金工实训（第3版）课件全套 实训任务1-9 工业机械装置-装配与修调

金工实训实训任务1工业机械装置概述焊接生产项目管理概述05本讲主要内容01机械制造过程02工程材料的主要力学性能指标CONTENTS03040506070809常用金属材料简介金属材料的实用鉴别方法切削加工刀具的分类及必备条件切削三要素常用量具及其使用方法拆卸测绘知识点一：机械制造过程ZHISHIDIANYIJIXIEZHIDAOGUOCHENG01机械制造过程机械制造过程中，铸造、锻压和焊接等几个工序主要是为了制造出符合某种形状的毛坯，所以称为材料成形工艺，又因为这些工艺通常需要对材料进行加热，故俗称热加工。机械制造过程利用机械设备对毛坏进行去除性加工，以获得预定精度零件的加工工艺，称为切削加工，又因为切削加工通常是在冷态下进行的，故俗称冷加工。知识点二：工程材料的主要力学性能指标ZHISHIDIANERGONGCHENGCAILIAODEZHUYAOLIXUEXINGNENGZHIBIAO02工程材料的主要力学性能指标像金属、塑料、木材等，其各种性能相对稳定，经过一定程序的加工处理后，可以较长期地使用在某些工程（设备、装置、空间结构）中，称为工程材料；工程材料在外力作用下表现出来的特性称为力学性能，分为强度、弹性、塑性、硬度、韧度、刚度等。这些指标可通过各种试验测出，常用的试验有拉伸试验、硬度试验和冲击试验等。工程材料的主要力学性能指标强度是指材料抵抗变形和断裂的能力。抗拉强度为工程上最常用的强度指标。弹性是指材料受外力作用产生变形，当外力去除时，材料能够恢复到原来形状的性能。塑性是指材料受外力作用后能够保留下来部分变形的性能。工程材料的主要力学性能指标硬度是指材料的软硬程度。它反映了材料表面抵抗比其更硬物体压入而引起塑性变形的能力(玻璃硬，但玻璃刀更硬)。韧度是指材料在外力作用下断裂前吸收的能量的能力。它反映了材料抵抗冲击破坏的能力。刚度是指材料在外力作用下抵抗弹性变形的能力。03知识点三：常用金属材料ZHISHIDIANSANCHANGYONGJINSHUCAILIAO常用金属材料金属材料是机械工程中应用最普遍的材料，包括钢铁金属(各种钢材、铸铁)、非铁金属（铜、铝、锌、镁等及其合金)两大类。其来源丰富，使用性能优良，容易加工，所以常用来制造机械设备、工具、模具，以及各种工程结构件。常用金属材料的名称、牌号、力学性能特点、常用热处理方法及应用如表所示。常用金属材料材料名称牌号力学性能特点常用最终热处理方法应用举例普通碳素结构钢Q235韧度好一般不进行热处理金属结构件、钢板、钢筋、型钢、标准件、重要焊接结构件优质碳素结构钢45综合力学性能优良正火、调质(淬火+高温回火)受力较大的零件，如主轴曲轴、齿轮、连杆、活塞销等低合金结构钢20CrMnTi强韧渗碳+淬火+低温回火承受冲击载荷的齿轮、销轴碳素工具钢T10(T10A)强硬、耐磨淬火+低温回火刨刀、拉丝模、丝锥、手用锯条、钻头、车刀等高速钢W18Cr4V强硬、红硬性较好一到二次预热后高温淬火+三次高温回火红硬性要求不是很高(刃部温度低于600℃)的整体式车刀硬质合金

YG6硬而耐磨不进行热处理切削铸铁的刀片YT15硬而耐冲击不进行热处理切削钢件的刀片常用金属材料材料名称牌号力学性能特点常用最终热处理方法应用举例不锈钢1Cr18Ni9Ti强韧、无磁性、耐腐蚀固溶处理(水淬)制作耐酸、碱、盐腐蚀的设备零件、医疗器械、食品器具灰铸铁HT200耐磨、减振性好、缺口敏感性小、易切削时效处理汽缸体、缸套、活塞、床身、机座、齿轮箱、飞轮、液压缸齿轮、联轴器、轴承座等锡青铜QSn4-3塑性好、耐磨退火弹簧、化工机械零件铸铝ZL102铸造工艺性好变质处理形状复杂但强度要求不高的铸件，如仪表、水泵壳体等硬铝LY11塑性好淬火+自然时效中等强度的零件和构件知识点四：金属材料的实用鉴别方法ZHISHIDIANSIJINSHUCAILIAODESHIYONGJIANBIEFANGFA04金属材料的实用鉴别方法一看。看外观色泽和生锈的状况。铸铁颜色发暗，钢材发亮。锈斑厚而发黄、呈褐色的，是碳钢或铸铁；锈斑呈褐红色而薄的，则是高合金钢。二掂。掂分量，适用于材料外表面经过处理、难以直观判断的场合。铝很轻，钢铁较重。三敲。敲击金属材料，听声音。越清脆，硬度越高；越沉闷，硬度越低。金属材料的实用鉴别方法四锉。用锉刀稍用力锉削，能锉动，则可直接车、铣、锯;锉不动，说明淬过火，太硬，要加工的话，得用磨床或用砂轮。五吸。用磁铁靠近金属材料，完全没有磁性的，是奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢或铝、铜；有磁性但较弱的，是马氏体不锈钢；磁性较强的，则是其他种类的钢。知识点五：切削加工ZHISHIDIANWUQIEXIAOJIAGONG05切削加工切削加工是指利用刀具将毛坯上多余的金属材料切除，从而使工件达到规定精度和表面质量的机械加工方法。通常切削运动包括主运动和进给运动，其中主运动是使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本的运动，进给运动是使主运动能够不断切除工件上多余的金属，以形成工件新的表面所需的运动。切削加工在切削过程中，通常工件上有三个不断变化着的表面。其中工件上即将被切去的表面称之为待加工表面，刀具切削后在工件上形成的新表面称之为已加工表面，刀刃正切削着的表面称之为切削表面或者加工表面。知识点六：刀具的分类及必备条件ZHISHIDIANLIUDAOJUDEFENLEIJIBIYAOTIAOJIAN06刀具的分类及必备条件机械加工中的车削、铣削、刨削、磨削、钻削、锯削、锉削都是切削，切削所使用的刀具是多种多样的，图中所示的仅仅是其中的一小部分。刀具的分类及必备条件无论刀具的形状怎样，都必须符合以下这些条件，才具有实用价值:（1）要有足够的硬度、强度，才能不易损坏；（2）刀刃要有适当的角度，才能在刀刃与材料的接触位置产生足够大的压强，将材料切下来；（3）要有高的耐磨性和红硬性，才能长时间地连续工作。知识点七：切削三要素ZHISHIDIANQIQIEXUESANYAOSU07切削三要素切削速度：刀具切向工件的相对运动速度进给速度：刀具和被切工件相对位置改变的速度背吃刀量：刀具一次切下材料的厚薄程度切削加工过程中的切削速度、进给量和切削深度（背吃刀量）的总称切削用量。切削三要素

