某橡胶厂安全生产检查细则

某橡胶厂安全生产检查细则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》及橡胶行业安全生产基础标准，结合橡胶厂生产特点（高温、高压、易燃易爆、粉尘作业），针对工序混乱、设备老化、操作不规范等核心痛点，旨在规范生产作业行为，强化风险防控，提升本质安全水平，实现安全生产零事故目标。

1、明确各生产环节、设备设施、作业行为的安全生产标准与要求。

2、建立常态化安全检查与隐患整改机制，消除生产现场安全风险。

3、规范应急响应流程，提升突发事件处置能力，保障人员生命财产安全。

(二)适用范围：覆盖橡胶厂所有生产车间（混炼、压延、硫化、成型）、辅助部门（设备部、仓储部、动力部）、全体员工（正式工、外包工、实习岗）及涉及的危险作业（动火、进入受限空间、高处作业）。供应商提供的原材料、设备、服务的安全生产要求参照执行。例外适用场景为非工作时间的偶发性用电检查，由部门负责人简易审批。

1、生产车间安全检查全面适用。

2、设备部负责设备本体及附属设施安全检查，动力部负责供配电系统检查。

3、外包工同工同权，接受同等安全教育与检查。

(三)核心原则：坚持安全第一、预防为主、综合治理原则，结合本厂实际强调设备维护优先、操作规范优先、隐患整改优先，确保安全生产责任落实到岗到人。

1、所有安全检查活动必须以消除隐患、保障安全为首要任务。

2、安全检查结果与部门、个人绩效考核直接挂钩。

3、鼓励员工主动报告安全隐患，建立奖励机制。

(四)层级与关联：本制度为专项性管理制度，适用于生产安全管理层级。与《员工手册》《设备操作规程》《消防管理制度》等关联，制度冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、生产车间主任对本科室安全检查负首要责任。

2、安全员负责检查过程的监督与记录审核。

(五)相关说明：本制度自发布之日起实施，原有相关要求同时废止。每年修订一次，重大工艺调整时即时更新。

1、安全检查记录需保存三年备查。

2、检查中发现的问题必须闭环管理。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：橡胶厂安全生产检查实行总经理领导下的部门负责制，设置安全生产领导小组（总经理任组长，生产、设备、安全等部门负责人为成员），日常工作由安全员执行。生产车间设安全员，负责本科室安全检查。

1、总经理负责安全生产全面领导，审批重大隐患整改资金。

2、生产车间主任负责本科室安全检查的组织实施。

3、安全员负责安全检查标准的制定与过程监督。

(二)决策与职责：总经理每月听取一次安全生产汇报，对重大隐患整改方案、重大危险源管控措施拥有最终决定权。安全检查发现的一般问题由部门负责人现场处理，重大问题报总经理决定。

1、总经理每月召集一次安全生产领导小组会议。

2、安全检查结果每月通报全厂。

(三)执行与职责：生产车间主任职责包括制定本科室安全检查计划，每日检查生产现场，对检查发现的问题及时整改或上报；操作工职责包括执行操作规程，自查作业环境安全，发现隐患立即停止作业并报告；设备部职责包括每月检查设备安全状况，保障安全附件完好；安全员职责包括每周检查全厂安全设施，对检查结果签字确认。

1、生产车间安全检查覆盖设备、物料、环境、行为四要素。

2、设备安全检查重点为安全阀、压力表、接地装置。

3、安全员检查发现的问题需形成书面记录，限期整改。

(四)监督与职责：安全检查结果由安全生产领导小组复核，对整改不到位的部门负责人进行约谈，连续两次检查不合格的部门取消当月评优资格。安全检查记录作为年度绩效考核依据。

1、安全检查结果分为合格、基本合格、不合格三级。

2、不合格项必须制定整改措施、责任人、完成时限。

(五)协调联动：建立安全检查信息共享机制，生产车间与设备部、安全员每日交接班时报告安全检查情况。每月召开安全检查工作例会，由生产主任主持，各部门参会，总结检查情况，分析问题原因。

