工艺管道安装施工方案

年5月29日工艺管道安装施工方案文档仅供参考新疆新化公司硝酸尾气治理项目工艺管道安装施工方案批准:审核:编制:中化二建集团新疆新化工程项目部二O一一年十二月目录TOC\o"1-1"\h\z\u1.工程概况 42.编制依据 43.管道施工总体程序 44.管道安装前的准备 45.材料验收、保管、发放 55.1检验程序 55.2检验要求 55.3不锈钢管道、管件的检验 65.4阀门检验 65.5材料的保管 75.6材料的发放 76.管道预制 76.1管子的切割及坡口加工 76.2管子组对 86.3管道预制 86.4管道焊接 97.管道预拼装及安装 197.1管道安装工序图(见下图) 197.2安装前的检查 197.3.预制管道现场拼装优先原则 197.4管道安装 208.静电接地 239.工艺管道试验 2310.管道系统吹扫(见吹扫方案) 2511.防止管道内部污染的控制措施 2512.冬季施工措施 2513.质量保证措施 2614.安全保证措施及文明施工 2715.安全用电 2816.环境保护措施 2817.劳动力组织 2818.主要施工机具 291.工程概况本工程为新疆新化公司硝酸尾气治理工程。本装置紧临正在生产使用的硝酸铵中和、氧化车间,主要用于治理硝酸铵中和、氧化车间排放的硝酸尾气,施工环境存在有毒有害气体,且施工与生产同时进行,属于冬季施工项目。为了保证工程施工合理、有序地进行,保证工程工期,使工程施工有据可依,特编制本施工方案。本方案仅适用于指导本工程施工。2.编制依据2.1本工程有关设计施工图纸2.2<石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范>SH3501-2.3<工业金属管道工程施工及验收规范>GB50235-2.4<现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范>GB50236-2.5<工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范>HGJ229-922.6<管架标准图>2.7我公司已往同类工程施工经验及技术资料3.管道施工总体程序管道施工按照其施工特点划分为四个施工阶段:施工准备阶段、管道预制阶段、管道安装阶段、管道系统最终检验阶段。施工程序如下图:施施工准备管道及支架的加工、预制管道系统吹扫防腐绝热验收交工预制件及管道附件安装管道系统试验4.管道安装前的准备4.1施工现场具备施工条件,施工临时用电电源确定,满足施工要求。4.2现场必备的消防器材和安全设施齐备,并经检验合格,满足施工要求。4.3管道组成件和支承件经检验合格。4.4管道安装所使用的工、机具齐备,且经检验合格,检测仪器与计量器具应符合国家计量部门规定的精度等级,并经校验合格。4.5应有批准的施工方案及已经会审的施工图纸,并对施工人员进行详细的技术交底。4.6施工管理机构已健全,技术人员、安装技术工人配备合理,且经培训学习,持证上岗。4.7管道施工程序施工准备材料验收管道预制管道焊接管道及阀门安装管道水压试验管道吹洗5.材料验收、保管、发放材料到货后应由物资供应科组织各技术员、材料质量检查员、业主及监理现场代表进行材料检查验收,合格后方可入库保管,不合格的要作出标记,放至不合格存放区,并以书面形式提请业主及监理协调解决。5.1检验程序检查产品质量证明书→检查出厂标志→核对炉号、批号、规格、材质→外管检查→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管5.2检验要求5.2.1所有材料必须具有制造厂的质量证明书或合格证,其规格、型号、材质、数量应符合设计要求,其质量要求不得低于相关标准的规定。5.2.2钢管、管件、阀门在使用前按相关标准进行100%外观检查,不合格者不得使用。5.2.3管子要实测检查直线度、管口椭圆度及壁厚偏差,其偏差不应超过有关规范的规定。5.2.4管道组成件表面不得有裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。5.2.5管道组成件表面的锈蚀、凹陷及机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。5.2.6法兰密封面应光洁,不得有径向沟槽,且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。5.2.7法兰端面上连接螺栓的支撑部位应与法兰结合面平行,以保证法兰连接时端面受力均匀。5.2.8螺栓及螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷,螺栓与螺母应配合良好,无松动或卡涩现象。5.2.9金属垫片及非金属垫片的表面用平尺目测检查,应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷;缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。