某石油厂生产调度流程准则

某石油厂生产调度流程准则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《石油炼制企业安全生产管理办法》及公司年度安全生产目标，针对生产调度过程中存在的指令传达不及时、工序衔接不顺、异常处理效率低等问题，旨在规范生产调度流程，保障生产安全稳定运行，提升生产计划达成率，降低安全事故发生率。

1、确保生产指令精准传达至各执行单元，减少信息传递偏差。

2、明确各环节调度职责，提升异常情况响应速度与处理效能。

3、强化生产过程监控，实现动态调度与风险预判。

(二)适用范围：覆盖生产部、调度中心、各车间、设备部、仓储部等部门及调度员、车间主任、班组长、设备管理员等岗位，正式员工及授权一线操作工均须遵守。外包维修、物流服务供应商按合同约定执行，特殊情况由生产部报总经理审批。

1、适用于日常生产计划下达、执行监控、异常处置及资源调配。

2、紧急生产指令、重大设备故障、物料短缺等特殊场景按本制度补充执行。

(三)核心原则：坚持安全第一、计划优先、动态调整、协同高效原则，结合石油厂生产特性补充“严守工艺参数、闭环管理”原则。

1、调度指令必须以安全为前提，工艺参数调整需经技术部确认。

2、生产计划执行中遇异常，优先保障安全，再协调资源补产。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《安全生产责任制》《设备维护保养规程》《物料管理制度》等制度协同执行，冲突时以本制度为准，重大事项报总经理决策。

1、调度中心对生产计划执行负总责，车间主任对现场执行负直接责任。

2、设备部需在24小时内响应调度中心的设备故障报修需求。

(五)相关概念说明

1、生产调度：指生产部基于市场订单、库存水平及设备状态，制定并动态调整生产计划的过程。

2、动态调度：指在执行中根据实际情况（如设备故障、质量异常）临时调整工序或资源分配。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：公司实行总经理领导下的生产部垂直管理架构，调度中心隶属生产部，各车间设主任及调度助理，形成“总部-车间-班组”三级调度体系。

