某橡胶厂安全生产管理办法

某橡胶厂安全生产管理办法一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国职业病防治法》等国家法律法规，参照橡胶行业安全生产基础标准，结合本厂生产特点（如橡胶制品加工、硫化工艺、化工原料使用等），针对工序管理混乱、设备维护不及时、有限空间作业风险高、员工安全意识薄弱等核心痛点，旨在规范生产作业行为，强化风险管控，预防事故发生，保障员工生命安全与健康，提升企业安全生产管理水平，实现安全发展目标。

1、落实国家安全生产法律法规要求，确保企业生产经营活动合法合规。

2、构建全员参与、预防为主的安全管理体系，降低生产安全事故发生率。

3、提升设备设施本质安全水平，减少因设备原因引发的安全隐患。

4、强化作业现场安全管理，控制硫化、加热、搬运等关键环节风险。

5、完善应急准备与响应能力，提高事故处置效率，减少损失。

(二)适用范围：本制度适用于本厂所有部门、全体员工（包括正式工、合同工、实习生）及授权的外包单位人员，涵盖生产车间、仓储区、原料库、成品库、化验室、维修间等所有作业场所。涉及橡胶原料存储、硫化工序操作、设备检修、有限空间作业等特殊活动，须同时遵守专项安全规定。供应商提供的设备、物料进入厂区后，适用本厂相关安全要求。因不可抗力或上级单位指令导致本制度无法完全执行的情况，经厂部安全生产委员会（以下简称安委会）研究决定，可临时调整，但须立即向安委会报告。

1、生产部、设备部、质量部、仓储部、行政部等部门及下属岗位须严格遵守本制度各项规定。

2、一线操作工、班组长、维修工、仓管员等岗位须明确自身安全职责，执行本制度要求。

3、外包单位人员进入厂区前须接受安全培训，遵守本厂安全规章制度，其安全管理责任由外包单位承担，本厂负责监督指导。

4、本厂不承接涉及易燃易爆、有毒有害等高风险化工品硫化工序的外包业务，特殊情况需报总经理批准。

(三)核心原则：坚持安全第一、预防为主、综合治理原则，遵循全员参与、分级管理、风险导向、持续改进原则。结合本厂实际，强化“隐患就是事故”理念，推行“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）行为零容忍制度。

1、生产经营活动必须将安全生产放在首位，确保安全投入，保障安全条件。

2、安全责任层层分解，落实到每个岗位、每个人员，做到权责对等。

3、重点关注硫化、高温、有限空间等高风险作业环节，实施重点监控。

4、建立安全绩效与奖惩挂钩机制，鼓励全员参与安全隐患排查与整改。

5、定期评估制度执行效果，及时修订完善，适应企业发展变化。

(四)层级与关联：本制度为厂级专项管理制度，适用于全厂范围内所有与安全生产相关的活动。与《员工手册》《设备管理制度》《消防管理制度》《危险化学品管理制度》《职业健康管理制度》等关联制度，存在交叉的条款，以本制度为准。涉及财务、人事等部门的条款，须协调落实。特殊情况或争议，由安委会协调处理，重大事项报总经理决定。

1、安委会负责本制度的解释、修订和监督执行。

2、生产部、设备部、质量部等部门负责本制度相关条款的具体落实。

3、员工须熟悉本制度内容，并在工作中严格遵守，对违反制度的行为有权制止并报告。

(五)相关概念说明：1、硫化工艺指橡胶原料在高温、高压、有硫化剂作用下，分子间发生交联反应，形成弹性体的过程。2、有限空间指封闭或半封闭，进出口受限，未被设计为连续工作场所，可能存在窒息、中毒、爆炸等风险的场所，如反应釜、储罐、地坑等。3、高风险作业指可能发生人员伤亡事故的作业活动，包括但不限于动火作业、高处作业、密闭空间作业、临时用电作业等。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂安全生产管理实行总经理领导下的安委会负责制，设生产部、设备部、质量部、仓储部、行政部等职能部门，各部门设负责人，生产车间设班组长，全厂设专职安全员，形成层级清晰、权责明确的安全管理体系。安委会由总经理任主任，各部门负责人及安全员为委员，负责全厂安全生产工作的决策、部署和监督。