5.2.10弹簧支吊架不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷,检查定位销的位置与设计值是否相符。5.3不锈钢管道、管件的检验本装置不锈钢管道组成件材质要严格检验,并做好标记,注意标识移植,做好材料的现场管理工作,具体检验要求如下;5.3.1不锈钢管检验对不锈钢管道采用光谱分析进行复查,并做好记录。对于全部不锈钢管要逐根编号,并检查硬度。5.3.2不锈钢管件检验不锈钢螺栓、螺母逐件进行光谱分析。每批抽两件进行硬度检验,若有不合格,应加倍抽检,若仍有不合格,则该批螺栓、螺母不得使用。5.4阀门检验5.4.1合格证及质量证明书阀门必须具有出厂合格证或产品质量证明书和制造厂的铭牌,铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质,其规格、型号、材质必须符合设计要求。5.4.2外观检查阀门无锈蚀、油漆脱落和损伤等缺陷,外观检验应符合要求。5.4.3尺寸检查阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定,同型号、同规格抽查10%且不少于1个。5.4.4材质检查不锈钢阀门的阀体、阀芯等组成件应进行光谱检验,复查材质并作出标记。按设计文件”阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面,以及有特殊要求的高温、高压、耐腐蚀的垫片的材质进行检查,每批至少抽查一件。每批抽5%且不小于一个,硬度值的检查在坡口附近进行。5.4.5解体检查密封性试验不合格的阀门,必须做好解体检查,组装后重新试验。5.4.6压力试验阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为公称压力的1.5倍,停压5min,无泄露为合格;严密性试验压力一般为公称压力的1倍。停压5min,无渗漏为合格。试验介质为洁净水。试验合格的阀门按规定做好标识,并填写相应的阀门记录。5.4.7阀门保护试验合格的阀门应将阀门内部吹干并关闭,外漏的阀杆部分涂油脂,阀门密封面及关闭件涂防锈油,用阀门保护盖封闭进出口,以免损伤密封面和进杂物。5.4.8安全阀调试安全阀按设计文件规定的开启压力进行调试,调压时压力应稳定。每个安全阀启闭试验不得少于3次,调试合格后应及时进行铅封,并填写”安全阀最初调试记录”。安全阀的调试应委托当地质量技术监督局进行。阀门检验设有原料存放区、试压区、试压成品区(合格区)和不合格区。5.5材料的保管5.5.1经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场分类摆放、碳钢、不锈钢要分开摆放,不同型号的不锈钢也要分开摆放,不锈钢下面应垫置道木;5.5.2安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除,以免进入杂物,阀门试压合格后,应排尽积水,并及时盖上盖帽;5.5.3为实施可追溯性,避免材料错用,管材经检验合格后在材料上涂颜色标记,所用油漆不得有腐蚀性能。5.5.4现场焊条库内要保持干燥,不同的焊接材料要分开摆放。5.6材料的发放5.6.1现场材料的发放应有专人管理,由保管员发放,做到用多少,领多少,如用不完的要及时退库;5.6.2焊条使用前应按要求进行烘烤,焊工领取后要放在保温筒内,每个焊工应根据焊条发放通知单领取焊条,对于退库的焊条,应分别放置,重新烘烤后方可使用,重新烘烤的次数不宜超过两次;5.7材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐．经常进行已完工程量,未完工程的库存量盘点,以保证施工的需要。6.管道预制6.1管子的切割及坡口加工6.1.1坡口加工:原则上采用机械方法加工坡口。碳钢管道也可采用氧--乙炔火焰切割或加工坡口,但采用氧--乙炔火焰切割加工时,应使用砂轮机除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。不锈钢管道也可采用等离子弧切割坡口,但应打磨至金属光泽,坡口加工后应进行外观检查,坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。6.1.2坡口两侧的清理要求管子组对前,应清理坡口及其内外表面,在坡口边缘20mm范围内不得有油、漆、垢、锈、毛刺、镀锌层、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。钢材坡口及坡口两侧的的清理,采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。油污可采用丙酮或酒精擦拭;6.1.3不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施(如涂白垩粉,防飞溅剂或将石绵置于坡口两侧等);6.1.4不锈钢管在采用砂轮切割或修磨时,应使用专用砂轮片;6.1.5管道在切割前要将色标及标记移植到所切割的管道上。