2.进给量f是工件每转或往复一次或多齿每转过一齿时，刀具在进给方向上的相对位移。

切削三要素

知识点八：常用量具及其使用方法ZHISHIDIANBACHANGYONGLIANGJUJIQISHIYONGFANGFA08常用量具及其使用方法——钢直尺钢直尺是一种不可卷的钢质板状量尺，由刻度标尺直接读数的一种最简单的长度量具。它的最小读数值为1mm，比1mm小的数值，只能估计而得。由于它结构简单，价格低廉，所以被广泛使用。生产中常用到的钢直尺的长度有150mm、300mm和1000mm三种规格。常用量具及其使用方法——钢直尺使用钢直尺时，应以工件端边作为测量基准，以便找正测量基准和方便读数。用钢直尺测量柱形工件的直径时，先将尺的端边或某一刻线紧贴住被测件的一边，并来回摆动另一端，所获得的最大读数值，才是所测直径的尺寸。常用量具及其使用方法——卡钳卡钳是一种间接量具，由于其本身没有刻度，所以测量精度不高，通常要与其他带刻度的量具配合使用。卡钳根据用途可分为内卡钳和外卡钳两种，前者用于测量圆柱孔的内径或槽宽等，后者用于测量圆柱体的外径或物体的长度等。常用量具及其使用方法——游标卡尺游标卡尺是机械加工中使用最广泛的量具之一，它能够把mm位下一位的估读值较准确地读出来，是比钢直尺更准确地测量仪器。它可以直接测量出工件的内径、外径、中心距、宽度、长度和深度等。常用游标卡尺按其精度可分为3种，即0.1mm、0.05mm和0.02mm。测量范围有0～150mm、0～200mm、0～500mm等。常用量具及其使用方法——游标卡尺游标卡尺由尺身（主尺）、游标（副尺）、上量爪、下量爪、深度尺、紧固螺钉组成的。尺身与左面固定的上、下量爪制成一整体，游标与右面活动的上、下量爪制成另一整体套装在尺身上，并可沿尺身滑动。1-尺身；2-上量爪；3-尺框；4-紧固螺钉；5-深度尺；6-游标；7-下量爪。常用量具及其使用方法——游标卡尺下面以精度为0.02mm的游标卡尺为例来说明其刻度原理。游标卡尺的尺身上每格刻线宽度为1mm，当尺身与游标尺0刻线对齐，游标尺上50格刻线的宽度等于尺身上的49mm，则游标尺上每格刻线宽度为49/50=0.98mm，尺身和游标尺的每格刻线的间距之差为1.00-0.98=0.02（mm）。这个差值就是0.02mm游标卡尺的分度值。常用量具及其使用方法——游标卡尺使用游标卡尺测量精度时，读数可分为下面3个步骤（以精度为0.02mm游标卡尺为例）：第一步：读整数。在尺身上读出游标零刻度线以左的刻度，该值就是被测件尺寸数值的整数部分，注意单位转化为mm。常用量具及其使用方法——游标卡尺第二步：读小数。找出与尺身刻线对准的游标刻线，将其在游标尺上的顺序数乘以游标分度值0.02所得的积，即为小数部分。第三步：读总数。把上面两次读数值相加，就是被测件总尺寸数值。读数示例如图所示，读数：8+21×0.02=8.42mm。常用量具及其使用方法——游标卡尺使用注意事项使用前应将测量面擦干净，检查两测量爪间不能存在显著的间隙，并校对位置。移动尺框时力量要适度，测量力不易过大。注意防止温度对测量精度的影响，特别是测量器具与被测件不等温产生的测量误差。读数时视线尽可能和卡尺的刻线表面垂直，以免造成视差。常用量具及其使用方法——游标高度卡尺游标高度卡尺是精确的量具及划线工具，常用精度有0.02mm、0.05mm和0.1mm三种。游标高度卡尺既可用来测量高度，还可用其划线量爪工作面进行划线。其读数原理与游标卡尺相同。常用量具及其使用方法——游标高度卡尺游标高度卡尺操作要点如下：①使用游标高度卡尺进行划线操作时，尺底座下表面应擦拭干净，检查划线量爪工作面是否贴紧划线平板，尺身和游标尺零位是否对准。②使用游标高度卡尺进行划线时，尺底座应紧贴划线平板移动，防止尺底座晃动。③使用游标高度卡尺进行划线时，划线量爪应与工件被划表面成45°左右夹角，并在工件表面轻轻划过，不可用力过大，以免损坏爪尖，影响划线精度。④划线量爪尖损坏后，及时修整刃磨。常用量具及其使用方法——千分尺千分尺，又称螺旋测微器，是比游标卡尺更精密的测量长度的工具，用它测长度可以准确到0.01mm，测量范围为0-25mm、25-50mm、50-75mm等。按用途可分为外径千分尺、深度千分尺和三爪内径千分尺等类型。常用量具及其使用方法——千分尺测砧固定的外径千分尺结构如图。外径千分尺按其测量范围有0～25mm，25～50mm，50～75mm，75～100mm等多种规格。1-测量面；2-测砧；3-测微螺杆；4-尺架；5-隔热装置；6-锁紧装置；7-固定套管；8-基准线；9-标尺模拟读数装置；10-微分筒；11-测力装置；12-计数器数字读数装置常用量具及其使用方法——千分尺刻度原理：外径千分尺是利用螺旋传动原理，将角位移变成直线位移来进行长度测量的，微分筒与其内部的螺旋测微杆连成一体，上面刻有50条等分刻线，当微分筒旋转一周时，由于测微螺杆的螺距一般为0.5mm，因此它将轴向移动0.5mm。当微分筒转过一格时，测微螺杆轴向移动距离为：0.5mm/50=0.01mm，这是外径千分尺的刻度原理。常用量具及其使用方法——千分尺读数方法：外径千分尺的读数机构是由固定套筒和微分筒组成的，固定套筒上的横向刻线是微分筒读数值的基准线，而微分筒锥面的端面是固定套筒读数值的指示线。固定套筒横向刻线的两侧各有一排均匀刻线，刻线的间距都是1mm，且互相错开0.5mm，所以固定套筒可以精确到0.5mm。常用量具及其使用方法——千分尺第一步：读固定套筒读数。读出微分筒左边端面露出来的固定套筒刻线数值，即被测件的mm整数或0.5mm数。第二步：读微分筒读数。找出与基准线对准的微分筒上的刻线数值，刻度线对齐的格数（估读一位小数）乘以0.01mm为微分筒读数。第三步：读总数。将上面两次读数数值相加，就是被测件的总尺寸数值。常用量具及其使用方法——千分尺外径千分尺测量前需要注意：①必须调零；②应擦拭干净千分尺两测量面，轻拧微分简尾端的测力装置，使千分尺两测量平面贴合后，响三下，观察固定套筒“0”刻度是否在同一直线上；若不在同一直线上，应该用专用调节扳手，将零刻线调节至同一直线上；④对于量程大于25mm的千分尺，要用专用配套量杆进行调零过程。常用量具及其使用方法——千分尺使用外径千分尺测量时需要注意：①转动微分筒，使两测量面与所测尺寸相近；②将固定测量面平行紧贴于基准边，转动微分筒，使另一测量面贴于所测尺寸另一端，过程中千分尺与工件表面完全垂直，不能倾斜；③当测量面与工件贴近时转动右端棘轮，至传出咔咔咔三声响声；读数时视线与刻度线保持垂直。常用量具及其使用方法——百分表百分表是刻度值为0.01mm，指针可转一周以上的机械式量表，它只能测出相对数值，不能测出绝对数值。主要用来检测工件的尺寸、形状和位置误差（如圆度、平面度、垂直度、跳动等），也常用于工件的精密找正。这类仪器有体积小、质量轻、结构简单、造价低等特点，无需附加电源、光源、气源等，也比较坚固耐用，因此应用十分广泛。常用量具及其使用方法——百分表百分表测量时主指针和转数指针所示读数之和即为尺寸变化量。也就是说先读转数指针转过的刻度值（即毫米整数），再读主指针转到的刻度数（即小数部分），并乘以0.01，然后两者相加，即可得到所测量的数值。百分表使用时常装在专用的百分表架上。常用量具及其使用方法——百分表测量时，先对零点，使测量头与基准表面相接触，测量杆与基准表面保持垂直，在测量范围允许的条件下，把表杆压缩至指针转过2～3圈后再把表紧固，把指针转到表盘的零点作起始值。测量零件尺寸，百分表的量杆要与被测工件保持垂直，百分表上的读数即为与基准尺寸的尺寸变化量。测量圆柱形工件时，测量杆的中心线应垂直地通过被测工件的中心线，否则将增大测量误差。常用量具及其使用方法——直角尺直角尺是检验直角用非刻度线量尺，用于检查工件的垂直度。当直角尺的一边与工件一面贴紧，工件的另一面与直角尺的另一边之间露出缝隙，即可根据缝隙大小判断角度的误差情况。常用量具及其使用方法——游标万能角度尺游标万能角度尺是用游标读数，可测0-320°的量尺，精度为2′。一般用来测量零件的内外角度，它的读数方法与游标卡尺完全相同。常用量具及其使用方法——游标万能角度尺测量时应先校准零件，当直角尺与直尺均安装好，且直角尺的底边和基尺均与直尺无间隙接触，主尺与游标尺的“0”线对准时即调好零位，使用时通过改变基尺、直角尺、直尺的相互位置，可测量游标万能角度尺测量范围内的任意角度。常用量具及其使用方法——量具的保养①使用前必须用绒布将其擦干净。②不能用精密量具去测量毛坯或运动着的工件。③测量时不能用力过猛，过大，也不能测量温度过高的工件。④不能将量具乱扔、乱放，更不能当工具使用。⑤不能用脏油清洗量具，更不能注入脏油。⑥量具使用完后，将其擦拭干净后涂油并放入专用的量具盒内知识点九：拆卸测绘ZHISHIDIANJIUCHAIQIECEHUI09拆卸测绘一般原则测量工具常用的拆卸工具有扳手、锤子、手钳、螺钉旋具等。生产实际中为拆卸过盈、过渡配合的零件，需要压力机、拔轮器等专用设备或器具。绘制装配图拆卸工具绘制零件工作图拆卸测绘一般原则测量尺寸用的简单工具有：钢直尺、外卡钳、内卡钳、螺纹样板、圆角规、塞尺；测量较精密的零件时，要用百分表、万能角度尺、游标卡尺、千分尺或其它工具。拆卸工具绘制装配图测量工具绘制零件工作图拆卸测绘测量工具①根据机械设备的结构特点，拆卸步骤一般是由整体拆成总成，由总成拆成部件，由部件拆成零件，或由附件到主机，由外部到内部；在机械设备的修理拆卸中，应坚持能不拆的就不拆，该拆的必须拆的原则。②正确使用拆卸工具；拆下的零部件必须有次序、有规则的安放，避免杂乱和堆积。③拆下的零件要尽可能按原来结构联接在一起（如螺钉、螺母、垫圈、销子等）以免装配时发生错误而影响其原有的配合性质。拆卸工具绘制装配图一般原则绘制零件工作图拆卸测绘一般原则测量工具①绘制零件草图除标准件以外，专用件都要画出零件草图。绘制零件草图要注意选择合适的测量工具，零件测量需要准备螺纹规、游标卡尺、螺纹塞尺、半径规等工具②绘制零件3D图和装配图零件草图完成后，根据零件草图绘制各零件3D图。装配好部件，确定装配体表达方案，编辑完成装配图（包括尺寸标注、形位公差标注及文本技术要求标注等），填写好标题栏、明细表等。拆卸工具绘制装配图绘制零件工作图拆卸测绘一般原则测量工具由于装配图主要是表达装配关系，因此对某些零件的结构形状往往表达得不够完整，在绘图时，应根据零件的功用加以补充、完善，并按装配图中选定的极限与配合要求，在零件工作图上标注尺寸公差数值，标注形位公差代号和表面粗糙度的符号。拆卸工具绘制装配图绘制零件工作图本讲结束谢谢大家Thanks金工实训实训任务2主动轴和传动轴的加工制作焊接生产项目管理概述05本讲主要内容01车削加工原理02车削加工应用CONTENTS03040506070809普通车床的主要组成及其作用车床常用附件车刀的种类、用途和组成车刀的安装车床的润滑方式车床日常保养的要求车削加工安全操作规程知识点一：车削加工原理ZHISHIDIANYICHEXIAOJIAGONGYUANLI01车削加工原理

