某塑料厂生产标准制度

某塑料厂生产标准制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及企业精益化生产战略，针对本厂塑料生产过程中存在的工序衔接不畅、产品质量不稳定、设备维护不及时、原材料损耗较高等问题，制定本制度。旨在规范生产作业流程，强化质量安全管理，提升设备利用率，降低生产成本，实现生产管理标准化、规范化、高效化。

1、明确各生产环节的操作标准与质量控制要求，确保产品符合国家标准及客户需求。

2、建立设备预防性维护体系，减少设备故障停机时间，保障生产连续性。

3、优化物料管理流程，控制原材料及成品损耗，提高资源利用效率。

4、落实安全生产责任制，降低安全事故发生率，保障员工生命财产安全。

(二)适用范围：本制度适用于生产部、质量部、设备部、仓储部等部门及所有一线操作工、班组长、技术员、仓管员等员工。正式员工、派遣工、实习生均须严格遵守。外包维修人员执行本制度中涉及设备维护与安全生产相关条款。供应商物料入库执行本制度中仓储管理部分规定。例外适用场景：特殊紧急订单生产需经生产部主管批准后适当调整，但不得违反安全生产核心要求。

1、生产部负责生产计划执行、工序管理、设备操作与基础维护。

2、质量部负责原材料检验、过程控制、成品检验与质量数据分析。

3、设备部负责设备采购、安装、维修、保养与技术支持。

4、仓储部负责原材料、半成品、成品的收发、存储与盘点。

(三)核心原则：坚持合规性原则，严格遵守国家法律法规；实行权责对等原则，明确各岗位职责与权限；采取风险导向原则，重点关注质量与安全风险防控；遵循效率优先原则，简化流程减少无效作业；推行持续改进原则，定期评估优化生产标准。专项原则：生产管理强化“按需生产、准时交付”与“节能降耗、循环利用”。

1、所有生产活动必须符合国家及行业标准，不得生产不合格产品。

2、设备操作与维护必须按照操作规程执行，严禁违章作业。

3、生产过程中产生的废料分类收集，优先进行回收利用。

4、每月召开生产例会，分析问题改进生产标准。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，在企业管理制度体系中处于执行层。与《员工手册》《安全操作规程》《设备维护保养制度》《质量管理体系文件》等制度相互衔接。制度执行中若与其他制度存在冲突，以本制度为准。特殊情况需报总经理审批。

1、生产部执行本制度，接受质量部、设备部、仓储部的监督。

2、质量部依据本制度对生产过程进行抽检与全检，出具质量报告。

3、设备部依据本制度制定设备维护计划，定期巡检设备状态。

4、总经理对制度执行情况进行不定期抽查，对重大问题进行决策。

(五)相关概念说明

1、生产标准：指完成特定生产任务所需的操作方法、工艺参数、质量要求、安全规范等综合性规范。

2、工序衔接：指相邻生产环节的交接与配合，确保物料、信息、能量的顺畅传递。

3、过程控制：指在生产过程中对关键参数进行监控与调整，防止质量偏差。

4、设备维护：指对设备进行的日常保养、定期检修与故障排除活动。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂实行总经理领导下的部门负责制。总经理为最高决策者，负责全厂生产管理战略决策。生产部主管负责生产计划制定与执行监督。各生产车间设车间主任，负责本车间生产组织与现场管理。质量部设主管，负责全厂质量体系建设与监督。设备部设主管，负责设备管理与技术支持。仓储部设主管，负责物料存储与物流协调。班组长为生产一线直接管理者，负责班组人员调配与作业指导。

1、总经理对全厂生产管理负总责，审批年度生产计划与重大投资。

2、生产部主管对生产计划完成率、生产成本控制负主要责任。

3、车间主任对车间安全生产、产品质量、生产效率负直接责任。

4、质量部主管对产品质量稳定性、检验准确性负主要责任。

5、设备部主管对设备完好率、维修及时性负主要责任。

6、仓储部主管对物料库存准确性、存储安全负主要责任。

(二)决策与职责：总经理每月听取各部门生产管理汇报，决策生产计划调整、重大质量问题处理、设备改造方案等事项。决策简易议事规则：总经理办公会每月召开一次，部门主管列席，议题提前三天通知，需三分之二以上出席方为有效，重大事项需全体部门主管同意。总经理负责决策生产安全、质量标准、设备更新等重大事项。