6.1.6坡口形式及尺寸6.1.6.1见附表1;6.1.6.2坡口形式和尺寸应易于保证接头质量、填充金属量少、劳动条件好、便于操作和减少焊接变形为原则。6.2管子组对6.2.1对焊壁厚相同的管子、管件时,其内壁要做到平齐内壁错边量应小于壁厚的10%,且小于2mm;6.2.2对焊壁厚不同的管子、管件时,其内壁要做到平齐,内壁错边量如超过6.2.1的条规定、外壁错边量大于3mm时,应进行修整,如下图所示:6.3管道预制6.3.1管道预制程序图纸审核图纸审核下料及坡口加工组焊确定预留焊口位置按图领料焊前预热编号现场实测无损检测热处理、硬度检测6.3.2为了保质保量保进度地完成管道预制工作,需在现场铺设两座40㎡的施工平台,因为此工程中管道施工要求高,工程量大,因此除直径较小、预制容易变形及比较简单的管道在现场直接组装外,大直径和比较复杂、焊接要求高的管道均应进行现场预制;6.3.3管道预制应按单线图进行。在每个方向至少留一个自由管口,并延长50～100mm;6.3.4自由管段和封闭管段的选择力求合理,封闭管段应按现场实测后的安装长度加工;6.3.5自由管段和封闭的加工尺寸允许偏差应符合下表:6.3.6管道预制时,管线上所有的管件,原则上都带上。为便于安装时调节,配对法兰的其中一个及接设备口的法兰点焊于管道上。并做到谁预制谁安装;6.3.7管段预制完后应及时编号,并妥善保管;6.3.8管道预制时要留出一定的余量以便安装时进行调整,仪表一次部件的开孔也应在预制过程中按图留好。6.4管道焊接6.4.1本工程管道材料简单,介质为有毒有害、易燃易爆,对管道焊接要求极高。焊接质量的好坏直接关系到项目顺利验收及投产。6.4.2施焊人员必须是合格持证焊工方能参与本标段焊接施工。6.4.3本项目中,焊接工作的重点为:不锈钢3046.4.4所有压力管道焊接,DN＜80以下采用钨极氩弧焊(简称GTAW),DN≥80采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊填充、盖面(简称GTAW+SMAW)。6.4.5管道支吊架、小型钢结构制作的焊接方式采用SMAW。6.4.6焊缝位置的规定※相邻两个对接焊口间距离不得小于管子直径,且不得小于100mm(成型管件除外)※支管焊接的管子不得开在焊缝上,并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合(即距离至少50mm)。※焊口距支吊架边缘至少50mm。6.4.7坡口形式的确定CCRPCPαα※总则:坡口形式应符合设计规定,如设计未规定时,应按GB985<气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸>※δ≤16mm:管道壁厚≤16mm对接接头采用Y型坡口,坡口形式如上图δ≤16mm:管道壁厚≥16mm对接接头采用U型坡口,坡口形式如上右图※不同厚度对焊时:管道壁厚不同时的对接接头坡口形式如下图CCβPRCβPαα※中、高压对焊法兰与管道连接对接接头坡口形式如下图※中、低压平焊法兰与管道连接插入式接头坡口形式如下左图α※中、低压平焊法兰与管道连接全焊透式接头坡口形式如上右图6.4.8碳钢管焊接※薄壁碳钢管焊接工艺管径(mm)管壁厚度层次焊接方法焊材牌号焊材规格焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度mm/min氩气流量(L/min)DN≤80≤51GTAWTIG-J50Φ2.570-9014±280-1008-122GTAWTIG-J50Φ2.580-10014±290-1008-12DN＞80≤51GTAWTIG-J50Φ2.570-9014±280-10010-142-3SMAWJ427Φ3.290-12023±290-120DN＞80＞61GTAWTIG-J50Φ2.570-9014±280-10010-142-3SMAWJ427Φ3.290-12023±290-120≥4SMAWJ427Φ4.0160-17025±290-120注:公用工程用焊接钢管(Q235-A、20#)采用手工电弧焊打底。6.4.9中、低压不锈钢管焊接工艺※中、低压不锈钢管焊接充气保护低压不锈钢管钨极氩弧焊打底和填充焊接时,管内必须充气保护。保护气体能够采用氩气,也可采用氮气保护。内充气保护装置(见下页)保护气体流量:小直径管道保护气体流量为8-10L/min,大直径管道保护气体流量为10-14L/min。铝箔铝箔铝箔铝箔铝箔铝箔保护气体入口保护气体入口可溶纸通针活动焊口充气保护装置固定焊口充气保护装置注:使用铝箔胶带敷盖在焊接接头外表面,防止保护气体外泄,阻止外部空气进入焊接熔池,防止产生气孔。