煤矿自制件、修理件及加工件管理办法培训

煤矿自制件、修理件及加工件管理办法培训CONTENTS目录01总则与管理概述02职责分工与组织架构03计划申报与审批管理04生产制造过程控制CONTENTS目录05质量管理与检验验收06仓储管理与出入库流程07成本控制与考核机制08持续改进与管理制度优化01总则与管理概述制定目的与意义规范管理流程明确自制件从设计、计划、生产、检验到存储、出入库等各环节的操作规范，确保管理工作标准化、系统化，避免因流程不清晰导致的混乱和失误。保障产品质量通过建立严格的质量检验标准和控制流程，从原材料采购、生产过程到成品验收进行全过程质量监督，确保自制件质量可靠，满足安全生产和使用要求。降低生产成本优化设计方案，合理控制原材料消耗，提高生产效率，减少浪费。同时通过规范计划申报和成本核算，将无计划消耗物资计入领用队组考核，实现降本增效。提升生产效率合理安排生产计划，确保自制件及时供应，避免因缺货影响生产进度。明确各部门职责分工，加强协同配合，提高整体工作效率和生产连续性。核心定义与分类

自制件的定义自制件指由矿机修厂为了满足矿井正常安全生产需要，运用现有技术设备和物资，自主制作的与市场上同类物资具有相同使用价值的各类部件的总称。

修理件的定义维修件指由机修厂维修维护的各类设备、配件等物资的总称。

加工件的定义加工件指由机修厂在现有物资的基础上，按照生产需要进行的加工制作的物资。适用范围与管理原则

01适用范围界定本办法适用于煤矿企业内部自制的各类机械零部件、设备配件、工具器具等自制件的管理，涵盖设计、制造、验收、使用、库存等全流程环节。

02统一管理原则煤矿自制件管理工作由煤矿机电管理部门统一负责，各相关部门协同配合，确保管理工作的规范化、标准化。

03质量第一原则严格把控自制件质量，从设计、原材料采购、制造加工到检验验收，每一个环节都要符合相关质量标准和技术要求，确保自制件安全可靠。

04成本控制原则在保证质量的前提下，合理控制自制件的制造成本，优化设计方案，提高生产效率，降低原材料消耗，实现经济效益最大化。

05及时供应原则根据煤矿生产计划和设备维修需求，合理安排自制件的生产进度，确保自制件及时供应，不影响煤矿正常生产和设备运行。02职责分工与组织架构机电管理部门职责

01制度制定与监督执行负责制定和完善煤矿自制件管理办法，并监督执行，确保管理工作规范化、标准化。

02生产计划编制与下达汇总各部门自制件需求计划，结合煤矿生产和设备运行情况，编制年度、季度、月度自制件生产计划，下达给机修厂执行。

03设计评审与技术管理组织自制件的设计评审、技术交底和质量验收工作，协调解决生产过程中的技术问题，对技术改进提出建议。

04台账管理与备案要求机修厂分类汇总、登记台账，每月月初将上月各项台账报机电科备案；无计划制作件需经审核备案后下达指令，监督实际消耗情况汇总上报。

05档案建立与信息管理建立自制件管理档案，记录设计、制造、验收、使用等相关信息，为成本核算和质量追溯提供依据。生产技术部门职责01提出技术规格与性能参数根据煤矿生产工艺和设备技术要求，明确自制件的技术规格、性能参数等设计要求，为自制件设计提供依据。02参与设计评审与技术交底参与自制件的设计评审工作，从生产技术角度提出意见和建议；在生产前进行技术交底，确保设计要求被准确理解和执行。03协助制定生产计划配合机电管理部门，结合煤矿生产实际情况，协助制定自制件生产计划，保障自制件生产与煤矿整体生产进度相协调。04提供技术支持与问题解决在自制件生产过程中，提供必要的技术支持，协助解决生产中遇到的技术难题，确保生产顺利进行。物资供应部门职责