在车床上利用工件的回转运动和刀具的直线运动，来切除毛坯上的多余部分，直至达到预定的形状和尺寸精度的过程，称为车削。知识点二：车削加工应用ZHISHIDIANERCHEXIAOJIAGONGYINGYONG02车削加工应用

车削加工的范围很广，可以车外圆、车端面、切断、车沟槽、钻中心孔、钻孔、扩孔、锪孔、镗孔、铰孔、车圆锥面、车成形面、滚花、车螺纹和盘绕弹簧等。03知识点三：普通车床的主要组成及其作用ZHISHIDIANSANPUTONGCHECHUANGDEZHUYAOZUCHENGJIQIZUOYONG普通车床的主要组成及其作用

以普通卧式车床CA6140为例，普通车床主要由主轴箱（也称床头变速箱、床头箱）、挂轮箱、进给箱、溜板箱、尾座和床身六大部分组成。普通车床的主要组成及其作用主轴箱主要用于带动车床主轴及卡盘转动，变换床头箱外面的手柄位置，可以使主轴得到不同的转速。挂轮箱主要用来把主轴的转动传给进给箱，调换箱内齿轮，并和进给箱配合，可以车削不同螺距的螺纹。普通车床的主要组成及其作用进给箱主要安装进给变速机构，可以把从主轴经挂轮机构传来的运动传给光杠或丝杠，取得不同的进给量和螺距。溜板箱是操纵车床实现进给运动的主要部分，通过手柄接通光杠可使刀架做纵向或横向进给运动，接通丝杠可车螺纹。普通车床的主要组成及其作用尾座主要用于安装顶尖，支顶较长工件，还可安装中心钻﹑钻头﹑铰刀等其它切削刀具。床身主要是用于支撑和连接车床其它部件并保证各部件间的正确位置和相互运动关系。普通车床的主要组成及其作用刀架的组成包括大刀架、横刀架、小刀架、转盘和方刀架。大刀架又称大拖板，用于纵向车削工件；横刀架又称中拖板，用于横向车削工件和控制车刀切入工件的深度；小刀架又称小拖板，用于控制纵向吃刀和纵向车削较短的工件或角度工件；转盘可在水平面内扳转任意角度；方刀架用于夹持刀具，可同时安装四把车刀。知识点四：车床常用附件ZHISHIDIANSICHECHUANGCHANGYONGFUJIAN042.车床常用附件顶尖四爪卡盘三爪卡盘的结构如图所示，转动小锥齿轮，与之啮合的大锥齿轮随之转动，大锥齿轮背面的平面螺纹带动三个卡爪同时向中心前进或后退，因而可以自动定心并夹紧不同直径的工件。基本力学性能三爪卡盘2.车床常用附件顶尖四爪卡盘用三爪卡盘装夹工件时，工件必须放正、夹牢，工件的夹持长度一般不小于10mm，但也不宜过长，否则会引起切削振动、顶弯工件或打刀。基本力学性能三爪卡盘2.车床常用附件顶尖寿命/可靠性四爪卡盘又称单动卡盘，主要由一个盘体、四个丝杆、四个卡爪组成。没有自动定心的功能，一般适用于单件小批量生产。三爪卡盘四爪卡盘2.车床常用附件安全性指标四爪卡盘

