2025年起重机安全管理办法培训

2025年起重机安全管理办法培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01起重作业安全概述02起重机械安全法规与标准03起重机械基础构造与原理04起重作业安全操作规程CONTENTS目录05起重机械安全检查与维护06从业人员资质与职责07危险源辨识与风险评估08事故应急处置与案例分析CONTENTS目录09智能化技术与安全管理融合01起重作业安全概述起重机械的法定定义起重机械定义与分类根据《特种设备安全法》，起重机械是指用于垂直升降或者垂直升降并水平移动重物的机电设备，其范围规定为额定起重量大于或者等于0.5t的升降机；额定起重量大于或者等于3t（或额定起重力矩大于或者等于40t·m的塔式起重机，或生产率大于或者等于300t/h的装卸桥），且提升高度大于或者等于2m的起重机；层数大于或者等于2层的机械式停车设备。按结构形式分类主要分为桥架型（如桥式起重机、门式起重机）、臂架型（如塔式起重机、汽车起重机、履带起重机）、桅杆型等。桥架型起重机沿轨道运行，适用于车间、仓库等固定场所；臂架型起重机具有可旋转臂架，灵活性高，广泛应用于建筑、港口等场景。按使用范围分类可分为室内起重机和室外起重机。室内起重机如桥式起重机，主要用于厂房内物料搬运；室外起重机如门式起重机、塔式起重机，适用于露天货场、建筑工地等环境。按驱动方式分类包括手动起重机、电动起重机和液压驱动起重机。手动起重机适用于轻小型、低频次作业；电动起重机是工业生产的主要类型，动力稳定、效率高；液压驱动起重机如汽车吊，具有较大的起重量和良好的机动性。按起重能力分类划分为小型（40吨以下）、中型（40～100吨）、大型（100吨以上）三个等级。各类起重机械需由设备管理部门建立台账，使用单位建立技术档案，确保分级管理和安全使用。起重作业分级标准分级依据与重量阈值起重作业按起吊工件重量划分为三个等级：大型起重作业指起吊重量100吨以上；中型起重作业为40～100吨；小型起重作业为40吨以下。分级管理核心要求各类起重机械应由设备管理部门负责建立台账，使用单位建立技术档案，不同级别作业需匹配相应资质的设备与操作人员。大型作业专项管理规定进行大型起重作业前，直属企业安全监督管理部门须对施工方案、安全措施及应急预案进行严格审查，确保符合《2025年起重作业安全管理规定》要求。

安全管理重要性与目标

事故预防的核心价值2024年全国起重机械事故统计显示，事故数量超千起，死亡人数达百余人。有效的安全管理可显著降低操作不当导致的伤害（占比65%）及设备维护不当引发的故障风险，保护人员生命安全，避免家庭悲剧。

企业成本控制的关键环节起重事故直接经济损失巨大，如某工地2024年塔吊倾覆事故造成超2000万元损失。通过规范管理降低事故发生率，可减少维修费用（某单位配备专业培训师后年减少约180万元）、避免工期延误及罚款，提升企业经济效益。

法规合规的基本要求《特种设备安全法》《安全生产法》及2024年实施的《起重机械安全技术规程》(TSG51-2023)明确企业安全生产主体责任。安全管理是遵守法规的必然要求，违规将面临最高10万元行政处罚及法律追责。

安全管理的核心目标通过系统化安全管理，实现三大核心目标：预防事故发生，降低事故发生率；保障人员安全，确保作业人员生命健康；减少财产损失，保护企业设备及财产安全，提升整体运营效率。02起重机械安全法规与标准

国家核心法规体系01《特种设备安全法》：根本法律依据国家层面的基本法律，明确特种设备（含起重机械）的安全监管体系、责任主体和法律责任，规定了设计、生产、使用、检验、检测等全生命周期的安全要求，是起重作业安全管理的根本遵循。

02《安全生产法》：企业责任基石规定企业安全生产主体责任，要求建立健全安全管理制度、开展安全培训、配备安全设施、排查事故隐患，为起重作业安全管理提供了总体法律框架，强调了“安全第一、预防为主、综合治理”的方针。

03《起重机械安全规程》系列：专项技术规范包括GB/T6067.1等标准，针对不同类型起重机械（如塔式起重机、桥式起重机）的设计、制造、安装、使用、检验、维修等环节制定详细技术要求，例如明确钢丝绳磨损、断丝的报废标准及安全防护装置配置。