0Cr18Ni9焊接工艺管径(mm)管壁厚度层次焊接方法焊材牌号焊材规格焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(mm/min)氩气流量(L/min)DN≤80≤51GTAWH0Cr21Ni10Φ2.570-9014±280-1008-122GTAWH0Cr21Ni10Φ2.580-10014±2110-1208-12DN＞80≤51GTAWH0Cr21Ni10Φ2.580-10014±280-10010-142-3SMAWA102Φ3.290-11023±2100-120DN＞80＞61GTAWH0Cr21Ni10Φ2.570-9014±280-10010-142-3SMAWA102Φ3.290-11023±2110-120≥4SMAWA102Φ4.0150-17025±290-1106.4.10中、低压不锈钢管焊后酸洗、钝化处理不锈钢焊后应使用酸洗、钝化膏对焊缝表面进行酸洗、钝化处理,酸洗、钝化处理后,必须用清水洗净表面残液。6.4.11下料(1)压力管道的下料采用机械方法切割。(2)公用工程管道及钢结构下料,尽量采用机械方法切割,如采用气体火焰切割下料,焊前必须使用角向磨光机彻底清除坡口及两侧15mm范围内的氧化层及渗碳层。6.4.12坡口加工(1)压力管道坡口加工采用机械方法。(2)DN≤300以下薄壁管坡口采用ISD-150、300外部安装式电动坡口机加工,中、厚壁管坡口采用IPK固定式电动坡口机加工。6.4.13组对(1)组对前应对坡口及附近母材进行检查,坡口及母材表面无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷,坡口尺寸符合图样要求。(2)组对前应将坡口表面及附近母材15mm范围内内、外壁的油、锈、污垢、漆等异物清除干净,直至发出金属光泽。(3)组对时应做到内壁齐平,如有错边,其错边量应不超过壁厚的10%,且不大于1mm。(4)不同厚度焊件对口时,其厚度差可按前图加工处理。(5)焊口局部间隙过大时,应设法修整到规定尺寸,严禁在间隙内加填塞物。(6)组对时禁止强力对口,严禁采用热膨胀法对口。6.4.14点焊(1)点焊所使用的焊材必须与正式焊接时所使用的焊材一致,严格禁止乱用焊材。(2)点焊焊工必须持有质量技术监督部门颁发的<锅炉压力容器、压力管道焊工合格证>。(3)点焊焊接工艺与正式焊接的焊接工艺相同。(4)点焊数量及点焊长度应根据管道直径确定,原则上每个焊口点焊不少于3点,长度不少于20mm,防止点焊焊缝开裂。(5)点焊后应立即检查点焊焊缝质量,发现缺陷立即清除。(6)点焊焊缝应打磨圆滑,便于引弧。6.4.15焊接过程(1)引弧①引弧应在坡口表面内进行,或采用引弧板引弧,严格禁止在母材表面引弧。②钨极氩弧焊引弧,应采用高频引弧、电子脉冲引弧或采用引弧板引弧,禁止采用钨极直接碰击坡口表面引弧,防止产生夹钨缺陷。③如果引弧不慎,造成电弧划伤,焊后应立即将电弧划伤部位打磨光滑,且必须注意壁厚减薄量控制在设计和标准允许的范围内,如果超出标准规定,则必须补焊。(2)收弧和接头①收弧时应缓慢提起焊把(焊枪),注意填满弧坑,防止产生弧坑裂纹、缩孔(弧坑气孔)缺陷,发现弧坑裂纹和缩孔缺陷应立即清除。②接头时应快速,一般应在2－3秒内更换好焊条,从而防止未接上或接头过高。(3)预热①预热方法采用电加热方法,不宜采用气体火焰加热方法。②碳钢管焊前一般不需要预热,当冬季施工温度较低时,焊前需进行预热。(4)根层焊接①根层焊缝厚度一般不小于3mm,但一般不应大于4mm。②根层焊接时,注意观查熔池,保持熔池缺口稳定,防止焊瘤、未焊透缺陷。③根层采用手工电弧焊时,应采用熄弧焊方法(即电弧引燃3-4秒后熄弧1-2秒,再引燃电弧、再熄弧)。④采用钨极氩弧焊打底时,应注意根层焊缝的充气保护。⑤根层焊缝焊完后应立即进行外观检查,发现缺陷应立即清除。(5)填充层焊接①填充层焊缝厚度一般不小于2mm,但一般不应大于3mm。②填充第一层焊接时,注意控制焊接线能量,防止根层焊缝烧穿。③不锈钢管钨极氩弧焊焊接填充层时,应注意焊缝背面的充气保护。④薄壁管填充焊时,可采用摆动焊,运条方式为:8字形、上月牙形、下月牙形。⑤厚壁管填充焊时,采用多层多道焊,焊条一般不摆动。⑥多层填充焊时,每层焊完后应立即检查焊缝表面质量,发现缺陷应立即清除,方可进行下层焊缝的焊接。⑦不锈钢管道多层焊时,应控制层间温度小于60℃。(6)盖面层焊接①薄壁管盖面层焊接一般采用摆动焊,运条方式为:8字形、上月牙形。②厚壁管盖面焊接采用多道焊时一般不摆动,应注意焊缝的成形,注意填满焊缝。③盖面焊接应注意控制焊接线能量,防止焊缝表面产生咬边缺陷④盖面焊接应特别注意缓慢熄弧(钨极氩弧焊延迟熄弧),填满弧坑,防止焊缝表面气孔和表面裂纹产生。(7)意外中断焊接①管道焊接接头一般应一次焊完,一般在当天完成焊接,且必须在当天完成根层焊缝的焊接。②厚壁碳钢管道焊接过程中,意外中断焊接时,必须采取防止裂纹产生的措施,如焊后缓冷、后热处理等。再次焊接时,必须仔细检查(可采用着色探伤),确认无裂纹,重新预热后才能焊接。(8)防风①管道预制场地四周应封闭挡风。②施工现场防风使用挡风板或挡风塑料布封闭。③风速大于8m/s,严禁焊接。(9)防雪①管道预制场地加盖防雪棚。②施工现场使用遮阳伞,或使用塑料布覆盖防雪。③大雪天气施工现场严禁施焊。(10)防潮①露水大的早晨,焊接前使用气体火焰或电加热对焊接接头表面进行适当加热(加热温度50-60℃),除去焊接接头坡口及附近的水汽,防止气孔的产生。②相对湿度大于90%时,使用气体火焰或电加热对焊接接头表面进行适当加热(加热温度50-60℃),除去焊接接头坡口及附近水汽,防止气孔产生。