顶尖通常安装在车床尾座或主轴锥孔内，用于确定工件的旋转中心以及支撑工件。

顶尖分死顶尖(也称固定顶尖)和活顶尖。三爪卡盘顶尖2.车床常用附件安全性指标四爪卡盘采用一顶一夹方式安装工件能承受较大的切削力，安装质量较大的轴类工件进行粗车、半精车时，可采用此安装方法。三爪卡盘顶尖知识点五：车刀的种类、用途和组成ZHISHIDIANWUCHEDAODEZHONGLEI、YONGTUHEZUCHENG05车刀的种类、用途和组成车刀组成常用车刀用途根据车削加工的不同内容，常用的车刀可分为90°车刀、45°车刀、切刀、孔刀、圆头刀和螺纹车刀。基本力学性能常用车刀种类车刀的种类、用途和组成车刀种类寿命/可靠性常用车刀种类常用车刀用途车刀的种类、用途和组成安全性指标常用车刀用途常见车刀结构有整体车刀、焊接车刀、不重磨车刀三种形式。常用车刀种类车刀组成知识点六：车刀的安装ZHISHIDIANLIUCHEDAODEANZHUANG06车刀的安装车刀的刀尖应与车床主轴的回转轴线等高，否则车削时容易在中心处留下凸台或者挤崩车刀车刀的安装刀在刀架上的伸出长度一般不超过刀柄厚度的2倍车刀刀柄应与车床主轴的回转轴线垂直，以保证车刀角度正确调整车刀高度时，所用垫片要平整，并与刀架对齐，垫片数量一般以2~3片为宜车刀位置放好后，应交替拧紧刀架螺丝，最后还应检查车刀在工件的加工极限位置时是否会产生运动干涉或碰撞。知识点七：车床的润滑方式ZHISHIDIANQICHECHUANGDERUNHUAFANGSHI07车床的润滑方式浇油润滑：通常用于外露的润滑表面，如普通车床床身导轨面和拖板导轨面等。溅油润滑：通常用于密封的箱体中，如普通车床主轴箱，它利用齿轮转动把润滑油溅到油槽中，然后输送到车床各处进行润滑。油绳导油润滑：通常用于进给箱和拖板箱的油池中，它利用毛线吸油和渗油的能力，把润滑油慢慢地引到所需要的润滑处。车床的润滑方式弹子油杯注油润滑：常用于尾座和拖板手柄转动的轴承处。注油时，以油嘴把弹子掀下，滴入润滑油，使用弹子油杯的目的是为了防尘防屑。黄油杯润滑：常用于车床交换齿轮架的中间轴。使用时，先在黄油杯中装满工业油脂，当拧进杯盖时，油脂就挤进轴承套内，比加机油方便。使用油脂润滑的另一特点是存油期长，不需要每天加油。液压泵输油润滑：常用于转速高、润滑油需要大、连续强制润滑的机构中。如车床主轴箱一般都采用液压泵输油润滑。知识点八：车床日常保养ZHISHIDIANBACHECHUANGRICHANGBAOYANG08车床的日常保养要求每天工作后，切断电源，对车床各表面、导轨面、丝杠、光杠、各操作手柄和操纵杆进行擦拭，做到无油污、无铁屑，保证车床外表清洁。每周要求保养床身导轨面和中、小滑板导轨面，保证转动部位的清洁、润滑；要求油眼通畅、油标清晰，注意清洗油绳和保护车床的油毡，保持车床外表清洁和工作场地整洁。知识点九：车削加工安全操作规程ZHISHIDIANJIUCHEXIAOJIAGONGANQUANCAOZUOGUICHENG09车削加工安全操作规程操作者必须配戴防护眼镜，将袖口扣紧，上衣下摆不能敞开。工作时严禁戴手套，不得穿短裤、裙子、拖鞋。如留有长发应仔细放入帽内，不得外露。开车前应检查各部分手柄位置，护具是否齐全，空车运转无异常后，方可进行工作，高速切削应装好挡屑板。机床运转时，认真查看机床油路是否畅通，以保障机床的正常润滑。车削加工安全操作规程装卸卡盘或较大工件时，床面应放好木板，防止砸坏床面，卡盘上禁止放任何东西，以防机床开动时伤人。机床开动时，旋转的各部位，严禁用手触摸，工件未停稳时，不得进行测量，清除铁屑时要用专用工具。车内孔时，不准用刀倒棱角，在用砂布打磨内孔时不得将手指或手臂伸进去打磨。车削螺纹时，应检查好正、反车手柄是否灵活可靠。车削加工安全操作规程车床运转时，不准离开岗位，如需离开时，应立即停车，将手柄扳到停止位置。工作中发生停电时，必须切断电源，并将刀具退出工作位置，以免发生事故。车床运转过程中，严禁变速，车床变速时必须停车，严禁用脚蹬开关。严禁隔着机床传递物品和工具等。本讲结束谢谢大家Thanks金工实训实训任务3转轮的加工制作焊接生产项目管理概述05本讲主要内容01数控车床的主要组成部分02数控车削加工应用CONTENTS03040506070809数控车床操作面板数控车床的坐标系数控车床的主要操作步骤常用编程代码数控车床程序校验数控车床日常保养数控车床安全操作规程知识点一：数控车床的主要组成部分ZHISHIDIANYISHUKONGCHECHUANGDEZHUYAOZUCHENGBUFEN01数控车床的主要组成部分

数控车床是一种精密的金属加工机床，它通过计算机数控（CNC）系统来控制机床动作，实现工件自动化加工。主要包括：数控系统、机床主体、进给系统、刀架、电气系统等结构。知识点二：数控车削加工应用ZHISHIDIANERSHUKONGCHEXUEJIAGONGYINGYONG02数控车削加工应用数控车削加工降低了普通车床加工整体工作强度，它既涵盖了普通车床的加工范围，如：套筒、衬套、齿轮坯，法兰盘、端盖、内外螺纹、连杆、连接件等，也可以完成一些普通车床无法完成的相关任务，如：凸轮轴、曲轴、齿轮、人工关节、牙科植入物等。03知识点三：数控车床操作面板ZHISHIDIANSANSHUKONGCHECHAUNGCAOZUOMIANBAN数控车床操作面板

数控车床系统复杂多样，但是不同数控系统主要实现的功能基本相同,主要包括：功能键区、机床控制键区、MDI键盘区、液晶显示屏、“急停”按钮等。数控车床操作面板功能键：功能键主要是把数控车床的操作方式进行分类，在每一种操作方式下，只能进行相应的操作。方式选择按键主要分为五种分别是“自动”、“单段”、“手动”、“增量”和“回零”。机床控制键区：通过按键可以实现主轴正反转、机床回零、机床向某一个方向的手动移动，机床主轴转速的变换、冷却液控制、循环启动、进给保持等一系列功能。普通车床的主要组成及其作用MDI键盘：MDI（手动数据输入）键盘是数控机床控制面板的一部分，用于直接输入和修改程序指令。它包括数字键、功能键和编辑键。“急停”按钮：紧急情况下按此按钮后数控系统进入急停状态，控制柜内的进给驱动电源被切断，此时机床的伺服进给及主轴运转停止工作。知识点四：数控车床的坐标系ZHISHIDIANSISHUKONGCHECHAUNGDEZUOBIAOXI04数控车床的坐标系数控车床的坐标系是以三爪卡盘中心点为机床坐标原点，径向为X1轴方向，纵向为Z1轴方向。而机床加工过程中的工件坐标系原点通常为刀具顶端对刀点为坐标系原点，径向为X3轴方向，轴向为Z3方向，通常Z1、Z3在同一轴线上。图3-3所示为数控车床的坐标系。知识点五：数控车床的主要操作步骤ZHISHIDIANWUSHUKONGCHECHAUNGDEZHUYAOCAOZUOBUZHUO05数控加工程序编写校核数控车床的主要操作步骤对刀工件的装夹基本力学性能开机及回零数控系统启动绿色为NC启动按键红色为NC关闭按键右旋转松开急停正常操作和机床运行进入回零模式对于X、Z轴，通常需要分别启动回零操作数控加工程序编写校核数控车床的主要操作步骤对刀工件的装夹开机及回零工件的装夹清洁卡盘和工件将工件放置在卡盘中心，手动预夹持工件，调整工件位置至准确逐步加大夹紧力紧固工件，最后检查工件是否稳固数控加工程序编写校核数控车床的主要操作步骤对刀工件的装夹开机及回零对刀1、主轴正转，转速600r/min，沿Z轴切削工件外圆，切削长度小于10mm，切削深度小于0.5mm，沿Z轴负方向快速退出，保持X轴不动，将主轴停止。用游标卡尺测量已加工外圆表面，记下测量直径尺寸，在控制面板功能键输入刀具补偿值。2、主轴正转，转速600r/min，X轴切削工件端面，切削深度过零件回转中心位置，使刀具沿X轴快速退出，移动过程中Z轴保持不变，将主轴停止，在控制面板功能键输入刀具补偿值。数控加工程序编写校核数控车床的主要操作步骤对刀工件的装夹开机及回零程序编写校核