1、车间与设备部对设备安全检查结果有异议时，由安全员协调确认。

2、安全检查会议纪要由安全员整理存档。

三、安全检查内容与标准

(一)生产现场环境检查：检查车间通风、照明、粉尘浓度、温度湿度是否达标，消防通道是否畅通，安全警示标识是否完好清晰。

1、混炼车间粉尘浓度每月检测一次，超标立即整改。

2、硫化车间温度不得超过规定值，超过自动报警停机。

3、消防通道宽度不得小于1.2米，保持畅通无杂物。

(二)设备设施安全检查：检查设备安全防护装置（防护罩、急停按钮）是否齐全有效，安全附件（安全阀、压力表）是否定期校验，电气设备接地是否可靠。

1、压延机防护罩损坏必须在24小时内修复。

2、所有压力表每年校验一次，安全阀每半年校验一次。

3、电气设备接地电阻不得大于4欧姆，每季度检测一次。

(三)作业行为规范检查：检查操作工是否按规定佩戴劳动防护用品（安全帽、防护眼镜、防护手套），是否遵守操作规程，有无违章指挥、违章作业行为。

1、动火作业必须办理动火证，配备灭火器材，设监护人。

2、高处作业必须系安全带，使用合格的梯子，下方设置警戒区。

3、操作工发现设备异常必须立即停机并报告。

(四)物料管理安全检查：检查原料、半成品、成品堆放是否规范，是否远离火源、热源，危化品是否专库存放并加锁管理。

1、橡胶原料堆放高度不得超过1.5米，保持通风。

2、易燃易爆品必须存放在防爆仓库，双人双锁管理。

3、危化品领用必须登记，剩余及时回收。

(五)安全设施检查：检查消防器材（灭火器、消防栓）是否完好有效，应急照明、疏散指示标志是否正常，监控系统是否正常运行。

1、灭火器每月检查压力，每半年检查药剂有效期。

2、应急照明每季度测试一次，确保5秒内点亮。

3、监控系统故障必须在8小时内修复。

(六)检查记录与整改：安全检查必须填写《安全生产检查记录表》，记录检查时间、人员、内容、发现问题、整改措施、责任人、完成时限。整改完成后复查确认，形成闭环。

1、检查记录表由安全员统一编号管理。

2、整改不到位的由部门负责人承担责任。

3、复查不合格的重新限期整改，并追究责任人责任。

四、检查频次与方式

(一)检查频次：生产车间每日开展班前安全检查，安全员每周至少进行一次全面检查，设备部每月对重点设备检查一次，每月25日前由安全生产领导小组组织一次综合检查。季节性特点明显的（如夏季防暑降温、冬季防火保暖），增加专项检查频次。

1、班前检查由班组长负责，记录存档。

2、综合检查需覆盖所有生产环节，形成检查报告。

(二)检查方式：采用“听、看、问、测、试”五步法，重点区域进行模拟测试，对关键岗位人员进行现场提问，对安全设施进行实际操作验证。

1、听取操作工安全情况汇报。

2、查看安全警示标识、操作记录。

3、询问岗位安全风险及应急处置措施。

4、测量粉尘浓度、温度等指标。

5、测试消防器材、应急照明等设施。

(三)检查准备：每次检查前由安全员编制检查计划，明确检查内容、标准、人员分工，提前3天通知被检查部门。检查人员需提前学习检查标准，确保专业符合性。

1、检查计划需经生产主任审核。

2、检查人员需携带检查记录表、照相机等工具。

(四)检查记录：检查记录表必须包含检查时间、地点、人员、检查内容、发现问题、整改措施、责任人、完成时限等要素，字迹工整，不得涂改。重大隐患需现场拍照留证。

1、检查记录表一式两份，安全员留存一份，被检查部门留存一份。

2、记录表需签字确认。

(五)检查培训：新员工上岗前必须接受安全检查制度培训，每年组织一次全员安全检查技能培训，确保员工掌握检查方法与标准。

1、培训内容含检查流程、标准、记录方法。

2、培训考核合格后方可独立开展检查。

五、隐患整改与闭环管理

(一)隐患分级：根据隐患可能导致的后果严重程度分为一般隐患（可能导致轻伤或轻微财产损失）、较大隐患（可能导致重伤或较大财产损失）、重大隐患（可能导致多人伤亡或停产停业）。明确分级标准，便于制定整改措施。

1、一般隐患由车间主任负责整改。

2、较大隐患由生产主任制定方案，报总经理审批。

3、重大隐患需上报县应急管理局备案。

(二)整改流程：检查发现隐患后，立即下达《隐患整改通知单》，明确整改内容、责任人、完成时限，被检查部门整改完成后申请复查，安全员现场确认，确认合格后关闭整改事项。

1、《隐患整改通知单》需编号管理。

2、整改期限一般不超过15天，特殊情况经总经理批准可延长。

(三)复查标准：复查时需核对整改措施是否落实、责任人是否到位、整改效果是否达标，对整改不到位的重新下达通知单，连续两次复查不合格的由安全生产领导小组约谈部门负责人。

1、复查需形成书面记录，双方签字。

2、复查不合格的需分析原因，调整措施。

(四)重大隐患治理：重大隐患整改方案需经安全生产领导小组讨论，必要时邀请设备专家参与技术论证，整改过程全程跟踪，完成后由第三方机构进行评估验收。

1、整改方案需包含技术措施、资金保障、应急预案。

2、整改期间必须停产或采取监控措施。

(五)案例库建设：对典型隐患及整改案例进行收集整理，形成案例库，作为安全培训教材和后续检查参考。

1、案例库每半年更新一次。

2、新员工必须学习案例库内容。

六、应急准备与响应

(一)应急预案：制定覆盖火灾、爆炸、中毒窒息、机械伤害等主要风险的专项应急预案，明确应急组织、处置流程、联系方式、物资准备，每半年演练一次。预案每年修订一次，工艺调整时即时更新。