6.4.16焊接材料管理※本工程施工用焊接材料,由项目部统一采购,必须采购正规生产厂家生产的焊接材料。在施工现场设立二级焊材库,二级焊材库必须设有除湿、恒温、通风及照明装置,确保二级焊材库的温度、湿度符合国家规范要求。※焊材入库前必须认真核对质量保证书,严格进行外观检查。※焊条使用前必须严格烘烤,焊条烘烤按照不同焊条执行焊条说明及规范要求。※焊接材料的发放与回收※焊工必须凭焊接责任师签发的<焊材领用卡>,携带焊条保温筒和专用焊丝筒到焊材管理员处领用焊接材料。※焊材的一次领用量不应超过该名焊工4小时焊接的需用量。※当天未用完的焊接材料应回收。焊工在再次领用焊材时应将未用完的焊条和焊条头交回焊材管理员。回收的焊条放在专门的位置,准备重复烘烤,重复烘烤一般不超过二次;回收的焊条头放入焊条头堆放桶内,定期处理。焊接材料管理质量控制项目工作内容及质量控制标准负责人焊材库设立二级焊材库有照明、除湿、通风装置项目经理温度、湿度温度≥5℃,相对湿度≤60％焊材管理员记录每日按时记录入库检验和试验外观、化学成份、机械性能材料质保师堆放按规格、种类、、炉批号、进货时间记录按时记录烘烤烘烤工艺按烘烤曲线图及烘烤工艺表烘烤焊材管理员重复烘烤常温时间≥４小时,重复烘烤次数≤２次记录按时记录、准确焊材发放焊材领用卡焊接责任师签字焊工保温筒良好焊材使用量小于４小时焊接焊材需用量焊材管理员记录按时记录、准确回收贮存单独存放焊材保管员记录按时记录6.4.17焊接检验※焊前检验1．检查坡口尺寸是否符合设计图纸和规范要求2.检查母材及坡口表面是否有裂纹、分层缺陷。检查坡口表面油污、锈、水分等杂物是否清除干净。3.检查组对、点焊质量,点焊焊缝是否存在裂纹、气孔缺陷,组对间隙是否符合要求。※焊接过程中检验1.根层焊接完成后应检查根层焊缝质量,高压管根层焊接完成后即进行着色探伤,探伤合格后再焊接下一层焊缝。2.每一填充层焊接完成后,焊工均应检查其焊接质量。3.焊接过程中检查焊工执行焊接工艺纪律情况,焊工必须严格遵照<焊接工艺规程>施焊。检查焊工焊接材料使用情况,严防错领错用焊材。※标记移植1.碳钢管道焊接,焊后焊工应在焊口附近打上本人的焊工钢印号;奥氏体不锈钢管道焊接,焊后焊工应使用氯离子含量不超过25ppm的记号笔在焊口附近写上本人的焊工钢印号。2.焊后焊工应将管线号、焊口编号等标记移植在焊口附近。※焊后外观检验1.焊后,焊工本人应立即对所焊焊口进行外观检查,发现焊缝表面咬边缺陷应立即进行打磨或补焊,发现表面气孔和表面裂纹缺陷应立即进行打磨,清除缺陷,并观察缺陷状况,并立即报告焊接责任工程师。对于经打磨未发现贯穿性缺陷的,应立即进行返修,对于贯穿性缺陷的焊口,必须切除重新焊接。2.对余高较高的焊缝进行打磨,使其圆滑过渡。3.焊接质量检查员应对每道焊口进行外观检查,并作好检查记录。4.外观检验方法①焊缝检验尺;②5倍放大镜5.外观质量合格标准焊缝外型尺寸焊缝表面缺陷焊缝成型余高(mm)每侧增宽(mm)表面裂纹、表面气孔、表面夹渣缺陷咬边尺寸深度mm长度mm与母材圆滑过渡0～2≤2不允许≤0.5∑≤10%L※无损检测1.无损检测方法根据本工程施工图纸,检测方法为RT.管道焊接接头无损检测的缺陷等级评定,依据<工业金属管道工程施工质量验收规范>GB50184-。2.无损探伤比例焊缝检查等级管道类别检测比例Ⅰ设计温度低于-20℃的所有流体管道100%Ⅱ设计压力小于4MPa的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体管道10%Ⅲ设计压力小于4MPa的乙、丙类可燃液体管道5%※无损检测合格标准无损检测合格标准应符合设计要求。※返修1.外观检查和无损探伤检验不合格的焊口,应即时进行返修焊接。2.返修焊接次数①碳钢管道不得超过3次。②不锈钢管道不得超过2次。3.返修焊接工艺①正常返修,可按正常焊接时的焊接工艺参数进行。②超次返修,必须根据<返修焊接工艺评定>,编制<超次返修焊接工艺卡>,并经技术负责人批准后,方可进行返修。6.4.18管段的组合及敞口的封闭※各管段短节预制完成后进行射线拍片,需要表面探伤的进行表面探伤,合格后将焊工号、射线拍片标注在管段图上。※探伤合格后用压缩空气(Ｐ=0.8～1.0Mpa)吹净管内浮尘、浮锈。※依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对。※管段敞口封闭。法兰敞口用标准塑料盲板封口。管道敞口用胶合板及胶带封口保护。※组合管段尺寸检验。由专业工程师、质量检查员对预制管段进行全面检查,材料是否符合设计,加工尺寸,外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由专业工程师、质量检查员确认签字。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差见下表。项目允许偏差(mm)自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＞1000.50.5100≤ＤＮ≤3001.01.0DN＞3002.02.0法兰螺栓孔称水平度±1.6±1.56.4.19管段组件标识※预制完成后的组件应及时进行标识,标识的字母和序号应采用白漆或记号笔书写。