点按PRO键进入数控程序的编写界面（PROGRAM），根据对刀原点、刀具和已经确定好的数控加工参数（主轴转速，进给速度等）完成数控程序的编写，编写完成后，按校验键进入程序校核界面，完成数控程序的校核。数控加工程序编写校核数控车床的主要操作步骤对刀工件的装夹开机及回零数控加工开始进行加工时，选择“单段”进行加工，并将进给速度降低，完成部分加工后，若程序正确，将模式修改为自动加工，进给速度提升至100%，完成加工后，清除切屑，将工件卸下。知识点六：常用编程代码ZHISHIDIANLIUCHANGYONGCHENGXUDAIMA06常用编程代码G00–快速定位。例G00X100.0Y50.0表示将刀具快速移动到X轴100.0，Y轴50.0的位置。G01–直线插补。例G01X50.0F100表示刀具从当前位置以每分钟100毫米的速度直线移动到X轴50.0的位置。G21–毫米编程模式。例G21表示将编程单位设置为毫米。G28–返回参考点。例G28U0W0表示将刀具返回到参考点。G40–取消径向补偿。常用编程代码G02–顺时针圆弧插补。例G02X50.0Y30.0I10.0J-5.0表示刀具从当前位置顺时针绘制圆弧到X50.0Y30.0，圆心相对于起点偏移I10.0J-5.0。G03–逆时针圆弧插补。例G03X70.0Y45.0I-5.0J10.0表示刀具从当前位置逆时针绘制圆弧到X70.0Y45.0，圆心相对于起点偏移I-5.0J10.0。G43–启用刀具长度补偿。例G43H1表示启用刀具长度补偿，使用偏移号1。G49–取消刀具长度补偿。常用编程代码M03–主轴正转。例M03S1200表示启动主轴正转，转速为1200转/分钟。M04–主轴反转。例M04S800表示启动主轴反转，转速为800转/分钟。M05–主轴停止M08–冷却液开M09–冷却液关M30–程序结束，返回到程序起点。知识点七：数控车床程序校验ZHISHIDIANQISHUKONGCHECHUANGCHENGXUJIAOYAN07车床的润滑方式

程序校验用于对选择的程序文件进行自动检查，并提示可能的错误。运行新程序前，应首先进行程序校验运行，正确无误后再启动自动运行。操作方法：按下功能面板，找到程序，选中功能面板中校验功能，按下“循环启动”，程序校验开始，在校验图形面板可观察程序的执行和刀具轨迹情况，确定程序正确性。知识点八：数控车床日常保养ZHISHIDIANBASHUKONGCHECHUANGRICHANGBAOYANG08数控车床日常保养1.检查电源，确保电气系统无异常发热。2.清理切屑油污，保持机床整洁无杂物.3.检查润滑油量，确保润滑系统畅通无泄漏。4.检查导轨丝杠，确保运动部件无磨损。5.测试紧急停止按钮，确保安全功能有效。6.更换磨损刀具，保证加工精度。7.检查防护门开关，确保防护装置可靠。8.备份数控系统数据，防止信息丢失。9.记录保养情况，及时反馈设备状态。10.定期检查精度，调整机床保证加工质量。知识点九：数控车床安全操作规程ZHISHIDIANJIUSHUKONGCHECHUANGANQUANCAOZUOGUICHENG09车削加工安全操作规程1.遵守实训室规章制度，未经教师同意不得擅自启动机床。2.安全着装，按照要求穿着统一服装进入实训场地，长发同学带好帽子或发网，禁止戴手套操作。3.机床启动前检查导轨润滑油是否充足、开关过程要遵循操作流程。4.机床开动期间严禁离开工作岗位做与操作无关的事情。车削加工安全操作规程5.严禁在车间内嬉戏、打闹。机床开动时，严禁在机床间穿梭。6.未经指导教师确认不许触碰操作箱上已设置好的“机床锁住”状态键。7.采用正确的速度及刀具，严格按照实训指导书推荐的速度及刀具要求执行。8.机床操作过程中单人操作，防止多人操作出现安全事故。本讲结束谢谢大家Thanks金工实训实训任务4滑块和底座的加工制作焊接生产项目管理概述05本讲主要内容01铣削加工原理02铣削加工应用CONTENTS03040506070809普通铣床的主要组成及其作用常见工件装夹方式铣刀的分类和用途顺铣和逆铣试切法加工铣床日常保养的要求铣削加工安全操作规程知识点一：铣削加工原理ZHISHIDIANYIXIXIAOJIAGONGYUANLI01铣削加工原理

铣削加工是一种广泛应用的金属切削工艺，它利用旋转的铣刀对工件进行切削加工，以去除多余的材料，从而得到所需的形状、尺寸和表面质量。知识点二：铣削加工应用ZHISHIDIANERXIXIAOJIAGONGYINGYONG02铣削加工应用

铣削加工的范围很广，可以加工平面、台阶、沟槽（直角槽、V形槽、燕尾槽和T形槽等）和成形面。采用分度盘还可进行多种分度工作，例如铣花键、齿轮和螺旋槽等。此外还可以钻孔、铰孔和镗孔。03知识点三：普通铣床的主要组成及其作用ZHISHIDIANSANPUTONGXICHUANGDEZHUYAOZUCHENGJIQIZUOYONG普通立式铣床的主要组成及其作用

以普通立式铣床XA5032为例，普通铣床主要由主轴、床身、底座、工作台、冷却系统等部分组成。普通立式铣床的主要组成及其作用工作台：用于安装和固定工件，工作台可以在三个方向（上下、前后、左右）上移动，以实现工件的进给运动。冷却系统：其主要作用是降低加工时的温度，提高加工质量，改善表面粗糙度，减少热应力。同时可以延长刀具使用寿命，提升加工稳定性。变速操纵部分：包括主轴变速机构和进给变速机构等，用于调整主轴转速和工作台进给速度。升降台：用于调整工作台的高度，以适应不同高度的工件的加工需求。普通立式铣床的主要组成及其作用底座：为整个铣床提供稳定的支撑，确保其在工作过程中不会发生晃动。床身：是机床的主体，主轴、变速操纵等部件都安装在床身上。床身设计有导轨，用于支撑和导向工作台、升降台等部件的移动。主轴：是铣床的核心部件，由电动机驱动旋转，带动铣刀进行切削加工。知识点四：常见工件装夹方式ZHISHIDIANSICHANGJIANGONGJIANZHUANGJIAFANGSHI042.铣床常见装夹方式

铣床工作台面上有数条T形槽，用于安装工件或夹具。加工工件时，工件的装夹是根据工件的大小、批量的多少来决定的。对于大、中型工件，多采用螺栓、压板直接将其装夹在工作台面上2.铣床常见装夹方式

为了方便地把工件安装在铣床上，扩大铣床加工的范围，常常通过铣床夹具安装工件。通用的铣床夹具已作为铣床附件由专门工厂生产，它们主要有平口钳、回转工作台和分度头等。2.铣床常见装夹方式

平口钳适用于以平面定位和夹紧的中、小型工件。它的规格以钳口宽度为标准，有100mm、125mm、130mm、160mm、200mm、250mm几种。常用的平口钳有固定式和回转式两种。2.铣床常见装夹方式