1、总经理作为安全生产第一责任人，对全厂安全生产负总责。

2、安委会负责研究决定安全生产重大事项，监督本制度执行。

3、生产部负责生产现场安全管理，组织落实各项安全措施。

4、设备部负责设备安全运行维护，确保设备本质安全。

5、质量部负责原材料、半成品、成品的质量安全管控。

6、仓储部负责物料安全存储，防止混料、错发等事故。

7、行政部负责职业健康、劳动防护用品管理，协助处理安全事故。

(二)决策与职责：总经理负责审定安全生产目标、投入计划、重大隐患整改方案，批准涉及安全生产的重大决策。安委会每月召开会议，研究解决安全生产问题，形成会议纪要，各委员按职责分工落实。涉及跨部门事项，由安委会指定牵头部门，相关部门配合。

1、总经理每年至少听取一次安委会工作汇报，解决重大安全问题。

2、安委会会议须有三分之二以上委员出席方为有效，决议须多数通过。

3、生产部、设备部等相关部门负责人须按时向安委会汇报安全生产情况。

(三)执行与职责：生产部负责生产现场安全管理，包括班前会安全交底、安全操作规程执行监督、硫化等关键工序监控。设备部负责设备日常维护保养，建立设备档案，定期检查，及时消除设备隐患。质量部负责原材料检验，监控硫化过程关键参数，防止不合格品流入生产环节。仓储部负责物料分区存储，标识清晰，定期检查，防止物料变质、泄漏。行政部负责职业健康检查，发放合格劳动防护用品，监督正确佩戴使用。班组长负责本班组作业人员安全教育和监督，及时制止违章行为。安全员负责全厂安全生产监督检查，记录隐患，跟踪整改。

1、生产部班组长每日班前会须强调当日安全注意事项，做好记录。

2、设备部维修工每月对硫化机、搅拌机等关键设备进行一次全面检查。

3、质量部化验员每班次核对硫化剂、促进剂等关键原料的用量和浓度。

4、仓储部仓管员每周检查一次库房通风、防火、防潮措施落实情况。

5、安全员每季度组织一次全厂安全隐患排查，形成报告报安委会。

(四)监督与职责：安委会下设安全生产监督小组，由安全员牵头，各部门选派人员组成，负责日常监督检查。监督方式包括现场巡查、查阅记录、询问了解等，发现问题及时记录，下发整改通知单，限期整改，跟踪验证。整改情况纳入部门及个人绩效考核。

1、安全生产监督小组每周至少开展两次现场巡查，重点关注硫化车间。

2、安全员负责建立安全生产检查台账，记录检查时间、内容、发现问题、整改情况。

3、设备部对整改通知单反映的设备隐患，须在规定时限内完成整改，并报告安全员。

4、整改未按要求完成或反复出现同类问题的，安全员须向安委会报告，提出处理意见。

(五)协调联动：各部门、各岗位之间发生安全生产协调事项，须遵循“谁主管谁负责，谁配合谁协助”原则。生产部与仓储部在物料交接时，须核对名称、数量、标识，并在交接单上签字。质量部发现生产过程异常，立即通知生产部停工整改，并记录。设备部接到维修需求，须及时响应，保障生产安全。行政部负责组织安全生产培训和应急演练，各部门配合提供场地和人员。涉及跨部门协调事项，由安委会指定牵头部门，相关部门须积极配合，不得推诿。

1、生产部与仓储部每月至少召开一次物料交接协调会，解决交接中存在的问题。

2、质量部与生产部建立异常情况快速响应机制，确保问题及时传递和处理。

3、设备部与维修工建立设备故障快速响应机制，减少设备停机时间。

4、行政部每年至少组织两次全员安全生产应急演练，提高应急处置能力。

三、生产作业安全管理

(一)一般作业安全管理：所有生产作业人员上岗前须接受安全培训，考核合格后方可上岗。生产部每日班前会须进行安全交底，强调当日作业风险和防范措施。作业人员须按规定穿戴劳动防护用品，包括但不限于耐酸碱手套、防护眼镜、防护服、安全鞋等。涉及硫化、加热等高温作业，须保持安全距离，防止烫伤。使用搅拌机、切割机等设备时，须确认安全防护装置完好，操作时精力集中，防止机械伤害。物料搬运须使用合格的搬运工具，重物搬运须两人以上配合，防止扭伤、砸伤。