04《起重机械安全管理规程》：操作与管理指南规定了起重机械的安全管理要点，包括设备档案建立、定期检查（日检、月检、年检）、维修保养、作业人员资质、安全培训、事故报告与应急处置等具体管理要求，是企业实施安全管理的操作性文件。

行业技术标准规范起重机械设计制造标准起重机械设计需遵循ISO、EN等国际标准及国内GB/T系列标准，确保结构强度、稳定性及安全系数达标。如GB/T3811-2008《起重机设计规范》规定了起重机设计的基本要求和计算方法。

安全操作规程标准执行GB5082-1985《起重吊运指挥信号》，规范手势、旗语、音响等指挥信号；遵循《起重机械安全规程》（GB6067.1-2010）中关于操作、维护、检验的强制性要求。

定期检查与维护标准依据TSGQ7015-2016《起重机械定期检验规则》，桥式、门式起重机每2年进行1次定期检验，塔式起重机、流动式起重机每年检验1次，确保设备安全性能。

吊具索具安全标准GB/T5972-2016《起重机钢丝绳保养、维护、安装、检验和报废》明确钢丝绳断丝、磨损、锈蚀的报废标准；JB/T8112-2011《起重用短环链验收总则》规定吊链的检验与验收要求。设备分类与范围调整2025年新规重点变化

2025年起重机械定义新增电动起重机高压电池组安全管理要求，明确浮式起重机、矿山井下提升设备等排除适用范围，与《特种设备安全法》界定保持一致。资质管理强化升级

起重指挥、司索及操作人员需持2025年新版《特种作业人员操作证》上岗，证书复审周期缩短至3年，新增智能化设备操作专项考核模块。安全检查周期与标准更新

日检项目增加AI视觉系统功能校验，月检需包含电池状态检测（电动起重机），年检报告需由具备CNAS资质机构出具，较旧规新增12项强制性检查条款。应急管理要求细化

大型起重作业前，应急预案须通过直属企业安全监督管理部门组织的桌面推演，新增电动起重机电池起火专项处置流程，明确断电后重物悬挂处置的"双人监护"制度。03起重机械基础构造与原理

主要结构组成及功能起升机构起升机构是起重机的核心部件，负责吊载货物的升降，通常包括电动机、制动器和钢丝绳，直接承受载荷并实现垂直运动控制。

回转机构回转机构使起重机能够进行水平旋转，以改变吊钩的位置，提高作业效率，其性能直接影响吊装作业的灵活性和精准度。

变幅机构变幅机构用于调整起重机臂架的长度和仰角，以适应不同作业范围和载荷需求，确保吊物能准确到达目标位置。

支腿系统支腿系统确保起重机在作业时的稳定性和安全性，通过液压或机械方式展开支撑，可有效分散载荷，防止倾覆事故发生。核心部件工作原理起升机构动力传递机制起升机构通过电动机驱动减速器，将动力传递至卷筒，实现钢丝绳卷绕带动重物升降。需确保制动系统响应时间≤0.1秒，符合JISB0131-2024标准，防止重物坠落。液压系统压力控制原理液压系统通过液压泵将机械能转化为液压能，经液压缸实现吊臂伸缩与变幅。需保持压力波动范围±0.5MPa以内，避免因油管泄漏或过载导致系统失压，引发吊臂失控。电气控制系统协同逻辑电气控制系统由PLC、传感器及操作面板组成，实现起升、变幅、回转动作的精准控制。关键安全回路需满足双重保护设计，如限位器与紧急停止按钮独立触发，确保故障时立即停机。钢结构承重受力分析主梁、吊臂等钢结构需承受起重力矩与风载荷，设计遵循许用应力原则。如塔式起重机主梁挠度应≤L/400（L为跨度），支腿变形控制在L/1000以内，防止结构失稳坍塌。安全装置系统解析超载保护装置超载保护装置能够实时监测起吊重量，当超过额定载荷的110%时自动切断动力，防止超载作业引发设备损坏或倾覆事故，是起重机械的核心安全防护装置之一。限位与限位开关系统包括起升高度限位、运行限位、回转限位等，能有效防止起重机超出安全作业范围。如起升高度限位器确保吊钩不会冲顶，运行限位器防止大车/小车碰撞轨道端部，保障设备和结构安全。制动系统制动系统是控制起重机停止和保持位置的关键装置，包括工作制动和安全制动。要求制动性能可靠，制动瓦块磨损均匀，制动间隙调整适当，确保在突发情况下能迅速、平稳地停止设备运行。紧急停止装置操作室和地面均应设置醒目的紧急停止按钮，当发生危及人身或设备安全的紧急情况时，操作人员可迅速按下按钮切断电源，使起重机立即停止所有动作，防止事故扩大。防碰撞系统通过激光雷达、AI视觉系统或传感器检测作业区域内的障碍物或其他起重机，当接近安全距离时自动发出警示并减速或停止，尤其适用于多台起重机协同作业的场所，如建筑工地群塔作业。04起重作业安全操作规程