回转工作台能进行圆周进给运动和分度运动，主要辅助铣床完成中、小型工件的曲面加工和分度加工。使用回转工作台装夹工件可以铣削工件上的圆弧表面、按一定角度铣削局部直线表面，还可以在工件上沿着圆周分度钻孔、铣削或刻线。知识点五：铣刀的分类和用途ZHISHIDIANWUXIDAODEFEILEIHEYONGTU05铣刀的分类和用途铣刀使用广泛，种类与规格很多，利用铣刀可以加工平面、沟槽、台阶、花键轴、齿轮、螺纹和各种成形表面知识点六：顺铣和逆铣ZHISHIDIANLIUSHUNXIHENIXI06顺铣和逆铣顺铣：铣削时，铣刀的纵向铣削分力F纵的方向与进给方向相同的铣削方式称为顺铣逆铣：铣削时，铣刀的纵向铣削分力F纵的方向与进给方向相反的铣削方式称为逆铣顺铣和逆铣顺铣是指铣刀切削速度方向和工件的进给方向相同特点：刀具耐用度比逆铣高，已经加工工件表面质量较高，加工硬化程度减轻，垂直铣削力超过轨道面间的摩擦力时，会使工作台丝杠窜动，进给不均匀，严重时会引起铣刀崩刃。逆铣是指铣刀切削速度方向和工件的进给方向相反。切削过程为刀齿开始切入时，刀齿在工件表面打滑，挤压和摩擦，滑行一段距离后，刀齿方能切削一层金属。特点：刀齿容易磨损，已经加工工件表面粗糙，垂直铣削力向上容易引起振动，工作台不会发生颤动，铣削过程比较平稳。。知识点七：试切法加工ZHISHIDIANQISHIQIEFAJIAGONG07试切法加工步骤试切法加工的具体步骤如下：1.测量工件高度。依据加工要求，通过手动提升铣床主轴，并用千分尺或百分尺测量工件上表面与铣刀的距离。2.安装和调整刀具。选择合适的铣刀或刀具，并安装在铣床上。注意检查刀具的装夹是否均匀、紧固，以及主轴角度是否符合加工要求。3.微调刀具位置。根据工件的高度，使用微调工具（如微调滑块）调整刀具的位置，使其与工件表面平行。4.固定工件。使用夹紧装置将工件固定好，避免工件晃动影响对刀的准确性。夹紧装置的选择应根据工件的形状和大小而定。5.进行对刀。通过手轮抬高工作台方式进行对刀，保证刀具轻触工件表面。6.试切并测量。按确定的转速、进给量在工件上试切一小部分，然后测量其尺寸是否合适。如果不合适，则调整刀具位置，再试切、测量，直至达到尺寸要求。7.正式切削。在试切并测量合格后，进行正式切削，加工出所需的形状和尺寸。试切法加工的特点包括：灵活性高：试切法适用于单件、小批量生产，可以根据工件的实际情况进行灵活调整。加工精度高：通过不断试切、测量和调整，可以达到较高的加工精度。操作技术要求高：试切法要求工人具有较高的技术水平，需要熟练掌握对刀、测量和调整等技能。知识点八：铣床日常保养的要求ZHISHIDIANBAXICHUANGRICHANGBAOYANGDEYAOQIU08铣床的日常保养要求普通铣床的日常保养是确保其正常运行、延长使用寿命和保持加工精度的重要措施。1.清洁工作清除切屑：每天工作结束后，使用专用工具或刷子清除机床上的铁屑、灰尘和其他杂物。确保工作台、导轨、滑槽等关键部位没有残留物。擦拭机床：使用干净的布或纸巾擦拭机床表面，去除油污和污渍。注意不要使用含有腐蚀性或磨损性的清洁剂。2.润滑与检查润滑机床：根据机床的润滑图表，定期加注润滑油。确保导轨、丝杠、轴承等关键部位得到充分的润滑。检查油位：检查机床油箱的油位，确保不低于油标线。检查紧固件：检查机床各部件的螺钉、螺母等紧固件是否松动。使用合适的工具拧紧松动的紧固件。知识点九：铣削加工安全操作规程ZHISHIDIANJIUCHEXIAOJIAGONGANQUANCAOZUOGUICHENG09铣削加工安全操作规程穿戴防护要求：操作时需穿防滑鞋，袖口扣紧，禁止穿宽松衣物或敞怀作业，长发必须完全盘入工作帽，防止卷入传动部件。开机前润滑检查：按机床润滑图表向导轨、丝杆等部位加注润滑油，确认油标显示油量充足，避免设备干磨损坏。刀具与工件装夹：装夹铣刀时需用专用扳手拧紧刀柄，工件通过压板或虎钳固定后，需手动推动工作台确认工件无松动。刀具更换流程：更换铣刀前，先将主轴电机断电，用扳手松开刀柄后，需用手托住刀具防止坠落，严禁单手操作。铣削加工安全操作规程主轴启动禁忌：启动主轴前，必须确认进给手柄处于“停止”位置，严禁在工作台移动时启动主轴，防止刀具与工件碰撞。手动进给速度控制：手摇纵向/横向进给时，手轮转动速度不超过每秒1圈，遇到阻力时立即停机检查，避免强行进给损坏刀具。测量作业规范：加工过程中需测量工件尺寸时，必须先停机并等待主轴完全停止转动，禁止在机床运行时用卡尺或塞规测量。铣削加工安全操作规程工作台面整洁要求：工作台上禁止堆放工具、量具或多余工件，每次装夹后需清理台面杂物，防止运行中物品滑落砸伤脚部。切屑清理工具使用：清除旋转部位（如主轴、刀杆）附近的切屑时，必须使用长柄毛刷，禁止用压缩空气直接吹扫，避免切屑飞溅入眼。异常情况急停操作：若发现刀具崩裂、工件移位或机床漏电，应立即按下操作面板上的红色急停按钮，再切断总电源本讲结束谢谢大家Thanks金工实训实训任务5底板和工字板的加工制作焊接生产项目管理概述05本讲主要内容01数控铣削加工02数控铣床主要组成及其作用CONTENTS030405060708数控铣床的工件装夹方式数控铣床的坐标系数控加工的编程数控铣床加工对刀数控铣床日常保养数控铣削加工安全操作规程知识点一：数控铣削加工ZHISHIDIANYISHUKONGXIXUEJIAGONG01数控铣削加工数控铣削加工：通过数控系统实现主轴的竖直方向移动、刀具的旋转和工作台X、Y方向运动，来切除毛坯上的多余部分，直至达到预定的形状和尺寸精度的过程。数控铣削加工数控铣床主要用于加工平面和曲面轮廓的零件，不仅涵盖了普通铣床的加工范围，也可以加工复杂形面的零件，如凸轮、样板、模具、螺旋槽等。知识点二：数控铣床主要组成ZHISHIDIANERSHUKONGXICHUANGZHUYAOZUCHENG02数控铣床主要组成1.床身：床身是机床的基础，为整个机床提供稳定的支撑，确保加工精度2.工作台：工作台用于放置和固定工件，通常可以在X轴和Y轴方向上移动，以便在加工过程中定位工件。3.主轴：主轴是直接安装刀具的部分，需要具备高转速和高精度，以实现各种切削操作。数控铣床主要组成4.数控系统：由控制面板、控制单元等组成的数控系统是数控铣床的核心，接收和处理加工程序，控制机床的运动和加工过程。5.伺服驱动系统：包括伺服电机和驱动器等，接收数控系统的指令，驱动机床各轴的运动。6.进给系统：进给系统包括导轨、丝杠、螺母等，负责将伺服电机的旋转运动转换为工作台或主轴箱的直线运动。数控铣床主要组成7.冷却系统：冷却系统用于在加工过程中对刀具和工件进行冷却，以减少磨损、延长刀具寿命和提高加工质量。8.电气系统：包括电源、电气控制柜、配电盘和控制电路等，为机床提供必要的电能和控制信号。9.防护装置：包括主轴防护罩等，用于保护操作者免受加工过程中可能发生的伤害，或者防止切屑和冷却液等杂质侵入主轴内部，保证主轴的正常运行。03知识点三：数控铣床的工件装夹方式ZHISHIDIANSANSHUKONGXICHUANGZHUYAOZHUANGJIAFANGSHI数控铣床的工件装夹方式数控铣床加工工件常见的装夹方式包括虎钳装夹、压板螺栓装夹，其中虎钳装夹主要适用于一些小型规则形状的零件的装夹，而压板螺栓装夹主要是适用于一些大型零件或者非规则形状的零件。因常见的金属零件属于小型规则形状的零件，因此在实际加工过程中通常使用虎钳装夹.数控铣床的工件装夹方式准备工件→放置工件→夹紧工件→检查工件位置知识点四：数控铣床的坐标系ZHISHIDIANSISHUKONGXICHAUNGDEZUOBIAOXI04数控铣床的坐标系1.绝对坐标系：绝对坐标系是固定的，不随工件或刀具的位置变化而变化。在绝对坐标系中，每个点的位置是相对于机床的原点来定义的。通常用字母“G90”来表示使用绝对坐标系。数控铣床的坐标系2.增量坐标系：增量坐标系是相对于前一个位置的坐标系，它关注的是刀具从一个点到另一个点的相对移动。在增量坐标系中，编程的坐标值表示刀具移动的距离和方向，而不是绝对位置。通常用字母“G91”来表示使用增量坐标系。数控铣床的坐标系3.机床坐标系：机床坐标系是固定在机床上的，通常以机床的原点作为参考点，采用右手定则的笛卡儿坐标系，如图5-4所示，大拇指的方向为X轴的正方向，食指方向为Y轴的正方向，中指为Z轴的正方向。但在实际操作过程中，由于主轴无法进行前后、左右方向移动，因此利用工作台与主轴的相对移动来判定方向。数控铣床的坐标系4.工件坐标系：工件坐标系是建立在工件上的，用于编程和定位工件上的特定点。工件坐标系的原点通常设置在工件的某个特征上，如孔的中心或边缘。在加工过程中，工件坐标系的原点通常与机床坐标系的原点对齐。知识点五：数控加工的编程ZHISHIDIANWUSHUKONGJIAGONGBAINCHENG05数控加工的编程1.程序开头：包括程序名、选择坐标系、设置初始位置等。2.刀具定义：选择和定义使用的刀具。3.加工路径：编写刀具移动的路径，包括直线、圆弧、螺旋线等。4.切削参数：设置切削速度、进给量、切削深度等。5.辅助功能：如冷却液的开启/关闭、主轴的启动/停止等。6.程序结束：包括返回参考点、关闭冷却液、主轴停止等。主要操作步骤：知识点六：数控铣床加工对刀ZHISHIDIANLIUSHUKONGXICHAUNGJIAGONGDUIDAO06数控铣床加工对刀常用的对刀工具有对刀仪、分中棒、巡边器等对刀操作机床回零基本力学性能选择对刀工具数控铣床加工对刀操作数控系统，使机床各轴回到机械原点，机床回零过程中，先将Z轴完成回零后，再进行X、Y轴的回零，在回零过程中Z轴回零是Z轴正方向；X轴回零是X轴的负方向；Y轴回零为Y轴的正方向对刀操作机床回零基本力学性能选择对刀工具数控铣床加工对刀对刀操作：X轴对刀，通常将刀具移动到接近工件X轴的边缘，使用对刀工具（如对刀块）确定刀具在X轴上的位置，然后在数控系统中输入当前刀具位置与工件坐标系X轴原点的距离；Y轴对刀与X轴类似，将刀具移动到接近工件Y轴的边缘，通过对刀工具确定Y轴位置，并输入数值；Z轴对刀，将刀具缓慢下降至工件表面，使用对刀工具（如塞尺）接触工件表面，记录Z轴位置，并在数控系统中设置Z轴原点。对刀操作机床回零基本力学性能选择对刀工具知识点七：数控铣床日常保养ZHISHIDIANQISHUKONGXICHAUNGRICHANGBAOYANG07数控铣床日常保养日常维护的基本要点①开机检查：每天开机前检查油箱油位、冷却液位、液压油位是否正常。②电气系统：检查各电气连接是否牢固，无异常发热现象。③机械部分：检查各运动部件是否有异常声响，润滑是否良好。④防护装置：确保所有的防护罩、门安全开关完好并正常工作。数控铣床日常保养清洁保养的基本要点①清理切屑：加工结束后及时清理切屑，防止切屑堆积影响机器运行。②清洁工作台：保持工作台和夹具的清洁，避免污物影响加工精度。③清理冷却系统：定期清理冷却系统，防止堵塞影响冷却效果。知识点八：安全操作规程ZHISHIDIANBAANQUANCAOZUOGUICHENG08数控铣床安全操作规程1.操作者须经过专业培训，熟悉设备性能、操作方法和安全规程。2.操作时必须穿戴适当的个人防护装备，如工作服、安全帽、防护眼镜、耳塞。3.保持工作区域整洁，防止油污、切屑等造成滑倒或设备故障。4.开机前检查确认电源电压稳定，符合机床要求。5.开机前检查机床各部分是否完好，无异常，各安全防护装置齐全有效。6.开机前检查润滑油、冷却液的液位和质量，确保润滑和冷却系统正常。数控铣床安全操作规程7.启动程序前，检查程序是否正确，模拟运行无误后开始加工。8.加工时注意观察机床运行状态，如有异常应立即停机检查。9.加工过程中禁止触摸旋转部件、刀具和工件。10.更换刀具时，必须确保主轴停止旋转，并使用专用的工具。11.熟悉紧急停止按钮的位置，一旦发生紧急情况，立即按下。12.加工结束后，及时清理机床上的切屑和冷却液，防止腐蚀和污染。13.加工结束后，按照维护保养计划对机床进行必要的保养。本讲结束谢谢大家Thanks金工实训实训任务6挡板和摇臂的加工制作焊接生产项目管理概述05本讲主要内容01钣金加工概念02冲压加工的概念及特点CONTENTS0304激光加工的概念、特点及在制造业中的应用激光设备安全操作规程知识点一：钣金加工概念ZHISHIDIANYICHEXIAOJIAGONGGAINIAN01钣金加工概念钣金加工是建立在金属塑性变形的基础上，在常温下对材料施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸，形状和性能工件的加工方法。古代的钣金加工以手工加工为主，发展到现代出现了冲压加工、激光加工等机械加工的加工方式。钣金加工概念金属板材薄板0.2mm-4mm厚板>4mm金属薄板是钣金加工的主要对象，常用的金属薄板有酸洗薄钢板和镀锌薄钢板。钣金加工概念航空航天船舶制造铁路制造汽车制造电子产品制造家用电器制造钣金加工的应用02知识点二：冲压加工概念及特点ZHISHIDIANERCHONGYAJIAGONGGAINIANJITEDIAN冲压加工概念及特点冲压加工是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生塑性分离或塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的毛坯或零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方法。冲压加工概念及特点冲压加工的特点：1.少切屑，无切屑，省能，低耗，高效；2.尺寸公差由模具保证，具有“一模一样”的特点；3.可以加工薄壁，重量轻，形状复杂，表面质量好，刚性好的工件；4.生产率高，操作简便，易于实现机械化、自动化。知识点三：激光的概念、特点及在制造业中的应用ZHISHIDIANSANJIGUANGDEGAINIANTEDIANJIZAIZHIZAOYEZHONGDEYINGYONG03激光的概念、特点及在制造业中的应用LAZER（激光）LightAmplificationbyStimulatedEmissionofRadiation（由刺激产生幅射而强化的光）激光的概念、特点及在制造业中的应用美国休斯公司实验室一位从事红宝石荧光研究人员梅曼在1960年5月16日利用红宝石棒首次观察到激光。梅曼在7月7日正式演示了世界第一台红宝石固态激光器。Maiman的第一台激光器Maiman梅曼激光的概念、特点及在制造业中的应用1.单色性光的颜色由光的波长（或频率）决定。激光器输出的光，波长分布范围非常窄，因此颜色极纯。激光的单色性远远超过任何一种单色光源。普通光激光激光的概念、特点及在制造业中的应用2.平行性（定向性）激光光束在传播过程中很少发生弥散，即使在传播很长距离后光束仍保持平行而不发生弥散。此特性常被用于用于定位、导向、测距等。激光普通光激光的概念、特点及在制造业中的应用3.能量高度集中（密集性）