※不锈钢管严禁使用钢印标识,应采用白漆或记号笔书写。7.管道预拼装及安装7.1管道安装工序图(见下图)7.2安装前的检查经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管道布置图组装连接,一般应具备下列条件。7.2.1与管道有关的土建工程(如管架、梁柱、预埋件等)经检验合格。满足安装要求,办好中间交接手续。7.2.2与组装管道连接的设备、机器找正合格,固定完毕。7.2.3预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。7.2.4预制管段清洗、除锈、底漆防腐基本完成,保证其内部已清理干净,不存杂物。7.2.5预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡次序进行。7.3.预制管道现场拼装优先原则7.3.1先大直径管段,后小直径管段。7.3.2先装位于装置深处管,后装位置前管段。7.3.3先空间三维组合管段,后平面组合管段。管道安装工序图不合格不合格现场组对现场焊接焊口报检管道预制管道系统试验焊口无损检验外观检查返修支吊架安装管道组成件组装安装工序报检紧固件、垫片安装7.4管道安装7.4.1管道安装的坡向,坡度应符合设计要求,管道的坡高可用支座下的金属垫板调整,但调整合格后必须先焊牢固,管道对口时应检查平直度,在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m,但全长允许偏差为≤10mm,管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙,偏差错口及不同心等缺陷。在管道安装时注意焊缝的位置,应符合如下要求:7.4.1.1直管段两环焊缝间距≥100mm。7.4.1.2环焊缝距支吊架净距高≥50mm,需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍,且≥100mm。7.4.1.3在管道焊缝上不得开孔。7.4.1.4在管道安装施工过程中管道间断时,应及时封闭敞开的管口,不锈钢管道安装时不得用铁质工器具敲打,其支架、垫片应按设计要求核对清楚,然后再安装,管道安装允许偏差见下。检验内容允许偏差检验方法坐标管外架空25用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查管内架空15标高室内架空±20室外架空±15水平管弯曲度DN≤1002L‰,≤50DN＞1003L‰,≤80立管垂度5L‰,≤30用线锤直尺检查成排管间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距207.4.1.6管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷存在,法兰连接时应保持平行,其偏差不小于法兰直径的1.5‰,且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜,法兰连接还应保持同轴,其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%,且保证自由穿入,安装法兰时,可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。7.4.1.7每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、螺栓紧固后螺栓与螺母应齐平。螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝,对于高温或低温的管道,法兰连接的螺栓,在试运转时,应根据设计要求进行热紧冷紧。7.4.2碳钢管道安装本项目碳钢管道的安装,除遵守上述管道安装的一般原则外,还应遵守如下规定:7.4.2.1预制管道应按管道号和预制顺序号进行安装。7.4.2.2排水管的支管与主管连接时,应按介质流向放坡,坡度为3/1000。7.4.2.3管道上仪表取源部件的开孔和焊接应尽可能地在管道现场安装前(预制时)进行。7.4.3不锈钢管道安装不锈钢管道安装时,除遵守管道安装的一般原则外,还应遵守如下规定:7.4.3.1不锈钢管子安装前应进行一般性清洗并擦干净,除去油渍及其它污物。7.4.3.2不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行,安装时不得用铁质工具敲击;当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时,应使用专用砂轮片;当采用氩弧焊焊接不锈钢管子时,氩气的纯度不得低于97.99％。7.4.3.3不锈钢管道法兰用的非金属垫片,其氯离子含量不得超过25×10-6(25ppm)。