1、新员工上岗前须接受厂级、车间级、班组级三级安全培训，考核合格后方可上岗。

2、生产部班组长每日班前会须将当日作业任务、安全风险、防范措施告知每位作业人员，并签字确认。

3、安全员须定期检查劳动防护用品的配备和使用情况，不合格的不得上岗。

4、使用设备前，作业人员须确认安全防护装置（如防护罩、急停按钮）完好有效，并检查设备状态。

5、搬运物料时，须注意周围环境，防止绊倒、滑倒，重物搬运须使用叉车或手推车，并采取防滑措施。

(二)硫化工艺安全管理：硫化是橡胶厂核心工艺，具有高温、高压、密闭等特点，须重点加强安全管理。硫化前须检查模具、设备、工艺参数设置是否正确，确认安全后方可启动。硫化过程中须定时检查温度、压力、时间等关键参数，发现异常立即停机处理。硫化釜等密闭设备操作时，须严格遵守操作规程，防止人员窒息。硫化结束后，须等待设备冷却，方可打开釜盖，防止烫伤。废弃胶料处理须符合环保要求，严禁随意丢弃。

1、操作工每次硫化前须检查模具是否完好，确认无裂纹、变形等缺陷。

2、中控室操作人员须每小时核对一次硫化釜的温度、压力、时间参数，确保在工艺范围内。

3、进入硫化釜等密闭设备前，须检测氧含量、有毒有害气体浓度，确认安全后方可进入。

4、硫化釜冷却后，须由两人以上配合打开釜盖，防止热气伤人。

5、废弃胶料须分类收集，交由有资质的单位处理，严禁随意焚烧或倾倒。

(三)有限空间作业安全管理：本厂反应釜、储罐等属于有限空间，进入前须办理作业许可证，并采取有效安全措施。作业前须对有限空间进行通风，检测氧含量、有毒有害气体浓度，确认安全后方可进入。作业时须设监护人，保持通讯畅通，必要时使用气体检测仪持续监测。作业人员须携带便携式气体检测仪、应急照明、救援器材等，并佩戴好劳动防护用品。作业过程中如发现异常，立即撤离，并报告相关部门处理。

1、进入有限空间作业前，须由生产部填写《有限空间作业许可证》，经设备部、安全员审核，总经理批准。

2、有限空间作业前，须使用便携式气体检测仪检测氧含量、硫化氢、甲烷等有毒有害气体浓度，合格后方可进入。

3、有限空间作业时，须设监护人，监护人须坚守岗位，不得离开，并保持与作业人员通讯畅通。

4、有限空间作业人员须佩戴好空气呼吸器、安全绳等防护用品，并携带应急照明、救援器材。

5、有限空间作业过程中如发现异常，监护人须立即组织撤离，并报告相关部门，必要时启动应急预案。

(四)电气安全管理：本厂生产设备涉及大量电气设备，须加强电气安全管理。电气设备安装、维修须由持证电工进行，严禁非专业人员操作。电气线路须定期检查，防止老化、破损，严禁私拉乱接。设备接地须完好，定期检测接地电阻，确保符合标准。电气设备操作时，须确认电源已切断，并挂上警示牌，方可进行维护保养。潮湿环境作业时，须使用低压设备，并做好防潮措施。

1、电气设备安装、维修须由持证电工进行，作业前须办理《电气作业许可证》。

2、电气线路须定期检查，发现老化、破损、裸露等隐患，须立即处理。

3、电气设备接地电阻每年至少检测一次，不符合标准的须立即整改。

4、设备维修前，须确认电源已切断，并挂上警示牌，维修完毕后须由专人检查确认。

5、潮湿环境作业时，须使用12伏以下低压设备，并做好绝缘措施。

(五)应急准备与响应：本厂制定《生产安全事故应急预案》，明确应急组织、响应程序、处置措施、救援物资等内容。每年至少组织一次应急演练，检验预案的有效性和可操作性。应急物资须定点存放，定期检查，确保完好有效。发生事故时，须立即启动应急预案，组织抢险救援，并按规定上报。事故现场须设置警戒线，防止无关人员进入，并保护好现场，等待调查组处理。

1、应急物资包括但不限于消防器材、急救箱、应急照明、通讯设备、救援器材等，须定点存放，标识清晰。

2、应急演练每年至少组织一次，演练内容包括硫化釜泄漏、设备爆炸、人员中毒等典型事故。

3、发生事故时，须立即启动应急预案，现场人员须立即报告，并组织抢险救援。

4、事故现场须设置警戒线，防止无关人员进入，并保护好现场，等待调查组处理。

5、事故处理完毕后，须总结经验教训，修订完善应急预案。

四、生产作业标准化管理

(一)管理目标与核心指标：1、确保生产过程符合安全操作规程，降低事故发生率，年度内一般事故率控制在1%以下。2、提高生产效率，稳定产品质量，成品一次合格率达到95%以上。3、规范物料管理，减少浪费，原材料利用率提升5%。4、强化设备管理，设备综合完好率达到90%以上。5、核心指标包括事故起数、人员伤亡、产品合格率、物料利用率、设备完好率等，每月统计，每季分析。