1、总经理决策生产计划时需考虑市场需求、产能负荷、安全风险等因素。

2、重大质量事故处理需总经理组织质量部、生产部、设备部联合分析，制定纠正措施。

3、设备重大改造需总经理审批预算，设备部负责实施。

(三)执行与职责：生产部负责每日生产计划下达，车间主任组织班组长按标准作业。质量部负责原材料入库检验、生产过程巡检、成品出厂检验，建立质量追溯体系。设备部负责建立设备档案，制定维保计划，每月巡检，每年全面检测。仓储部负责按物料属性分区存储，定期盘点，保障物料账实相符。

1、生产操作工必须经过岗位培训合格后方可上岗，严格遵守操作规程。

2、质量检验员需持证上岗，严格执行检验标准，对检验结果负责。

3、设备维修人员需持证上岗，及时响应维修需求，做好维修记录。

4、仓管员需准确记录出入库信息，确保物料安全，防止变质损坏。

(四)监督与职责：质量部负责对生产过程进行每小时巡检，发现异常立即通知车间主任整改。安全员每日巡查现场，检查安全防护措施落实情况，对违章行为进行制止。设备部每月对设备运行状态进行评估，提出维护建议。总经理每月抽查各部门制度执行情况，对问题进行通报。

1、质量部发现连续两次同类质量问题，需向生产部主管提出书面改进要求。

2、安全员发现重大安全隐患，有权停止相关作业，并立即报告总经理。

3、设备部对设备故障停机时间进行统计，分析原因提出预防措施。

4、总经理抽查发现制度执行不到位的，要求相关部门限期整改。

(五)协调联动：生产部与质量部建立每日质量沟通机制，生产部将生产异常反馈给质量部，质量部将检验结果反馈给生产部。生产部与仓储部建立每班次物料交接制度，仓储部提前准备物料，生产部确认数量质量后签字收货。质量部与设备部建立设备故障反馈机制，设备部维修后通知质量部复检。各部门每周召开生产协调会，解决跨部门问题。

1、生产部需提前二十四小时将次日生产计划通知仓储部备料。

2、质量部检验不合格的物料，仓储部负责隔离存放，并通知采购部处理。

3、设备故障导致生产停滞，设备部需在四小时内到达现场抢修。

4、生产协调会由生产部主管主持，各部门主管参加，记录会议决议。

三、生产过程标准

(一)生产计划执行：生产部每月根据销售订单、库存情况、产能负荷制定生产计划，经总经理批准后下达车间。车间主任根据计划组织生产，生产部跟踪计划完成情况，每月分析偏差原因。紧急订单需经总经理批准后优先生产，但不得影响正常计划执行。

1、生产计划应包含产品型号、数量、交货期、所需物料、设备要求等信息。

2、车间主任每日召开班前会，明确当日生产任务与注意事项。

3、生产部每周统计计划完成率，对未达标项进行分析改进。

4、紧急订单需制定专项生产方案，确保满足交货期要求。

(二)工序操作标准：各生产工序制定标准化操作规程（SOP），包括工艺参数、操作步骤、质量要求、安全注意事项等。操作工必须按SOP作业，班组长负责监督执行。质量部定期对SOP进行评审，确保符合最新要求。新设备、新工艺上线前需制定专项操作规程，经培训合格后方可使用。

1、注塑工序需控制温度、压力、时间等参数，并做好记录。

2、挤出工序需控制螺杆转速、模头温度、牵引速度等参数。

3、成型工序需按产品图纸要求进行，确保尺寸精度。

4、装配工序需按作业指导书操作，确保装配正确。

(三)过程质量控制：质量部在生产过程中设置关键控制点（CCP），如原料混合、熔融温度、冷却时间等，进行重点监控。操作工每半小时自检一次，班组长每小时抽检一次，质量检验员每两小时全检一次。发现质量问题立即停线整改，并记录原因、措施、验证结果。建立质量统计表，每月分析质量趋势。

1、原料入库需按批次检验，合格后方可使用，不合格原料隔离存放。

2、生产过程中发现异常，操作工应立即停止作业，通知班组长处理。

3、质量检验员对检验数据签字确认，对检验结果负责。

4、每月召开质量分析会，总结问题，制定改进措施。

(四)设备维护标准：设备部建立设备档案，记录设备购置、使用、维修、保养信息。制定设备预防性维护计划，包括日常保养、定期检查、专业保养等，并严格执行。生产部操作工负责设备日常清洁与基础检查，设备部负责专业维修与保养。设备故障需立即报修，设备部四小时内到达现场，紧急故障两小时内到达。建立设备点检表，记录点检结果，每月分析设备状态。