7.4.3.4不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触,应在不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不超过25×10-6(25ppm)的非金属垫片(石棉垫)。7.4.3.5不锈钢管道焊后要清洗,所有焊渣、飞溅物、污点与氧化色等均要除掉,清除方法包括机械清洗与化学清洗。使用不锈钢刷子清除焊缝及热影响区表面的杂物、焊渣,然后用酸洗钝化膏进行清洗,清洗完毕用洁净水冲洗干净。7.4.4.主要要求(1)遵守管道预制、安装通则和支架安装通则;(2)配管人员必须有丰富的经验和高度的责任感;(3)动设备配管要求全部氩弧焊打底;(4)管道安装前,必须经有关工程师质检员检查确认管内的清洁度,并保证设备内件外在配管期间(包括试压和吹扫阶段)处于良好的清洁状态和良好的安全状态。(5)配管期间,最好不要将设备管接口自带的金属薄盲板拆除。若拆除设备管接口自带的金属薄盲板不可避免,需有专人在场监视,而且要立即采取有效措施封闭接口。总之,任何时候都不允许动设备管接口敞开暴露状态。特别对垂直朝上的动设备管接口,更要注意(6)清洗吹扫合格的管道禁止被污染;7.4.5.支、吊架安装(1)支架安装是动设备配管质量和技术控制的重点;(2)预制和安装必须严格按管道支架图型式施工,因为任何安装位置和制作形式的错误,都将影响配管施工质量,从而影响设备试运转;(3)支架安装、调制,直接影响到动设备中心线是否偏离;(4)支架必须和管道预制件一起安装,不准先安装管道后再安装支架;(5)热膨胀管道的支架必须有适当的间隙顺利滑动。7.4.6阀门及补偿器安装7.4.6.1阀门在安装前应按设计图纸核对阀门的规格、型号,介质流向,压力等级操纵杆位置及方向要求。安装焊接阀门时应处在开起状况,螺纹连接的阀门处在关闭状态,阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求,在设计不明确的情况下,其安装应以操作方便为目的,在操作平台或地面上的阀门,离操作平台或地面的高度应为1100mm～1200mm(特殊情况除外)。安全阀安装时应注意其垂直度。7.4.6.2管道补偿器的预拉伸(或压缩,下同)前,应具备下列条件:(1)预拉伸区域内固定支架间所有焊缝(预拉口除外)已焊接完毕,并经检验合格。(2)预拉区域支、吊架已安装完毕,管子与固定支架已固定。预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量,支、吊架弹簧已按设计值压缩,并临时固定,不使弹簧承受管道载荷。(3)预拉区域内的所有连接螺栓已拧紧。(4)波形补偿器在安装之前应检查其是否完好,其压盖螺栓是否有足够的长度。安装时应按设计要求核对其规格、型号、压力等并保持同心,设置的临时固定管道固定以后应拆除。(5)π形弯制作,应选择在平地上连接。组对尺寸要对称正确。预拉伸允许偏差为±10mm。(6)预拉量为管线膨胀量的1/2。8.静电接地有静电接地要求的管线均要进行静电接地,阀门、管件等的法兰联接处要用扁钢跨接(不锈钢管道用不锈钢皮跨接)。跨接后两法兰间电阻值应≤4Ω。每根管道均应有进入静电接地网的途径。9.工艺管道试验管道系统试验总程序系统吹扫系统吹扫系统试压系统最终封闭管道补漆、保温系统完工检查完工文件试验准备系统试压工序放行交工管道安装9.1管道施工完毕,无损检验合格后,应进行压力试验。本方案对管道试压工作只作原则性规定,而对某一具体管线的具体试压过程不作详细的描述。原则上本项目所有的工艺管线(压力管道)均应进行压力试验,与大气相通的排空、排污管不进行压力试验。管道试压按工艺介质系统,根据工艺流程图绘制管道试压系统图进行,管道进行压力试验时,要尽量采用系统试压方式进行,以提高效率,试验压力一致或非常接近的管线也应尽量采用连通管连在一起进行试压。9.2管道试压类型、试压介质及试验压力的选择应严格按设计文件的规定确定,当设计文件未规定时,压力试验应符合下列规定:9.2.1压力试验分水压试验和气压试验。输送介质为非物料的管道采用水压试验;输送介质为物料的管道采用气压试验。水压试验应以洁净水为试验介质,当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时,水中氯离子含量不得超过25×10-6(25ppm)。气压试验应以压缩空气为试验介质。9.3压力试验应具备的条件9.3.1试验范围内的管道安装工程除防腐、保温外,已按设计文件全部完成,安装质量符合有关规定。9.3.2焊缝及其它待检部位尚未防腐和保温。9.3.3试验用压力表已经校验,并在周检期内,其精度不低于1.5级,表的满刻度值为试验压力的1.5－2倍,压力表不少于2块。9.3.4管道安装的有关记录如:管道材料质证书、管道组成件的检验或试验记录、管子加工记录、焊接及检验记录等已经业主方复查经过。9.3.5待试管道与无关系统已用盲板隔开。9.3.6待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。