1、总经理负责审批月度生产计划及重大调度方案。

2、生产部主任统筹全厂生产调度，调度中心主任执行具体指令。

(二)决策与职责：总经理每月召集生产部、技术部、安全部联席会议，审定周生产计划，重大设备检修、工艺变更需书面报告总经理。

1、总经理决策范围：新增产品生产排程、停产检修计划、应急资源调配。

2、会议须有三分之二以上成员出席方为有效，决议以会议纪要存档。

(三)执行与职责：

1、调度中心职责：

(1)每日7时前发布当日生产计划，包含各车间任务量、开工时间、关键节点。

(2)实时监控生产进度，遇异常及时通知车间主任并抄送安全员。

2、车间主任职责：

(1)确认车间产能后向调度中心反馈确认信息，不得擅自增减计划。

(2)班组长每2小时向调度助理报告设备运行及产品质量状态。

3、设备部职责：

(1)接到调度中心故障报修后1小时内到场，紧急情况需越级上报。

(2)每月向调度中心提交设备完好率报告，作为排产参考。

(四)监督与职责：安全部每周抽查生产调度执行记录，对未按计划执行或信息传递不及时的行为，下发整改通知单并纳入部门绩效考核。

1、监督方式：通过生产调度日志、现场巡查、视频监控核实执行情况。

2、整改结果：连续两次未达标的部门负责人需向总经理说明原因。

(五)协调联动：建立“生产部-设备部”每日碰头会，解决设备影响排产问题；遇质量异常时，调度中心立即协调质量部进行全检，合格后方可继续生产。

1、碰头会须有双方负责人签字确认，会议纪要归档至调度中心。

2、跨部门争议由生产部主任协调，必要时请总经理裁决。

三、生产计划下达与执行监控

(一)计划下达流程：

1、生产部每月5日前完成月度计划编制，经技术部工艺参数审核后报总经理批准。

2、调度中心通过内部系统发布电子版计划，纸质版由车间主任签收留存。

(二)执行监控机制：

1、调度中心设置KPI监控表，每日统计各车间计划完成率、设备利用率、质量合格率。

2、发现偏差超5%的，调度助理须在2小时内启动异常处置程序。

(三)动态调整程序：

1、临时增减产量需经生产部主任审批，单次调整不超过当班产量的10%。

2、调整指令须同步通知仓储部（调整原料备货）及销售部（调整发货计划）。

(四)异常处置标准：

1、设备故障：调度中心记录停机时间，设备部4小时内出具维修方案，调度中心复核后恢复排产。

2、质量异常：调度中心暂停受影响批次，通知质量部2小时内判定原因，合格后恢复生产需经技术部签字。

四、生产调度标准与规范

(一)管理目标与核心指标：设定年度计划完成率≥95%、设备综合效率（OEE）≥85%、安全事故率≤0.5起的量化目标，核心KPI包括日均生产吨数、成品率、能耗指标，统计口径以车间日报表及系统数据为准。

1、计划完成率以实际产量与计划产量对比计算，月度汇总。

2、OEE按（时间开动率×性能开动率×合格品率）公式核算，设备部每月出具分析报告。

(二)专业标准与规范：制定《原油加工工艺参数控制标准》（高风险）、《易燃易爆区域作业规程》（中风险）、《生产设备巡检清单》（低风险），明确各标准的风险等级及防控措施。