(二)专业标准与规范：1、制定《橡胶制品硫化操作规程》，明确硫化温度、压力、时间等关键参数控制要求，高风险点为温度失控、压力异常、人员进入密闭空间。防控措施包括加强参数监控、设置安全警示、严格执行有限空间作业许可。2、《橡胶制品质量检验标准》，明确原料、半成品、成品检验项目、标准及方法，高风险点为原料混料、成品尺寸偏差，防控措施包括加强原料检验、首件检验、过程巡检。3、《设备安全操作规程》，明确设备操作、维护、保养要求，高风险点为设备缺乏安全防护、维护不当，防控措施包括定期检查安全防护装置、建立设备维护档案、加强操作人员培训。4、《电气设备安全操作规程》，明确电气设备操作、维护、应急处置要求，高风险点为私拉乱接、设备漏电，防控措施包括严禁私拉乱接、定期检测接地电阻、加强绝缘防护。

(三)管理方法与工具：1、推行5S管理方法，要求生产现场实施整理、整顿、清扫、清洁、素养，每周组织检查评比，强化现场管理。2、使用生产看板管理工具，实时显示生产进度、质量状况、设备状态等信息，便于管理人员掌握情况。3、采用物料需求计划（MRP）系统，根据生产计划自动计算物料需求，减少库存积压和缺料现象。4、使用设备点检表，规范设备日常检查内容，确保及时发现和处理设备隐患。

(四)管理评审：1、每月召开生产管理评审会议，由生产部组织，相关部门参加，分析生产数据，评估管理效果，提出改进措施。2、每季度进行一次管理评审，由总经理主持，全面评估生产管理体系的适宜性、充分性和有效性，修订完善管理制度。3、管理评审重点关注安全生产、产品质量、生产效率、成本控制等方面，确保持续改进。

(五)持续改进：1、建立管理改进建议收集渠道，鼓励员工提出改进建议，对合理建议给予奖励。2、定期评估管理改进措施的实施效果，确保持续改进目标的实现。3、关注行业发展趋势，及时引入先进管理方法和技术，提升管理水平。

(六)培训与沟通：1、定期组织生产管理人员参加专业培训，提升管理能力。2、加强生产现场沟通，通过班前会、班后会等形式，及时传达生产信息，协调解决问题。3、建立生产管理信息系统，实现信息共享和高效沟通。

五、生产作业流程管理

(一)主流程设计：1、生产计划下达流程：生产部根据销售订单制定生产计划，经总经理批准后下达车间，车间接收计划并分解到班组，流程时限不超过2个工作日。责任主体为生产部、车间、班组，操作标准为计划完整、准确、及时，时限要求为2个工作日。2、原料领用流程：车间根据生产计划填写领料单，经仓储部审核后发放，领料单须注明用途、数量、规格，流程时限不超过1个工作日。责任主体为车间、仓储部，操作标准为领料单规范、审批及时，时限要求为1个工作日。3、生产过程控制流程：车间按操作规程进行生产，质量部进行巡检，发现异常立即通知车间整改，流程时限不超过1小时。责任主体为车间、质量部，操作标准为按规程操作、及时反馈，时限要求为1小时。4、成品入库流程：车间完成生产后，填写入库单，经质量部检验合格后，仓储部办理入库手续，流程时限不超过2个工作日。责任主体为车间、质量部、仓储部，操作标准为检验合格、手续完备，时限要求为2个工作日。

(二)子流程说明：1、硫化工序子流程：包括原料准备、混合、塑炼、压片、硫化工序，各工序完成后须进行检验，检验合格后方可进入下一工序，检验内容包括外观、尺寸、性能等，责任主体为各工序操作工，操作标准为按规程操作、检验合格，衔接节点为各工序交接检验。2、设备维护子流程：包括日常点检、定期保养、故障维修，日常点检由操作工负责，每周由维修工进行一次定期保养，故障维修由维修工负责，责任主体为操作工、维修工，操作标准为按计划进行，衔接节点为日常点检、定期保养、故障维修的交接记录。3、质量检验子流程：包括原料检验、过程检验、成品检验，检验内容包括外观、尺寸、性能等，责任主体为质量部化验员，操作标准为按标准进行，衔接节点为各检验结果的记录和传递。