作业前准备与检查01设备状态检查检查起重机械各部件完好性，包括钢丝绳无断丝、吊钩无裂纹、制动器灵敏有效，确认操作按钮标记与起重机动作一致。

02作业环境评估清除作业区域障碍物，评估地面平整度与承载能力，确认无高压线等危险源，遇5级以上大风、雷雨等恶劣天气应停止作业。

03吊具索具检验检查吊具、索具是否完好，自制或修复的吊具需有设计资料并经检验资质机构合格，棱角处吊物应加衬垫保护。

04人员资质确认确认指挥人员、司索人员及操作人员持有效《特种作业人员操作证》，酒后或精神不佳者严禁上岗。

05方案与交底确认大型起重作业前，施工方案、安全措施及应急预案需经企业安全监督管理部门审查，作业前进行安全技术交底。标准操作流程与规范

作业前准备与检查操作前需检查起重机械各部件完好性，包括钢丝绳、制动器等关键部位，确认作业环境无障碍物，地面坚实平整，并核实吊物重量与吊具匹配性。操作人员必须穿戴好个人防护用品，如安全帽、防滑手套等，并确保通讯信号畅通。

吊装作业标准化流程严格遵循“五定”操作法（定人、定点、定岗、定频、定标），作业前明确吊装方案、吊点位置及路径规划。起吊时先进行试吊，确认平稳后再正式作业，过程中保持“稳起、稳行、稳落”，严禁斜拉斜吊、超载作业。吊物下方及回转半径内严禁站人，需设置安全警戒区域。

特殊工况操作规范遇5级及以上大风、雷雨、大雪、浓雾等恶劣天气应停止作业。在狭窄空间或夜间施工时，需加强照明和现场监护，确保视野清晰。进行群塔作业时，必须制定防碰撞措施，保持安全距离。对于高温、腐蚀等特殊环境，应采取针对性防护措施，定期检查设备受影响情况。

作业后检查与收尾吊装完成后，将吊物安全放置，起重机械各控制器手柄回零位，切断电源。清理作业现场，检查设备有无异常，填写操作记录和设备检查台账。对吊钩、钢丝绳等部件进行清洁和必要的维护保养，确保设备处于良好待机状态。特殊工况操作要求

恶劣天气作业规定遇雷雨、大雪、浓雾或作业场所5级以上大风等恶劣天气时，应停止高处及露天起重作业，塔式起重机等需按规定锚固或放倒臂架。

夜间与照明不足环境操作夜间作业必须设置充足照明，照度不低于50勒克斯，应配备应急照明设备；光线不足导致无法看清场地、被吊物及指挥信号时严禁起吊。

狭窄空间与障碍物区域作业狭窄空间作业需提前规划吊装路径，设置专人监护，使用防碰撞系统；吊臂与周围建筑物、高压线等障碍物安全距离应符合GB55034-2022要求。