1、应急预案需包含应急响应流程图（文字版）。

2、应急联系方式必须保持畅通。

(二)应急资源：配置应急物资清单（灭火器、急救箱、呼吸器、担架等），明确存放地点、数量、检查周期，确保完好有效。建立应急队伍，明确队员职责，定期培训。

1、应急物资每月检查一次，不足及时补充。

2、应急队员每季度培训一次。

(三)应急演练：演练前制定演练方案，明确演练目的、场景、参与人员、评估标准，演练后召开总结会，形成演练报告，对不足之处及时改进。

1、演练需模拟真实场景。

2、演练评估结果与参演人员绩效挂钩。

(四)事故报告：发生事故后，现场人员立即报告车间主任，车间主任1小时内上报总经理，总经理2小时内上报县应急管理局，同时启动应急预案。事故报告必须包含时间、地点、人员、经过、损失等要素。

1、事故报告需经安全员审核。

2、瞒报、谎报事故的严肃处理。

(五)事故调查：一般事故由厂内调查，重大事故报请县应急管理局组织调查。调查组需查明原因、追究责任、提出防范措施，形成调查报告。

1、调查组由生产、设备、安全等部门人员组成。

2、防范措施必须落实到位。

七、考核与奖惩

(一)考核标准：将安全检查结果纳入部门和个人绩效考核，检查合格得基本分，发现隐患按级别扣分，重大隐患导致事故的按损失金额10%扣部门绩效，对责任人按损失金额5%扣绩效。

1、每月考核，季度汇总。

2、考核结果与奖金挂钩。

(二)奖惩措施：连续三个月安全检查无隐患的部门，年终评优优先考虑；发现重大隐患并成功阻止事故的，给予一次性奖励；检查走过场、整改不力的，取消评优资格，对责任人罚款200-1000元。

1、奖励金额由总经理审批。

2、罚款直接从绩效中扣除。

(三)责任追究：发生事故后，根据调查结果追究相关责任，轻微事故责任人书面检查，较大事故责任人降级，重大事故责任人解除劳动合同，并承担相应法律责任。

1、责任追究需有事实依据。

2、不服处理可申请总经理复核。

(四)奖惩公布：每月召开安全生产例会，公布奖惩情况，对典型事迹进行宣传，对错误行为进行通报。

1、会议由生产主任主持。

2、通报内容需客观公正。

(五)持续改进：每年对安全检查制度执行情况进行评估，分析问题原因，提出改进措施，确保制度不断完善。

1、评估报告由安全员撰写。

2、改进措施需明确责任人和完成时限。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设置安全生产检查考核指标，包括检查覆盖率（100%）、隐患整改率（100%）、复查合格率（95%以上）三个定量指标，以及检查记录规范性、整改措施有效性两个定性指标，权重分别为40%、40%、20%。考核对象为各生产车间主任、安全员及操作工。

1、检查覆盖率以检查记录表数量与应检点数的比例衡量。

2、隐患整改率以已整改隐患数量与待整改隐患数量的比例衡量。

(二)评估周期与方法：考核周期为月度，采用评分法，满分100分，得分90分以上为优秀，80-89分为良好，60-79分为合格，60分以下为不合格。评估方法为安全员根据检查记录、整改情况评分，生产主任复核。

1、每月5日前完成上月考核。

2、考核结果公示于公告栏。

(三)问题整改机制：对检查发现的问题实行“发现-整改-复核-销号”闭环管理。一般隐患整改时限3天，较大隐患7天，重大隐患15天。整改完成后由安全员复核，合格后登记销号，不合格的重新整改。

1、整改措施必须包含具体方法、责任人、完成时限。

2、重大隐患整改需提交书面报告。

(四)持续改进流程：每年11月对安全检查制度执行情况进行评估，收集各部门改进建议，由安全员整理形成评估报告，提交安全生产领导小组讨论，总经理审批后修订制度。

1、评估报告需包含考核情况、存在问题、改进建议。

2、修订后的制度次月1日起执行。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：对主动发现并排除重大隐患、提出重大安全改进建议且成效显著的，给予一次性奖励。奖励分为三个等级：重大贡献奖（1000-3000元）、显著贡献奖（500-1000元）、一般贡献奖（200-500元）。奖励程序为员工填写申请表，部门负责人审核，安全员复核，总经理审批，并在全厂通报表扬。

1、奖励金额需报财务部执行。

2、奖励名单需公示一周。

(二)处罚标准与程序：对违反安全检查规定的，根据情节严重程度分为一般违规（警告、罚款100元）、较重违规（通报批评、罚款300-500元）、严重违规（取消评优资格、罚款500-1000元、解除劳动合同）。处罚程序为安全员调查取证，告知当事人，当事人陈述申辩，部门负责人