(三)流程关键控制点：1、生产计划下达：生产部须确保计划符合生产能力，车间须确保计划可执行，总经理须确保计划合理性，控制点为计划完整性、准确性、及时性，核查方式为检查计划文件，责任主体为生产部、车间、总经理。2、原料领用：车间须确保领料单规范，仓储部须确保审核及时，控制点为领料单规范、审批及时，核查方式为检查领料单，责任主体为车间、仓储部。3、生产过程控制：车间须确保按规程操作，质量部须确保巡检及时，控制点为按规程操作、及时反馈，核查方式为现场检查、检查巡检记录，责任主体为车间、质量部。4、成品入库：车间须确保产品合格，质量部须确保检验合格，仓储部须确保手续完备，控制点为检验合格、手续完备，核查方式为检查入库单、检验报告，责任主体为车间、质量部、仓储部。

(四)流程优化机制：1、流程优化发起：任何部门或员工发现流程问题，可向生产部提出优化建议，生产部须及时研究，责任主体为生产部。2、简易评估流程：生产部组织相关部门对建议进行评估，评估内容包括可行性、效益性，责任主体为生产部。3、审批权限：评估通过的优化方案，由生产部负责人审批，重大方案报总经理审批，责任主体为生产部负责人、总经理。4、实施与跟踪：优化方案批准后，由生产部组织实施，并跟踪效果，责任主体为生产部。5、每年至少一次全流程复盘优化，简化审批环节，提高流程效率。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：1、生产计划制定权限：生产部负责人拥有制定生产计划的权限，总经理拥有审批生产计划的权限，权限层级为部门负责人、总经理。2、原料采购权限：采购部负责人拥有制定采购计划的权限，总经理拥有审批采购计划的权限，权限层级为部门负责人、总经理。3、生产调度权限：生产部负责人拥有生产调度权限，权限层级为部门负责人。4、质量检验权限：质量部负责人拥有质量检验授权，权限层级为部门负责人。5、设备维修权限：设备部负责人拥有设备维修授权，权限层级为部门负责人。6、常规权限与特殊权限：常规权限为日常业务操作权限，特殊权限为涉及金额较大或风险较高的业务操作权限，特殊权限需经总经理审批。

(二)审批权限标准：1、生产计划审批：生产计划金额在10万元以下，由生产部负责人审批；金额在10万元以上，由总经理审批，审批时限不超过2个工作日。2、采购计划审批：采购计划金额在5万元以下，由采购部负责人审批；金额在5万元以上，由总经理审批，审批时限不超过3个工作日。3、生产调度调整审批：生产调度调整金额在5万元以下，由生产部负责人审批；金额在5万元以上，由总经理审批，审批时限不超过1个工作日。4、质量检验授权：质量部负责人每年对检验授权进行一次评估，评估内容包括检验能力、检验需求，评估结果作为授权调整依据，审批时限不超过1个月。5、设备维修授权：设备部负责人每年对维修授权进行一次评估，评估内容包括维修能力、维修需求，评估结果作为授权调整依据，审批时限不超过1个月。禁止越权/越级审批，审批记录须留存，便于追溯责任。

(三)授权与代理：1、授权条件：授权须基于岗位职责和业务需求，授权范围须明确，授权期限须合理。2、授权范围：授权范围包括业务操作权限、审批权限等，须明确授权内容。3、授权期限：授权期限最长不超过一年，到期须重新评估。4、备案要求：授权须在安委会备案，备案内容包括授权人、被授权人、授权事项、授权期限。5、临时代理：临时代理须经部门负责人批准，代理期限最长不超过1个月，代理期间须向部门负责人报告工作情况，代理结束后须及时交接。