斜坡与松软地面作业规范斜坡作业坡度不得大于10°，松软地面需铺设路基箱或钢板，确保起重机支腿稳固；作业前应测试地面承载力，必要时进行地基加固处理。

高压电附近作业防护距高压线路10kV及以下不小于1.5米，35kV不小于3米，220kV不小于5米；无法保证安全距离时需停电作业，并设专人监护及挂接地线。01作业后收尾与记录设备复位与停放规范作业完成后，应将起重机各操作手柄回零位，切断主电源。吊臂、吊钩等部件需按规定位置停放，如塔式起重机应将吊钩升至最高位置，小车收回至塔身附近，汽车起重机应将支腿收回并锁定。02作业现场清理要求及时清理作业区域内的散落物料、工具及障碍物，确保通道畅通。吊具、索具等应分类存放于指定位置，妥善保管，防止损坏或丢失。03操作记录与交接班制度如实填写起重机操作运行记录，内容包括作业时间、吊载重量、设备运行状况及发现的问题。交接班时，需向接班人员详细说明设备状态、遗留问题及注意事项，并双方签字确认。04故障与隐患报告流程作业中发现设备故障、安全隐患或异常情况，应立即停止作业，保护现场，并第一时间向现场安全管理人员或设备管理部门报告，严禁隐瞒不报或带病运行。05起重机械安全检查与维护

日常检查项目与标准机械部件检查标准吊钩应无裂纹、变形，危险截面磨损量不超过原尺寸的10%；钢丝绳断丝数在一个捻距内不超过10%，表面磨损不超过原直径的7%；制动器制动间隙应均匀，制动片磨损量不超过原厚度的50%。

电气系统检查标准电气线路绝缘电阻应不小于2MΩ，接地电阻不大于4Ω；控制按钮、指示灯功能正常，无破损；限位开关动作灵敏可靠，能准确切断电源。

安全装置检查标准超载保护装置当起吊重量超过额定载荷的110%时应能自动切断动力；紧急停止按钮按下后应能立即切断起重机总电源；各机构行程限位器在达到极限位置时应可靠动作。

作业环境检查标准作业场地应平整坚实，地面承载能力应满足起重机工作要求；周围无障碍物，与架空输电线路的安全距离应符合GB/T3811规定；当作业场所风速达到5级及以上时应停止高处作业。

定期检验与维护周期日常检查（每日）操作人员每日作业前应对起重机械进行检查，包括吊钩、钢丝绳、制动器、安全限位装置等关键部件是否完好，操作控制系统是否正常，作业区域是否存在障碍物等。

月度检查使用单位应每月对起重机械进行一次较全面的检查。检查内容包括金属结构的连接、螺栓紧固情况，各机构传动部分的润滑和磨损情况，电气系统的绝缘电阻及控制线路是否正常等。

年度检验每年应由设备管理部门组织专业人员或委托具有检验资质的机构对起重机械进行一次全面检验。检验范围包括整机性能、安全装置的可靠性、金属结构的疲劳强度等，检验合格后方可继续使用，并保存检验报告。

专项维护周期根据起重机械的工作频率和使用环境，制定专项维护计划。如钢丝绳的润滑周期通常为每月1-2次，齿轮箱润滑油的更换周期为每半年至一年，制动片的检查更换周期根据磨损情况确定，一般不超过一年。吊具索具采购与验收标准吊具索具安全管理新购置吊具、索具需由具备资质的专业制造厂生产，必须提供产品合格证和安全使用说明书。自制、改造和修复的吊具索具，应有设计资料（含图纸、计算书等）并存档，经有检验资质的机构检验合格后方可使用。日常检查与定期检验要求使用单位应按照国家标准规定对吊具索具进行日检、月检和年检。日检重点检查有无明显变形、裂纹、磨损、断丝等；月检需进行详细外观检查和功能测试；年检应由专业机构进行，出具检验报告。检查中发现问题的吊具索具，应立即停用并进行检修或报废。吊具索具使用规范使用时应根据吊物的重量、形状、材质等选择合适的吊具索具，严禁超载使用。吊具索具与吊物棱角接触处应加衬垫保护，防止割断。起吊前应确认吊具索具连接牢固，吊物重心找准，确保吊装平稳。严禁用不合格或报废的吊具索具进行吊装作业。报废与更换标准吊具索具达到报废标准时必须立即报废，如钢丝绳断丝数量超过规定标准、直径磨损减少超过7%、出现明显变形或锈蚀；吊钩有裂纹、开口变形或磨损超标等。报废的吊具索具应进行标识并妥善处理，严禁再次使用。更换时应采用符合标准的同规格吊具索具。存储与维护保养吊具索具应存放在干燥、通风、无腐蚀性介质的场所，避免阳光直射和雨淋。钢丝绳等应盘绕整齐，悬挂存放，防止扭曲、打结。定期对吊具索具进行清洁和润滑，如对吊钩转动部位、钢丝绳等涂抹防锈油脂，确保其处于良好状态。建立吊具索具管理台账，记录采购、验收、检查、使用、报废等情况。常见故障诊断与处理电气系统故障诊断检查起重机电气连接是否松动或腐蚀，避免因电气问题导致停机。重点排查变频器接地和散热情况，伺服电机与交流电机的能耗和性能差异需关注。机械部件故障处理定期检查吊钩是否有裂纹或磨损，钢丝绳是否出现断丝、磨损或变形。齿轮、轴承等机械部件磨损严重时，易导致设备失稳、运行不畅，需及时更换。液压系统故障排查液压系统液压缸行程速度控制精度高，但需注意油管泄漏问题。检查液压泵站，使用劣质液压油可使故障率增加2.3倍，需按规定更换润滑油。结构安全故障应对主梁焊缝超声波检测周期为6个月，支腿和吊臂的疲劳检测周期为12个月。若发现主梁挠度超过L/400、支腿变形超过L/1000，应立即停止作业并维修。06从业人员资质与职责特种作业人员资质要求持证上岗制度起重机械操作人员、指挥人员、司索人员必须持有国家政府颁发的、有效的《特种作业人员操作证》后方可上岗作业，严禁无证操作。操作证复审要求特种作业操作证需定期复审，一般每3-4年进行一次，持证人员需参加复审培训并考核合格，确保知识和技能符合最新安全要求。培训考核标准操作人员需通过理论知识考试和实际操作技能考核，理论考核重点包括安全规程、设备原理等，实操考核需展示规范操作和应急处置能力。健康条件限制操作人员需具备良好的身体条件，无妨碍安全作业的疾病（如高血压、心脏病、癫痫病等），上岗前应进行健康检查并符合相关标准。