1、每日班前对设备进行清洁、润滑、检查，确保运行正常。

2、每周对设备进行一次全面检查，记录运行参数，发现异常及时处理。

3、每月对重点设备进行专业保养，确保性能稳定。

4、设备维修后需进行功能性测试，并记录维修详情。

四、生产作业标准细化

(一)管理目标与核心指标：设定年度生产合格率≥98%、设备综合效率（OEE）≥85%、物料损耗率≤2%的目标。核心KPI包括单位产品能耗、废品率、准时交货率、设备故障停机小时数。统计口径：生产部每日统计产量、合格品数、不良品数，设备部统计故障停机时间，仓储部统计损耗量，每月汇总分析。

1、生产合格率以成品检验合格率统计，不合格品需返工或报废并记录原因。

2、OEE计算公式为（可用时间×性能效率×综合效率）/计划产量，每月分析低效原因。

3、物料损耗率按（损耗量/投入量）×100%计算，重点监控原料开模损耗。

4、准时交货率以按期完成订单数/总订单数×100%统计，每月评估延误原因。

(二)专业标准与规范：制定注塑、挤出、成型、装配等工序的专业操作标准，标注高风险控制点。注塑工序高风险点：熔融温度控制（防止烧焦或未熔融）、模头压力稳定（防止产品变形）；挤出工序高风险点：螺杆转速与模头温度匹配（防止料化不均）、牵引速度同步（防止翘曲）；成型工序高风险点：尺寸精度控制（防止超差）、表面缺陷检查（防止划伤）；装配工序高风险点：零件匹配正确（防止装配错误）、紧固力矩达标（防止松动）。防控措施：高风险点设置预警指标，操作工严格执行参数表，质量检验员重点抽检。

1、注塑工序建立温度压力监控表，异常波动立即停机调整，并记录原因。

2、挤出工序设置在线监测装置，发现偏差自动报警或人工干预。

3、成型工序使用专用测量工具，每件产品抽检关键尺寸。

4、装配工序使用力矩扳手，确保紧固达标并记录力矩值。

(三)管理方法与工具：采用5S管理方法强化现场整理、整顿、清扫、清洁、素养，每月检查评分。使用看板管理工具公示生产计划、进度、质量状况，每日更新。推行PDCA循环管理质量改进，发现问题时分析原因（现状-原因）、制定措施（对策）、实施验证（检查-效果），每月总结经验。标准化作业指导书（SOP）每半年评审一次，确保与实际操作同步。

1、5S检查表包括整理区划分、工具归位、地面清洁、标识清晰等项目。

2、看板信息包括当日计划、实际产量、合格率、不良品统计等。

3、PDCA循环记录表需包含问题描述、原因分析、措施实施、效果验证等栏目。

4、SOP需图文并茂，关键步骤使用流程图或示意图说明，便于操作工理解。

五、生产流程规范化

(一)主流程设计：生产流程包括接收计划-原料入库-生产加工-质量检验-成品入库-发货交付六个环节。接收计划环节由生产部主管审核订单可行性，需24小时内确认；原料入库环节由仓储部主管核对数量质量，需4小时内完成；生产加工环节由车间主任组织执行，需按SOP作业，每班次自检；质量检验环节由质量检验员执行，需2小时内完成；成品入库环节由仓储部主管验收，需6小时内完成；发货交付环节由销售部确认，需48小时内安排。各环节责任主体明确，超时未完成需报上一环节负责人协调。

1、接收计划时需核对客户信息、产品规格、数量、交货期是否完整。

2、原料入库时需检查包装是否完好、标识是否清晰、批次是否对应。

3、生产加工时需使用首件检验，确认参数无误后方可批量生产。

4、质量检验时需按抽样方案执行，不合格品隔离存放并记录。

(二)子流程说明：注塑工序子流程包括开模-调试-生产-清理四个步骤。开模环节需检查模具安装是否到位、冷却水路是否通畅；调试环节需设置初始参数并试运行，确认产品外观尺寸合格；生产环节需监控温度压力，每两小时抽检一次；清理环节需清理模具残留料，并记录清洁情况。与主流程衔接节点：调试合格后转入生产环节，生产异常需反馈质量部进行判定。操作细则：使用专用扳手紧固模具，禁止使用蛮力；试运行产品需全检，合格后方可投入生产。