能量在空间和时间上高度集中。若将中等强度的激光束经过会聚，可在焦点出产生几千到几万度的高温。这被用于激光武器、激光切割金属、炭化和气化组织。激光的概念、特点及在制造业中的应用非接触加工，没有机械力；可以加工高硬度、高熔点、极脆的难加工材料;热变形很小，加工质量高;与现代数控机床相结合，使激光加工具有加工精度高、可控性好等特点。激光加工的特点：激光的概念、特点及在制造业中的应用制造业中使用的激光设备主要由三类：激光打标机、激光焊接机和激光切割机。激光打标机是用激光束在各种不同的物质表面打上永久的标记。打标的效应是通过表层物质的蒸发露出深层物质，从而刻出精美的图案、商标和文字。激光的概念、特点及在制造业中的应用激光焊接是利用高能量的激光脉冲对材料进行微小区域内的局部加热，激光辐射的能量通过热传导向材料的内部扩散，将材料熔化后形成特定熔池。激光的概念、特点及在制造业中的应用激光切割是将从激光器发射出的激光，经光路系统，聚焦成高功率密度的激光束。激光束照射到工件表面，使工件达到熔点或沸点，同时与光束同轴的高压气体将熔化或气化金属吹走。随着光束与工件相对位置的移动，最终使材料形成切缝，从而达到切割的目的。知识点四：激光设备安全操作规程ZHISHIDIANSIJIGUANGSHEBEIANQUANCAOZUOGUICHENG04激光设备安全操作规程1.严格按照激光设备的启动和关闭流程操作。2.操作者须经过培训，熟悉设备结构、性能，掌握操作系统有关知识。3.按规定穿戴好劳动防护用品，在激光束附近必须佩带符合规定的防护镜，严禁直接观察激光。4.在未弄清某一材料是否能用激光设备加工前，不要对其加工，以免产生烟雾和回反射等潜在危险。5.设备运行时操作人员不得擅自离开岗位或托人代管，如的确需要离开时应停机或切断电源开关。6.开机后应对X、Y、Z等方向及工作台进行检查，确认有无异常情况。7.对新的工件程序输入后，应先试运行，并检查其运行情况。8.在加工过程中发现异常时，应立即停机，及时排除故障或上报主管人员。9.保持激光器、床身及周围场地整洁、有序、无油污，工件、板材、废料按规定堆放。10.禁止将气瓶放置在阳光下暴晒或靠近热源。开启瓶阀时，操作者必须站在瓶嘴侧面。时常检查电路电线，以免漏电等事故发生。本讲结束谢谢大家Thanks金工实训实训任务七