原材料及零部件采购管理根据自制件生产计划，负责自制件所需原材料、零部件的采购工作，确保物资的质量和供应及时性，满足机修厂生产需求。

采购物资验收与仓储管理对采购的原材料、零部件进行验收，确保其符合质量要求，并做好物资入库、分类保管和规范发放工作，保障库存物资完好。

成本核算配合与信息提供配合机电管理部门做好自制件成本核算工作，提供物资采购价格等相关信息，为准确核算自制件成本提供数据支持。生产制造与质量检验部门职责生产制造部门核心职责依据机电科下达的生产计划及设计要求，组织自制件的制造加工，确保按时、按质、按量完成任务；负责生产过程中的设备维护、工艺控制和现场管理，保障安全生产与文明生产；分类汇总生产数据并登记台账，每月初将上月台账报机电科、企管计划科备案。质量检验部门核心职责制定自制件质量检验标准与流程，对原材料、零部件及成品进行检验试验；监督生产过程质量，发现问题督促整改，确保产品符合要求；出具质量检验报告，对不合格品提出处理意见并跟踪结果，无计划加工件需经其审核方可制作。部门协作与监督机制生产制造部门与质量检验部门需协同配合，前者接受后者对生产全过程的质量监督，后者需及时反馈检验结果以指导生产调整；双方共同参与设计评审与技术交底，确保生产工艺与质量标准的一致性，保障自制件质量可靠。03计划申报与审批管理常规计划申报流程

队组计划申报与专业组审批各队组根据作业计划及自身生产需要，将制作件、修复件及加工件的制作计划报对应的专业组审批、备案。

专业组汇总与机电科计划制定各专业组结合管辖库房内回收物资实际情况及审批的队组计划，汇总后统一报机电科，由机电科制定月度制作、修复及加工计划并下达给机修厂。

机修厂材料消耗计划申报机修厂根据下达的制作、修复及加工计划，制作材料、配件消耗计划，报各专业组进行审批，专业组报企管计划科制定月度消耗计划。材料消耗计划编制

计划编制依据机修厂根据机电科下达的制作、修复及加工计划，结合设计图纸、工艺文件和历史消耗数据，编制材料、配件消耗计划。

计划审批流程材料消耗计划编制完成后，报各专业组进行审批，专业组审核通过后报企管计划科，由企管计划科制定月度消耗计划。

无计划消耗处理无计划制作、修复及加工消耗的物资，机修厂将实际消耗情况作价分类汇总后报机电科，机电科报企管计划科备案，此类消耗记入领用队组月度考核。无计划制作审批流程

申请发起与初步审批由队组根据实际生产需求提出无计划制作申请，详细说明制作原因、规格、数量等信息，经对应专业组审核批准。

机电科备案与指令下达专业组审批通过后，统一报机电科备案汇总，机电科根据实际情况向机修厂下达制作指令，明确制作要求和完成时限。

消耗物资审核与备案机修厂制作完成后，将无计划制作消耗的物资实际情况作价分类汇总报机电科，由机电科报企管计划科备案，作为后续考核依据。

违规制作的责任认定未经专业组、机电科、企管计划科审核擅自进行无计划制作的，相关费用将计入机修厂成本，并追究相关责任人责任。计划调整与变更管理计划调整的触发条件在自制件生产过程中，因生产条件变化、设计变更、原材料供应异常等原因，导致原计划无法顺利执行时，需启动计划调整程序。计划调整申请与审批流程生产制造部门需向机电管理部门提出书面调整申请，说明调整原因、调整内容及对生产的影响。机电管理部门审核后，报煤矿分管领导批准方可实施调整。设计变更管理要求因实际使用情况或技术改进需变更设计时，由使用部门或生产制造部门提出书面申请，经机电管理部门组织相关部门审核，报煤矿分管领导批准后实施，并及时通知相关部门确保生产、检验、使用环节一致。调整后计划的执行与记录计划调整批准后，生产制造部门需按照新的计划组织生产，同时更新相关生产记录、台账，并将调整情况报机电科、企管计划科备案，确保计划执行的可追溯性。04生产制造过程控制生产准备与技术交底