1、开模前需检查模具编号、维修记录，确认无故障。

2、调试时需记录温度压力变化，寻找最佳工艺参数。

3、生产中如遇异常，立即停机并通知技术员或维修人员。

4、清理时需使用专用工具，防止损坏模具表面。

(三)流程关键控制点：注塑工序关键控制点为熔融温度与压力稳定，检验方式为每小时记录一次参数，异常波动立即停机；挤出工序关键控制点为螺杆转速与牵引速度匹配，检验方式为每米产品抽检一次尺寸，偏差超标的立即调整；成型工序关键控制点为尺寸精度，检验方式为使用卡尺每件抽检，不合格的隔离处理；装配工序关键控制点为零件匹配，检验方式为目视检查配合力矩扳手，错误装配的立即返工。高风险点增设双重校验：注塑工序由操作工自检，班组长复检；挤出工序由操作工自检，质量检验员抽检；成型工序由质检员检验，技术员复核；装配工序由质检员检验，装配组长复检。

1、熔融温度异常时需检查加热器功率、冷却水流量是否达标。

2、牵引速度不匹配时需调整减速机或更换传送带。

3、尺寸超差时需重新校准测量工具或调整设备参数。

4、装配错误时需记录原因，并对相关人员进行再培训。

(四)流程优化机制：流程优化发起条件为连续三个月出现同类问题或客户投诉，由生产部主管提出申请。简易评估流程包括收集数据-分析原因-提出方案-小范围试运行-效果评估五个步骤，需15日内完成。审批权限为生产部主管审批，总经理特殊事项审批。时限要求：每月召开一次流程优化会，每年对全厂流程进行一次全面复盘。简化审批环节：小额改进直接执行，大额投入需总经理批准。

1、收集数据需包含问题发生频次、影响范围、成本损失等信息。

2、分析原因需使用鱼骨图等工具，找出根本原因。

3、试运行需选择代表性产品或设备，观察一个月。

4、效果评估需量化改进前后的合格率、效率、成本等指标。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：按业务类型+金额+岗位层级分配权限。生产计划调整业务类型分为常规调整（±10%以内）与重大调整（±10%以上），金额指涉及成本变动金额，岗位层级指车间主任、生产部主管、总经理。车间主任拥有常规生产计划调整权限（金额≤5000元），生产部主管拥有重大调整权限（金额≤20000元），总经理拥有所有调整权限。质量检验权限分为常规检验（合格判定）与重大判定（返工/报废），车间主任拥有常规检验权限，质量部主管拥有重大判定权限。设备维修权限分为常规维修（≤500元）与重大维修（>500元），设备部主管拥有常规维修权限，总经理拥有重大维修权限。查询权限默认开放，但涉及敏感数据（如成本、工资）需部门主管批准。

1、生产计划调整需填写申请单，注明调整原因、范围、金额。

2、质量检验判定需记录检验依据、结果及处置建议。

3、设备维修需填写维修单，注明故障现象、原因、方案、费用。

4、敏感数据查询需经部门主管签字确认，并记录查询内容。

(二)审批权限标准：常规业务审批层级为单级，重大业务审批层级为两级。常规业务由经办部门负责人审批，如车间主任审批生产计划调整（金额≤5000元），质量部主管审批常规检验判定；重大业务由经办部门负责人初审，总经理终审，如生产部主管初审重大生产计划调整（金额>5000元），总经理终审。审批时限：常规业务2个工作日内完成，重大业务5个工作日内完成。禁止越权审批，如车间主任不得审批应由生产部主管批准的事项。责任追溯机制：审批记录需在系统中留痕，如遇问题可追溯至审批人。审批记录纸质版由经办部门存档三个月。

1、审批单需包含审批人签字、日期、意见等信息。

2、审批超时需自动提醒下一级负责人跟进。

3、越权审批发现后，需重新履行审批程序。

4、审批记录需定期抽查，确保合规性。

(三)授权与代理：授权条件为员工岗位与职责匹配，授权范围限于本岗位职责内，授权期限不超过一年。授权需填写授权书，注明授权人、被授权人、授权事项、期限等信息，并经总经理签字。临时代理需口头告知部门主管，并在24小时内补办书面授权书。最长代理时限为30天，代理期间责任由被代理人与代理人共同承担。交接报备要求：代理结束后需24小时内将授权书交回部门存档。