底架的加工制作焊接生产项目管理概述05本讲主要内容01焊接及其本质02焊接的分类CONTENTS0304050607焊接接头形式、空间位置及坡口焊接设备与工具焊接工艺参数焊接常见缺陷焊条电弧焊安全技术知识点一：焊接及其本质ZHISHIDIANYICHEXIAOJIAGONGYUANLI01焊接及其本质

焊接:通过加热或加压或者两者并用，并且用或者不用填充材料，使工件达到结合的一种加工工艺。其实质就是通过适当的物理化学过程，使两个分离表面金属原子接近晶格距离（0.3-0.5nm，相当于一根头发丝直径的十万分之一），形成金属键，从而使金属连为一体。

工业生产中材料的连接方式可分为两类：

可拆卸连接，即不必破坏零件就可以拆卸，如螺纹连接，键连接；

不可拆连接，即要拆卸就必须破坏零件后才能实现，如焊接，粘接，铆接。知识点二：焊接的分类ZHISHIDIANERCHEXIAOJIAGONGYINGYONG02焊接的分类

焊接的分类方法很多，根据其焊接过程中金属所处状态不同可分为熔焊、压焊、钎焊三大类

熔焊:将待焊处的母材加热（但不加压）熔化，填充金属以形成焊缝的焊接方法。常见熔焊：电弧焊、气焊、电渣焊、激光焊、铝热焊；

压焊:焊接过程中，必须对焊件施加压力（加热或者不加热），完成焊接的方法。常见的压焊：电阻焊、摩擦焊、爆炸焊、冷压焊；

钎焊:采用比母材熔点低的金属材料做钎料，将焊件和钎料加热使其高于钎料熔点，低于母材熔点，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接的方法。常见钎焊：火焰钎焊，感应钎焊，电子束钎焊；软钎焊（加热在450℃以下）如锡焊；硬钎焊（加热在450℃以上）如铜焊；03知识点三：焊接接头形式、空间位置及坡口ZHISHIDIANSANPUTONGCHECHUANGDEZHUYAOZUCHENGJIQIZUOYONG焊接接头形式、空间位置及坡口

用焊接方法连接的接头称为焊接接头（简称接头）。

焊接接头包括熔合区(也叫焊缝)和热影响区。如图7-1所示，焊接接头的形式主要有对接接头、搭接接头、角接接头、T形接头等。焊接接头形式、空间位置及坡口对接接头:应用最多的接头形式。当被焊工件较薄（板厚小于6毫米）时，在接头处只要留有一定间隙就能保证焊透。当焊件厚度大于6毫米时，为保证能焊透，需要在接头处开出一定形状的坡口。焊接接头形式、空间位置及坡口焊缝空间位置(a)平焊缝：焊缝倾角在0°~5°，焊缝转角在0°~10°的平焊位置施焊的焊缝，；(b)立焊缝：焊缝倾角在80°~90°，焊缝转角在0°~180°的立焊位置施焊的焊缝；(c)横焊缝：焊缝倾角在0°~5°，焊缝转角在70°~90°的横焊位置施焊的焊缝；(d)仰焊缝：焊缝倾角在0°~15，焊缝转角在165°~180°的对接焊缝或焊缝倾角在0°~15°，焊缝转角在115°~180°的角焊缝。知识点四：焊接设备与工具ZHISHIDIANSICHECHUANGCHANGYONGFUJIAN04焊接设备与工具

焊条电弧焊电源是为焊接电弧提供电能的一种装置，也就是利用焊接电弧产生的热量来熔化焊条和焊件实现焊接过程的电气设备，即通常所说的手工电弧焊机。它包括弧焊变压器、弧焊发电机、弧焊整流器和游变式弧焊电源。焊条电弧焊电源焊钳焊接电缆快速接头电焊手套刨锤焊条面罩焊接设备与工具

焊钳的作用是夹持焊条和传导焊接电流，焊钳应具有良好的导电性、不易发热、重量轻、夹持焊条牢固及装换焊条方便等特点。焊条电弧焊电源焊接电缆快速接头电焊手套刨锤焊条面罩焊钳1-钳口2-固定削3-弯臂罩壳4-弯臂

5-直柄6-弹簧7-胶木手柄8-焊接电缆固定处焊接设备与工具

面罩可以用来保护焊工面部及颈部免受强烈的弧光及金属飞溅灼伤。护目玻璃装在面罩上，用来减弱弧光强度，吸收大部分红外线和紫外线。焊接时通过护目玻璃观察熔池情况，正确掌握和控制焊接过程，避免眼睛受弧光灼伤。焊条电弧焊电源焊钳焊接电缆快速接头电焊手套刨锤焊条面罩焊接设备与工具

焊接电缆快速接头是一种快速方便地连接焊接电缆装置。采用导电性好并具有一定强度的锻制黄铜加工而成，并在外套上氯丁橡胶护套，可保证接线处接触良好和安全可靠。焊条电弧焊电源焊钳焊接电缆快速接头电焊手套刨锤焊条面罩焊接设备与工具

电焊手套是一种焊接工人工作用手套，主要是隔热，耐磨，防止飞溅物烫伤，阻挡辐射，同时有一定的绝缘性能，可为工人提供安全防护及作业舒适性，多为头层牛皮，猪皮，羊皮等天然皮革制成。焊条电弧焊电源焊钳焊接电缆快速接头电焊手套刨锤焊条面罩焊接设备与工具

焊条的焊芯与母材熔化后组成焊缝金属，药皮熔化后形成焊渣覆盖在焊缝金属表面，为了检查焊缝质量，发现焊接缺陷，必须使用专业的焊缝敲渣锤-刨锤，清除表面渣核。焊条电弧焊电源焊钳焊接电缆快速接头电焊手套刨锤焊条面罩焊接设备与工具

焊条由焊芯（金属芯）和药皮组成。焊芯是焊接专用的金属丝。焊接时焊芯的主要作用，一是作为电极起传导电流和引燃电弧的作用；二是熔化后作为填充金属与熔化后的母材一起形成焊缝。为了保证焊缝质量，碳、硅含量较低，硫、磷含量极少。焊条的直径用焊芯的直径表示。焊条电弧焊电源焊钳焊接电缆快速接头电焊手套刨锤焊条面罩1-夹持端2-药皮3-焊芯4-引弧端知识点五：焊接工艺参数