生产资源配置自制件生产需配备足够的设备、工具、材料和人员，确保生产条件满足工艺要求，保障生产顺利开展。

生产计划与调度根据自制件生产计划，制定详细的生产调度安排，明确各工序时间节点，确保按时完成生产任务，保证交货期。

技术交底内容组织操作人员进行技术交底，使其熟悉自制件的生产工艺、质量要求和操作规程，明确关键工序和技术参数。

技术交底参与部门机电管理部门组织生产技术部门、质量检验部门、使用部门等相关人员参与技术交底，提供技术支持与协作。工艺控制与设备维护

生产工艺标准化执行严格按照设计图纸、工艺文件和操作规程组织自制件制造加工，确保各工序操作规范、参数可控，保障生产过程的稳定性和一致性。

关键工序质量监控针对自制件生产中的关键工序和关键节点，建立专项监控机制，加强过程巡检与记录，及时发现并纠正工艺偏差，确保产品质量稳定。

生产设备日常维护制定设备维护保养计划，定期对生产设备进行检查、清洁、润滑和调试，及时排除故障，保证设备性能可靠，满足自制件生产精度要求。

生产过程记录与追溯详细记录自制件生产过程中的数据信息，包括工序参数、操作人员、检验结果等，形成完整的生产档案，确保产品质量可追溯和问题可分析。生产进度跟踪与台账管理生产进度跟踪机制

机修厂需严格按照机电科下达的制作、修复及加工计划组织生产，对生产过程进行实时监控，确保生产进度符合计划要求。对无计划的各类加工制作物件，必须经专业组、机电科、企管计划科审核批准后方可组织生产。分类台账登记要求

机修厂应建立自制件、修理件、加工件分类台账，详细记录各类物件的名称、规格型号、数量、生产时间、原材料消耗、质量检验结果等信息，确保数据准确、完整、可追溯。台账报送与备案流程

每月月初，机修厂需将上月的自制件、修理件及加工件各项台账汇总整理后，及时报送至机电科、企管计划科进行备案，以便相关部门掌握生产情况并进行后续管理与考核。无计划生产台账管理

对于经审批同意的无计划制作、修复及加工件，机修厂应单独建立台账，详细记录其审批情况、生产过程、实际消耗物资等信息，并按规定报机电科、企管计划科审核备案，确保无计划生产活动可控可查。安全生产管理要求

建立健全安全生产管理制度制定完善的安全生产管理制度和工作流程，明确各环节的职责和要求，严格遵守国家有关安全生产的法律法规和标准，确保自制件生产过程安全有序。

加强生产现场安全管理负责自制件生产现场的管理工作，设置明显的安全警示标志，配备必要的安全防护设备和消防器材，确保安全生产和文明生产，及时发现和消除安全隐患。

强化操作人员安全教育培训建立健全安全生产管理制度，加强对操作人员的安全教育培训，提高安全意识和操作技能，定期组织安全知识学习和应急演练，确保员工具备应对突发安全事故的能力。

设备维护与工艺安全控制负责自制件生产过程中的设备维护、工艺控制工作，确保生产设备处于良好运行状态，严格执行工艺规程，防止因设备故障或工艺不当引发安全事故。

安全事故应急处理机制在自制件生产过程中，如发生安全事故，应立即停止生产，采取相应的应急措施，防止事故扩大，并及时报告煤矿相关部门，事后总结经验教训，改进安全管理。05质量管理与检验验收质量标准制定依据