(四)异常审批流程：1、紧急审批：紧急情况须由部门负责人立即处理，处理后须补办审批手续，审批时限不超过1小时。2、权限外审批：权限外业务须由总经理审批，审批时限不超过2个工作日。3、补批审批：遗漏审批须由部门负责人解释原因，经总经理批准后补办审批手续，审批时限不超过2个工作日。设置加急通道，加急业务须在审批单上注明，优先处理。异常审批须附简单书面说明，留存痕迹。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：1、操作规范：所有作业人员须严格遵守操作规程，操作规程须在作业场所公示，操作时须按规定穿戴劳动防护用品。2、信息录入：生产、质量、设备等信息须及时录入管理系统，确保信息准确、完整。3、痕迹留存：关键操作须留痕，如硫化记录、检验记录、维修记录等，便于追溯。4、执行不到位判定：连续两次检查发现同一问题，视为执行不到位，须进行绩效处理。

(二)监督机制设计：1、日常监督：安全员、质量员、设备员等日常监督检查，每月至少两次。2、专项监督：安委会每年组织一次专项监督，覆盖安全生产、产品质量、设备管理等方面。3、双重监督：日常监督与专项监督相结合，确保监督效果。嵌入至少三个关键内控环节：生产计划执行、原料领用、成品入库，监督内容包括操作规范性、信息准确性、流程完整性。说明简易落地要求：监督方式为现场检查、查阅记录，监督结果须及时反馈。

(三)检查与审计：1、监督内容：包括安全生产、产品质量、设备管理、成本控制等方面，重点关注高风险环节。2、简易方法：采用现场检查、查阅记录、人员询问等方式，不依赖复杂工具。3、频次：日常监督每月至少两次，专项监督每年一次。4、检查结果：形成简单报告，包括检查情况、存在问题、整改要求等，明确责任人和整改时限。检查结果作为绩效考核依据。

(四)执行情况报告：1、上报流程：各部门每月向生产部报送执行情况报告，生产部汇总后报安委会，安委会每月向总经理报告。2、主体：各部门须按时上报，生产部负责汇总，安委会负责审核，总经理负责决策。3、周期：每月一次。4、内容：报告须包含核心数据、存在风险、简单改进建议等，报告简化，便于阅读和理解。报告作为绩效考核、管理决策依据。

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八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：1、生产部考核指标包括安全生产事故起数、产品一次合格率、生产计划完成率、设备综合完好率，权重分别为30%、30%、20%、10%，考核对象为生产部负责人、车间主任、班组长，评分标准为事故起数、合格率、完成率按目标值计算得分，设备完好率按百分比计算得分，兼顾定量与定性。2、质量部考核指标包括原料检验合格率、过程检验符合率、成品检验合格率、质量管理体系运行有效性，权重分别为20%、30%、30%、20%，考核对象为质量部负责人、化验员，评分标准为检验合格率按目标值计算得分，体系运行有效性由安委会评估打分。3、设备部考核指标包括设备故障停机率、设备维护及时率、备件管理合格率、设备更新改造完成率，权重分别为30%、30%、20%、10%，考核对象为设备部负责人、维修工，评分标准为故障停机率按目标值计算得分，维护及时率按百分比计算得分。4、仓储部考核指标包括物料收发准确率、库存周转率、物料损耗率、库房安全管理达标率，权重分别为30%、20%、20%、30%，考核对象为仓储部负责人、仓管员，评分标准为收发准确率按目标值计算得分，损耗率按百分比计算得分。5、行政部考核指标包括职业健康检查覆盖率、劳动防护用品发放合格率、安全事故报告及时率、安全培训参与率，权重分别为25%、25%、25%、25%，考核对象为行政部负责人、相关工作人员，评分标准按百分比计算得分。

(二)评估周期与方法：1、考核周期为每月、每季、每年，每月考核由各部门负责人组织，每季考核由安委会组织，每年考核由总经理组织。2、简易方法为统计报表、现场检查、人员询问，重点考核定量指标，定性指标由安委会评估。3、每月考核重点为安全生产、生产进度、质量状况，每季考核重点为成本控制、设备管理、安全管理，每年考核重点为年度目标完成情况、制度执行情况。

(三)问题整改机制：1、建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理，发现问题须登记造册，明确整改责任人、时限和措施。2、按一般/重大分类，一般问题须在3日内整改完成，重大问题须在10日内整改完成。3、整改完成后须由责任部门组织复核，复核合格后报安委会销号，销号须有记录。4、未按时完成整改或整改不彻底的，须进行绩效处理，重大问题由安委会问责。

(四)持续改进流程：1、基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度，鼓励员工提出改进建议，建议须提交生产部研究。2、生产部每年对制度执行情况进行一次评估，评估内容包括适宜性、充分性、有效性，评估结果作为制度修订依据。3、评估通过的修订方案，由生产部负责人审