操作人员安全职责持证上岗与资质维护操作人员必须持有国家政府颁发的有效《特种作业人员操作证》方可上岗，并按规定参加复审培训与考核，确保资质持续有效。

设备检查与隐患报告严格执行操作前的设备检查制度，包括制动系统、限位器、吊钩、钢丝绳等关键部件，发现异常立即停机并报告，严禁带病作业。

规范操作与信号执行严格遵守安全操作规程，做到“稳、准、快、安全、合理”，听从指挥人员的统一信号指挥，对不明信号或违章指挥有权拒绝执行。

作业环境安全把控作业前评估环境安全，确保吊物运行路径无障碍物、下方无人，遇雷雨、大雪、浓雾或5级以上大风等恶劣天气时，应停止作业。

应急处置与现场保护熟悉应急预案，遇突发情况（如停电、设备故障）能立即执行紧急停机，保护现场并疏散人员，配合事故调查与处理。

指挥人员与司索工职责指挥人员核心职责指挥人员需持有国家颁发的有效《特种作业人员操作证》，负责起重作业的统一指挥，确保信号传递准确。在大型起重作业前，参与施工方案审查，明确吊装路径和应急措施，作业中严格执行“稳、准、快、安全、合理”原则，及时制止违规操作。

司索工操作规范司索工须持证上岗，负责吊具索具的检查与选择，确保其性能符合吊装重物要求。作业前核实吊物重量、重心，规范捆绑吊挂，棱角处需加衬垫保护。严禁手扶吊物或吊索，运行时保持吊物在前、人在侧面安全距离，发现吊具磨损、断丝等隐患立即停止使用并报告。

协同作业与安全监督指挥人员与司索工、操作人员需保持信号畅通，使用GB5082—85《起重吊运指挥信号》标准手势或通讯设备。司索工协助指挥人员清理作业障碍，设置安全警戒区；指挥人员监督作业环境，遇5级以上大风、视线不良等情况立即暂停作业，确保吊物下方及运行路径无人停留。07危险源辨识与风险评估

常见危险源分类识别设备设施类危险源包括起重机械金属结构裂纹、变形，钢丝绳断丝、磨损超标，吊钩、吊具裂纹或变形，制动器失效，限位器、安全装置失灵，电气线路老化、短路等。如2024年检测发现部分塔吊主减速器油封存在裂纹仍继续使用，存在严重安全隐患。

作业行为类危险源涵盖无证操作、违章指挥、超载作业、斜拉斜吊、吊物下方站人、不按规定使用个人防护装备、操作前未进行安全检查等。2024年全球起重机事故统计显示，因操作不当导致的伤害占比高达65%。