国家法律法规依据严格遵循国家关于质量管理的法律法规，确保自制件质量标准符合国家强制性要求，如《中华人民共和国产品质量法》等相关规定。

行业技术规范依据参考行业通用的技术规范和标准，结合煤矿生产等特定行业特点，使自制件质量标准与行业技术发展水平相适应，满足行业内对产品性能和安全的基本要求。

企业内部要求依据根据企业自身的生产经营目标、技术条件和管理水平，制定高于国家和行业标准的内部质量要求，以提升自制件的市场竞争力和企业声誉。原材料与零部件检验检验标准制定依据国家相关标准、行业技术规范及企业内部要求，制定原材料与零部件的质量检验标准，明确技术要求、检验方法和合格判定准则。入库前检验流程核对数量、规格型号与采购订单一致性；检查外包装完好性，无破损、变形；对外观质量、关键尺寸、材质证明等进行验证，确保符合质量要求。关键部件专项检验对影响自制件性能的关键原材料及零部件，进行专项检验和试验，如物理性能、化学成分分析等，必要时委托第三方机构检测，留存检验报告。不合格品处理机制检验发现不合格的原材料与零部件，立即标识隔离，通知物资供应部门，按规定程序进行退货、换货或降级使用，严禁不合格品投入生产。生产过程质量监控工艺文件执行监督严格按照设计图纸、工艺规程组织生产，确保各工序操作符合技术要求，杜绝擅自更改工艺参数的行为。关键工序质量控制点设置针对自制件生产中的关键工序和关键节点设立质量控制点，加强监控，确保产品质量稳定性。生产过程质量检验实施在生产过程中设立质量检测、测试和试验环节，对半成品进行检验，及时发现并解决质量问题，防止不良品流入下道工序。质量问题整改与追溯对生产过程中发现的质量问题及时追踪，分析原因并采取纠正措施，同时做好相关数据和记录的保存，以备后续质量追溯和分析。成品检验与不合格品处理成品检验标准与流程依据国家相关标准、行业技术规范及企业内部要求，制定明确的自制件质量检验标准，涵盖尺寸、性能、外观等关键指标。检验流程应包括自检、互检、专检的“三检制”，确保每道工序质量可控。成品检验实施要点质量检验部门需对自制件成品进行全面检验，包括物理性能测试、化学成分分析（如适用）及外观检查。检验合格后，出具质量检验报告，作为入库凭证；检验过程需有详细记录，以备追溯。不合格品标识与隔离对检验不合格的自制件，应立即进行清晰标识（如红色标签），并转移至指定的不合格品隔离区域，防止与合格品混淆。隔离区域需有明确警示标识，限制非授权人员进入。不合格品评审与处置由机电管理部门组织生产技术、质量检验、使用部门等进行不合格品评审，确定处置方式：返工、返修、降级使用或报废。返工/返修后需重新检验，合格方可入库；报废品按规定程序销毁或处置，并记录原因。质量问题追溯与改进建立不合格品追溯机制，记录不合格品的批次、生产班组、责任人及原因分析。定期汇总质量问题数据，通过PDCA循环持续优化设计、工艺及生产过程，降低不合格品率。06仓储管理与出入库流程入库验收标准与流程外观与包装检查标准检查自制件外包装是否完好无损，无破损、变形等情况；核对自制件外观是否有瑕疵、划痕、污渍等，确保符合质量要求。数量与规格核对标准根据入库单及相关技术文件，核对自制件的名称、规格型号、数量等信息是否与生产计划及设计要求一致，确保准确无误。质量与性能检验标准依据国家相关标准、行业技术规范及企业内部要求，对自制件进行质量检验，包括物理、化学、机械性能等测试，确保其符合技术要求和使用标准。入库验收操作流程自制件生产完成后先进行质量检验，检验合格后填写入库单；仓库管理员对入库单审核无误后，对自制件进行外观、数量、规格、质量等方面的检查；检查通过后将自制件放入指定位置，并更新库存记录。不合格品处理规定对于验收不合格的自制件，应及时退回生产部门进行整改，并记录不合格原因及处理情况，整改合格后方可重新申请入库验收。存储环境与保管要求基础环境控制标准仓库需保持干燥通风，相对湿度控制在30%-70%之间，温度维持在5℃-35℃；避免阳光直射及剧烈温差变化，金属自制件区域需配备除湿设备。分类存放管理规范按自制件材质（金属/非金属）、规格型号、使用频率分区存放；重型部件设置专用货架，高度不超过1.5米，精密部件需独立密封包装并标识"防潮""防压"。特殊防护技术措施金属件入库前需进行防锈处理（如涂抹防锈油、使用气相防锈袋），每月检查锈蚀情况；电气类自制件需远离强磁场，存放环境粉尘浓度≤0.5mg/m³。堆放与标识管理细则采用"先进先出"原则，堆叠高度不超过货架承重上限，通道宽度≥1.2米；每件自制件需粘贴包含名称、规格、入库日期、质量状态的二维码标签，实现追溯管理。出库管理与审批流程

