技术水平相对落后，产品质量和性能难以满足市场需求。同时，炼油行业的技术创新体系还不完善，产学研用结合不够紧密，科技成果转化效率较低。六、炼油行业产能及结构调整未来发展趋势（一）产能规模将保持基本稳定未来五年，国内炼油行业产能规模将保持基本稳定，总产能将控制在9.5亿吨/年左右。国家将继续严格控制炼油行业新增产能，加大落后产能淘汰力度，推动产能向优势企业集中，进一步提高产业集中度。预计到2030年，前十大炼油企业产能占总产能的比重将达到80%以上。（二）产品结构将进一步优化炼油行业将加快向化工原料型和清洁燃料型转型，提高化工原料和清洁燃料在产品结构中的比重。预计到2030年，化工原料占炼油总产量的比重将达到40%以上，清洁燃料占成品油总产量的比重将达到90%以上。同时，炼油企业将加大新能源及可再生能源产品的研发和生产力度，生物柴油、绿氢等新能源产品的产量和应用规模将不断扩大。（三）技术创新将成为核心驱动力炼油行业将加大技术创新投入，加强产学研用合作，突破一批关键核心技术。在炼油工艺技术方面，将重点发展高效加氢裂化、催化裂化、延迟焦化等技术，提高重质原油加工能力和产品质量；在数字化、智能化技术方面，将进一步推进智能工厂建设，实现生产过程的全流程智能化控制和优化；在新能源技术方面，将加大生物燃料、绿氢等技术的研发和应用力度，推动炼油行业绿色低碳发展。（四）绿色低碳发展将成为