作业环境类危险源包含作业区域地面不平整、承载力不足，存在障碍物，高温、高湿、大风、雷雨、大雾等恶劣天气，照明不足，交叉作业干扰，以及与高压线等危险源安全距离不足等。如遇5级以上大风等恶劣天气应停止高处及起重作业。

管理因素类危险源主要有安全管理制度不健全、未落实安全生产责任制、未定期开展安全培训和应急演练、设备未按规定进行定期检查和维护保养、隐患排查整改不到位等。某省住建厅抽查显示仅41%项目配备专职起重机械安全员。

风险评估方法与应用工作安全分析（JSA）通过对起重作业的每个步骤进行风险识别，评估潜在危害并制定控制措施，适用于常规和非常规起重作业。

LEC风险评估法将事故发生的可能性（L）、人员暴露于危险环境的频繁程度（E）及事故后果（C）相乘，计算风险值，确定风险等级并采取对应措施。

故障模式与影响分析（FMEA）针对起重机械的关键部件（如钢丝绳、制动器），分析可能的故障模式、原因及对安全的影响，提前制定预防和改进方案。

应用实例：大型吊装作业前评估对起重量100吨以上的大型起重作业，使用JSA结合LEC法，识别超载、吊装路径障碍、恶劣天气等风险，制定专项安全措施和应急预案，并经企业安全监督管理部门审查。

风险控制措施制定设备本质安全提升对起重机械关键部件如钢丝绳、吊钩等，严格执行GB/T5972标准进行报废管理，断丝数量超标、直径磨损超过7%或出现变形锈蚀时立即更换；为起重机加装AI视觉防碰撞系统和激光雷达测距装置，响应时间≤0.1秒，实现危险区域自动减速或停机。

作业流程标准化管控推行“五定”操作法（定人、定点、定岗、定频、定标），使操作失误率降低55%；大型起重作业（100吨以上）前，必须由直属企业安全监督管理部门审查施工方案、安全措施及应急预案，作业中严格执行“三确认”原则（确认吊物重量、确认吊装路径、确认吊装点）。

人员能力素质强化起重指挥、司索及操作人员必须持有效《特种作业人员操作证》上岗，每4年复审1次；采用VR模拟器开展实操培训，结合AR技术进行故障诊断训练，使新员工培训周期从6个月缩短至45天，事故隐患排查能力提高60%。

环境风险动态防控根据GB55034-2022标准，遇雷雨、大雪、浓雾或5级以上大风时立即停止高处起重作业；作业区域设置安全警示标识，吊装半径内严禁非作业人员进入，夜间施工照度不低于50勒克斯，封闭空间配备强制通风系统。08事故应急处置与案例分析应急处置基本流程立即停止作业与人员疏散发生起重机械安全事故时，操作人员应立即停止起重机操作，切断电源，启动紧急停机装置。同时组织现场人员迅速撤离至安全区域，严禁在吊物下方或危险区域停留，防止次生事故发生。现场保护与事故报告对事故现场进行有效保护，设置警戒线和警示标识，禁止无关人员进入或破坏现场。按照企业事故报告制度，立即向现场安全负责人及上级管理部门报告事故情况，内容包括事故时间、地点、类型、伤亡及设备损坏情况等。应急救援与伤员救治若发生人员受伤，立即启动现场急救预案，对伤员进行初步救治（如止血、固定等），同时联系医疗急救机构，确保伤员得到及时专业救治。救援过程中需避免不当操作对伤员造成二次伤害。事故调查与隐患整改事故稳定后，由安全管理部门组织事故调查，分析事故原因（如操作失误、设备故障、环境因素等），明确责任人。根据调查结果制定整改措施，修复或更换损坏设备，完善安全操作规程，并对相关人员进行警示教育，防止类似事故再次发生。超载作业导致倾覆事故典型事故案例解析

2024年某建筑工地塔式起重机在吊装钢筋时，实际载荷超出额定起重量20%，导致塔身失稳倾覆，造成3人死亡、直接经济损失超2000万元。事故调查显示，操作人员未核实吊物重量且未启用力矩限制器。吊索具失效引发坠落事故

2023年某工厂桥式起重机吊装模具时，因钢丝