出库申请与审批流程使用部门需填写出库申请单，注明出库日期、数量、原因等信息，提交至相关部门审核批准后方可执行出库操作。

出库准备与操作规范根据批准的出库申请单，准备所需工具、材料，按照要求进行搬运、包装、清点等操作，确保出库物资符合要求。

出库检验与记录管理对出库自制件进行质量检验，确认无误后详细记录出库时间、数量、领用部门等信息，便于追溯和后续管理。

出库单据与交接确认出库单据包括出库单、领料单等，需经领用方签字确认，确保出库信息准确，交接双方责任清晰。库存盘点与账务处理

定期盘点制度每月月初将上月的各项台账报机电科、企管计划科备案，确保自制件数量准确无误，定期对库存进行盘点，确保账实相符。

库存管理策略合理控制自制件的库存量，避免积压和短缺，根据生产计划和库存情况调整库存水平，确保供需平衡。

账实相符要求定期核对账务记录与实际库存，确保账实相符，避免账实不符的情况发生，为成本核算和生产决策提供准确依据。

成本核算与反馈计算自制件的成本，包括原材料、配件消耗等，为采购决策和成本控制提供依据，及时反馈库存和成本信息。07成本控制与考核机制成本核算方法与流程成本核算方法自制件成本核算主要采用实际成本法，按原材料、配件消耗及加工工时等实际发生费用归集，确保成本数据真实准确。成本构成要素包括直接材料成本（如钢材、配件等）、直接人工成本（生产人员工资）、制造费用（设备折旧、水电费等）及其他间接费用。核算流程：数据采集与归集机修厂每月将自制件生产过程中的材料消耗、工时记录等原始数据分类汇总，报机电科审核后提交企管计划科。核算流程：成本分摊与计算企管计划科根据归集数据，按产品批次或品种分摊间接费用，计算单品总成本及单位成本，作为成本控制和考核依据。无计划制作件成本处理无计划自制件消耗物资由机修厂作价汇总报机电科，经企管计划科备案后记入领用队组消耗，纳入月度考核。消耗指标与考核标准

材料消耗量化指标依据月度制作修复计划及材料消耗计划，明确各类自制件、修理件单位产品材料消耗定额，如金属板材利用率不低于85%，标准件损耗率控制在3%以内。

配件消耗管控指标关键配件实行限额领用，按修复件类型设定单台（件）配件消耗上限，无计划制作消耗的配件按实际用量作价计入领用队组月度消耗。

队组消耗考核办法企管计划科将无计划制作修复的物资消耗记入领用队组消耗，与计划内消耗合并作为月度考核依据，超支部分按规定比例扣减队组绩效。

机修厂作业考核标准机修厂未按审批程序擅自进行无计划制作加工的，其消耗物资加倍计入机修厂考核成本，台账报送不及时或数据错误每次扣减相应考核分数。降本增效措施与案例

原材料成本控制优化设计方案，提高原材料利用率，减少废料产生；建立供应商评价体系，选择性价比高的原材料供应商，降低采购成本。

生产效率提升制定标准化生产流程，加强设备维护保养，减少设备故障停机时间；对员工进行技能培训，提高操作熟练度和生产效率。

库存管理优化实施合理的库存策略，设置库存预警机制，避免库存积压和缺货；定期进行库存盘点，确保账实相符，减少资金占用。

修旧利废与复用加强对废旧自制件的回收、修复和再利用，如对损坏的机械零部件进行维修，使其恢复使用功能，降低新件采购成本。

成本核算与考核建立自制件成本核算体系，准确记录各项成本支出；将成本控制指标纳入考核，与绩效挂钩，提高员工成本意识。08持续改进与管理制度优化问题反馈与处理机