1、《工艺参数控制标准》要求加热炉出口温度偏差±5℃，反应器压力波动范围≤2bar。

2、《易燃易爆区域作业规程》规定动火作业需提前3小时报备安全部，并全程视频监控。

3、《巡检清单》包含泵体振动、管线泄漏等10项必检点，班组长每日签字确认。

(三)管理方法与工具：采用“5W2H”分析法制定调度方案，使用Excel模板进行异常统计，每月召开“生产例会”复盘数据。

1、“5W2H”分析法要求对重大设备故障必须回答何时（When）、何地（Where）等要素。

2、Excel模板需包含异常时间、原因、责任部门、处理时长等字段，由调度中心汇总。

3、生产例会由生产部主任主持，车间主任、设备部主管必须参加。

五、生产调度流程管理

(一)主流程设计：生产计划下达→车间确认→执行监控→动态调整→结果反馈，各环节责任主体分别为调度中心、车间主任、安全员、生产部主任。

1、计划下达环节需在每月3日前完成，车间确认时限为2小时内。

2、执行监控中遇重大异常，调度助理须1小时内启动动态调整程序。

(二)子流程说明：设备维修影响排产时，需执行“停机申请-评估影响-调整计划-恢复生产”子流程，衔接节点为设备部完成维修后需书面通知调度中心。

1、停机申请须说明预计停机时长，评估影响需量化对产量损失（小时数×产能）。

2、调整计划中涉及跨车间资源调配时，需经生产部主任签字。

(三)流程关键控制点：设定“原料库存低于安全线”“关键设备故障”为高风险点，实施双重校验，即调度助理现场核实+车间主任二次确认。

1、原料库存校验需核对ERP系统数据与现场实物，误差超5%需追溯采购部。

2、设备故障校验要求安全员出具故障报告，设备部现场签字确认。

(四)流程优化机制：每季度末由调度中心提交优化建议，生产部主任组织评估，总经理审批，简化为书面材料提交，无需复杂论证会。

1、优化建议需包含“实施措施-预期效果-资源需求”三要素。

2、评估时仅考核目标达成率是否提升5%以上。

六、生产调度权限与审批管理

(一)权限设计：调度员拥有常规计划调整权限（单次不超过当班产量的5%），车间主任可审批临时加班申请（不超过4小时），特殊场景需逐级上报。

1、权限分配以岗位职责说明书为准，电子版存档于人力资源部。

2、查询权限仅限于调度中心及生产部主任，系统设置密码防护。

(二)审批权限标准：日常调整≤1吨/次由调度中心主任审批，>1吨/次需生产部主任签字，紧急情况（如突发断电）可先执行后补批，但须24小时内附说明材料。

1、审批路径以OA系统流转为准，超时视为无效，需重新履行审批。

2、审批记录永久存档于调度中心档案柜，电子版备份于服务器。

(三)授权与代理：授权需书面说明授权事由、期限（最长1个月），代理需车间主任当面向调度员交接工作，并记录交接时间及内容。

1、授权书格式由办公室统一提供，需总经理签字确认。

2、代理期间责任由原岗位承担，交接后3日内完成工作衔接检查。

(四)异常审批流程：紧急扩产需经总经理特批，权限外申请由生产部协调资源后报总经理裁决，补批材料须含原审批记录复印件。

1、加急通道仅限因客户紧急订单产生的扩产需求。

2、裁决结果需在2个工作日内通知申请部门，并抄送财务部备案。

七、生产调度执行与监督

(一)执行要求与标准：调度指令必须通过内部系统下发，车间执行完毕后上传电子回执，未按标准执行（如超时未反馈）将纳入绩效考核。

1、电子回执需包含工序名称、完成时间、操作人二维码扫描记录。

2、考核标准为未按时反馈的按次扣5分，连续3次取消当月评优资格。

(二)监督机制设计：安全部每月抽查10%的调度记录，设备部每季度评估OEE数据异常情况，嵌入“计划偏差监控”“质量异常跟踪”两个关键内控环节。

1、抽查以现场核对为主，辅以系统数据比对。

2、内控环节需记录异常发生时间、处置措施及效果，存档于监督部。

(三)检查与审计：检查内容包含指令下达完整性、执行反馈及时性，采用“查阅记录+现场观察”方法，检查结果以书面通报形式反馈被检查部门。

1、检查频次为每月1次，特殊情况由生产部主任临时安排。

2、通报中需明确“问题-整改措施-责任人”三要素，限期1周内完成整改。

(四)执行情况报告：调度中心每日提交《生产调度日报》，含当日产量、偏差率、异常事件、改进建议，每月编制《月度调度分析报告》，经生产部主任审核后报总经理。

1、日报格式为PDF文件，通过企业邮箱发送至相关部门负责人。

2、分析报告需附图表说明，但不得使用专业统计术语，要求通俗易懂。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设置调度准确率（80分）、异常处置时效（85分）、设备故障率（90分）三项核心指标，权重分别为40%、35%、25%，考核对象为调度中心全体员工及车间主任，评分标准以实际完成率与目标值的差值换算。

1、调度准确率指实际产量与计划产量的偏差率，目标值≤5%。

2、异常处置时效指从发现异常到完成处置的平均时长，目标值≤2小时。

(二)评估周期与方法：每月评估上月表现，采用“数据统计+主管评价”方法，由生产部主任组织考核，结果存档于人力资源部。

1、数据统计以系统记录为准，主管评价参考日常表现。

2、考核结果分为优秀（90分以上）、良好（80-89分）、合格（60-79分）三等。

(三)问题整改机制：对检查发现的整改项分为一般（3日内整改）、重大（7日内整改）两类，由责任部门提交整改报告，生产部主任复核，安全部抽查整改效果。

1、一般问题整改报告需含具体措施、责任人、完成时间。

2、重大问题整改需经技术部参与评估，不合格的通报批评并约谈负责人。

(四)持续改进流程：每年6月由生产部收集优化建议，形成报告后报总经理审批，批准后1个月内实施，无需复杂培训，通过晨会宣贯即可。

1、建议内容需包含“问题点-改进措施-预期效益”。

2、实施效果由调度中心每月跟踪，报生产部主任备案。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：对超额完成计划（超5%）、避免重大事故、提出工艺改进建议者，分别奖励500元、1000元、800元，申报部门填写申请表，生产部主任审核，总经理批准后于当月发放，结果在车间公示。

1、奖励标准根据实际贡献浮动，但不得低于最低标准。

2、申请表需附具体事由及证明材料，如产量报表、照片等。

(二)处罚标准与程序：对迟报调度指令（一般违规）、违反工艺参数（较重违规）、导致安全事故（严重违规）者，分别罚款200元、500元、1000元，由安全部调查取证，生产部主任批准，当事人可陈述申辩，结果书面通知本人。

1、调查取证需2日内完成，不得影响正常生产。

2、罚款金额最高不超过当月工资的10%。

(三)申诉与复议：员工对处罚决定不服可在收到通知后3日内向总经理申诉，总经理在5个工作日内组织复核，复核结果书面通知申诉人，全程记录存档。

1、申诉需提交书面材料及陈述理由。

2、复核结论为维持原决定或撤销，撤销后不再执行处罚。

十、附则

(一)制度解释权：本制度由生产部负责解释。

1、解释内容以书面形式发布，存档于生产部。

2、重大争议由总经理裁决。

(二)相关索引：

1、《安全生产责任制》（第3.2条涉及设备故障处置衔接）。

2、《设备维护保养规程》（第4.3条引用巡检标准）。

(三)修订与废止：每