9.4试验注意事项9.4.1水压试验应缓慢升压,待达到试验压力后,稳压10min,再将试验压力降至设计压力,停压30min,以压力不降、无渗漏为合格;试验结束后,应及时拆除盲板、波纹膨胀节限位设施,排尽积液;在试验过程中发现泄漏时,不得带压处理,消除缺陷后,应重新进行试验。9.4.2气压试验时,应逐步缓慢增加压力,当压力升至试验压力的50％时,如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10％逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力,稳压10min,再将压力降至设计压力,停压时间应根据查漏工作需要而定,以发泡剂检验不泄漏为合格。9.4.3进行压力试验时,应严格注意安全,采取相应的安全措施如划定禁区,禁止无关人员入内等。9.4.4试压合格后不得在管道上进行修补,应及时拆除盲板、试压临时设施等,排尽管内积液,排液时应防止形成负压,并不得随意排放,应排入地沟或地漏管,同时及时恢复安全阀、调节阀、流量计等管道组件,最后及时填写试压报告,请业主及监理确认。10.管道系统吹扫(见吹扫方案)11.防止管道内部污染的控制措施11.1开工后,项目部按照现场实际情况规划好材料堆放场地。11.2在堆放场地上按照不同种材料或同一种材料不同规格划分区域,并将堆放场作简单的硬化处理,在场地上用道木摆开。11.3不锈钢管道堆放时要和碳钢管道分开放置。11.4管道预制时,要将每根管道认真检查,同时管内部污染的东西时一定要清理干净再进行预制。11.5设计要求管道焊接用氩弧打底电焊盖面的方式进行焊接的一定要按设计要求进行焊接,且焊接前一定要将氧化铁彻底清理干净。焊接部位一定要磨出金属光泽。11.6大直径管道焊内口时,焊接完毕后一定要将管内焊口打磨干净。11.7在大直径管道施工时,施工完毕后一定要认真检查管内是否留有施工工具,切不可将施工工具放置在管内。11.8当管道酸洗、脱脂结束后一定要将管口用复合板盖好并用塑料布密封。当长时间不用时一定要将上述管道放置在库房或是用蓬布遮盖起来。12.冬季施工措施12.1本装置管道施工正处于冬季,且温度在零度以下,甚至达到-20℃到-10℃之间,故务必采取足够的措施,确保施工保质保量,按期完工。12.2针对施工环境,我单位采用在装置区外围搭设脚手架,用压型钢板围设21000mm×15000mm×5000mm的防风、防雪棚,确保施工质量与进度。12.3当环境温度在-10℃到-5℃之间时,无论焊接工艺是否要求预热,在焊前必须采取预热措施,防止产生焊接裂纹。12.4当环境温度在-20℃到-10℃之间时,在采取焊前预热的前提下,采取焊后保温缓冷措施。12.5具体焊接时要采取防风措施,搭设6处活动防风焊接棚,并适当生火取暖,提升温度。风速大于6级以及雨雪天气要采取防风雪措施,否则要停止作业。12.6焊条要防冻防雨,按规定进行烘烤,烘烤后要放入恒温箱存储,要使用保温桶,随取随用。12.7现场施工机具、设备、车辆所用的润滑油、燃料油等在冬季到来之前更换为冬季用油,水冷设备所用的水应更换防冻液,确保不冻坏一台设备;12.8对所有用电设备进行全面检查,包括绝缘、漏电保护器灵敏情况。12.9要充分准备过冬所用物资如防风棚,取暖设备,焊接预热设备、材料等。12.10准备足够的防火器材与消防设施。12.11冬季施工措施用料明细序号材料名称规格单位数量用途1彩条布15000*21000mmm2320防风棚2彩条布12m2*6m272活动焊接棚2螺纹钢∮20t0.4防风棚3灭火器个10各用火点4防冻液Kg200车辆5温度计－30~100℃支5测量温度6镀锌铁丝10#Kg100防风棚,绑扎保温棉7氧气瓶200焊接预热8乙炔瓶100焊接预热9帆布m2400防风棚10钢管t1.8防风棚,维护栏11扣件个400防风棚,维护栏12压型彩板3m×2m张50围护13保温棉1000*200*50张60焊后保温缓冷13.质量保证措施13.1本工程工艺管道输送的介质有很多为可燃、有毒气体,组对过程中,管子的坡口尺寸一定要符合规范标准要求,确保管子的组对质量。13.2工艺管道的焊接质量是关键环节之一,对输送可燃、有毒介质流体的管道焊接必须采用氩电联焊方法。13.3在施工过程中要做好工序间的交接,上道工序应对下道工序负责,在上道工序不合格的情况下严禁进行下道工序的工作。13.4管道支、吊架必须在管道安装前就预制安装完,不允许用临时支架;管道支、吊架的型号、结构、位置、标高必须按图纸要求安装。13.5管道预制安装:要按管道平面图、剖面图,由专人绘制出管道单线图,按管道单线图来领料,实现管道单线图的计算机管理。管道预制在规划的管道预制加工厂进行。13.6阀门安装:阀门安装前应按规范规定或要求进行试验,合格后,方可安装。13.7建立ISO9001质量管理体系下适应于本工程的焊接管理模式,从焊接工艺评定、焊工资格审定、焊接资料管理、焊接设备、焊接环境控制、焊接操作、焊接质量检验、焊接返修等八个方面对焊接管理进行控制,做好焊前、焊中、焊后的检查和记录工作。13.8在焊工持有效证件上岗的前提下,对特殊焊接结构和重要焊接部位如固定焊口、有障碍的焊接位置等,经过现场模拟训练,选拔优秀焊工从事该部位焊接,保证焊接质量。13.9严格焊接