1、授权书需一式两份，授权人与被授权人各执一份。

2、临时代理需提前告知相关同事，避免混淆。

3、代理期间需使用“代理”标识，明确身份。

4、交接时需确认工作进展，并记录交接内容。

(四)异常审批流程：紧急情况需通过加急通道审批，如设备故障停机超过4小时需立即报总经理。权限外业务需提交特殊申请，说明原因、方案、风险及收益，由总经理审批。补批业务需填写补批单，注明原审批事项、未审批原因、补批内容，由原审批人补批。异常审批需附书面说明，如紧急情况需说明故障影响、加急原因；权限外业务需说明必要性、替代方案；补批业务需说明原审批状态、补批理由。所有异常审批记录需在系统中标注“异常”，并留痕。

1、加急审批需注明“紧急”字样，并优先处理。

2、特殊申请需包含风险评估，如成本、时间、质量影响。

3、补批单需注明原审批人、审批时间、未审批原因。

4、异常审批记录需定期汇总，分析异常原因。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：操作规范需在SOP中明确，包括步骤、参数、安全注意事项等，操作工必须逐项执行。信息录入需在系统中完成，如生产数据、质量数据、设备数据等，要求准确、及时、完整。痕迹留存包括操作记录、检验报告、维修记录、会议纪要等，电子版保存两年，纸质版存档三个月。执行不到位判定标准：连续三次未执行SOP关键步骤、质量数据连续两个月超标、设备故障未按流程报修等。

1、SOP执行情况通过现场检查、系统数据核对确认。

2、信息录入错误率超过5%的需分析原因并改进。

3、痕迹材料缺失超过10%的需追究经办人责任。

4、发现执行不到位需立即停止作业，并进行再培训。

(二)监督机制设计：建立日常监督与专项监督双重机制。日常监督由班组长每日检查，包括SOP执行、安全防护、环境卫生等，记录在班前会签到表中。专项监督由部门主管每周开展，包括质量抽查、设备检查、流程审核等，形成检查报告。嵌入至少三个关键内控环节：注塑工序的熔融温度监控、挤出工序的牵引速度匹配、成型工序的尺寸检验。简易落地要求：使用标准化检查表，每个环节检查5-8项，发现问题立即整改。

1、班前会签到表需包含SOP学习、安全确认等项目。

2、专项检查表需按部门定制，确保覆盖关键控制点。

3、内控环节需设置预警值，超标立即报警或干预。

4、检查结果需在部门周例会上通报，并制定改进计划。

(三)检查与审计：监督内容包括操作规范性、数据准确性、制度符合性等。简易方法采用现场观察、数据比对、文件查阅等方式，无需复杂测试。频次为生产部每日自查，质量部每周抽查，设备部每月巡检，总经理每月抽查。检查结果形成简单报告，包括检查项、发现问题、整改要求、责任人等信息。整改要求需明确完成时限，责任人需签字确认。未按期整改的需通报批评，并追究责任。

1、检查时需使用标准化检查表，确保检查全面。

2、数据比对需使用历史数据，分析趋势变化。

3、文件查阅需核对制度执行记录，如会议纪要、审批单等。

4、整改报告需包含整改措施、预期效果、完成时间等信息。

(四)执行情况报告：报告每月提交一次，由生产部主管撰写。报告内容包括核心数据（产量、合格率、损耗率、设备利用率等）、存在风险（质量问题、安全隐患、流程障碍等）、简单改进建议（优化SOP、加强培训、调整参数等）。报告需简明扼要，每部分不超过三行。报告作为绩效考核、预算调整、决策制定的依据。如遇重大问题需及时上报，不得拖延。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定月度考核指标，包括生产计划完成率（权重30%）、产品合格率（权重40%）、设备综合效率（OEE）（权重20%）、物料损耗率（权重10%）。评分标准：生产计划完成率≥100%得满分，每低1%扣2分；产品合格率≥98%得满分，每低1%扣3分；OEE≥85%得满分，每低1%扣2分；物料损耗率≤2%得满分，每高1%扣2分。考核对象为车间主任、班组长、技术员、操作工。风险管控指标包括安全事故发生率（0为满分，每发生一次扣5分）、重大质量事故次数（0为满分，每发生一次扣10分）。定量指标采用系统统计数据，定性指标由部门主管评分，满分100分。

1、生产计划完成率以实际完成量与计划量对比计算。

2、产品合格率以检验合格品数与总检验品数对比计算。

3、OEE计算公式为（可用时间×性能效率×综合效率）/计划产量。

4、物料损耗率按（损耗量/投入量）×100%计算。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月，方法包括数据统计、现场检查、述职汇报。每月初5日统计上月数据，月中15日进行现场检查，月底25日进行述职汇报。考核重点：车间主任重点考核计划执行、团队管理；班组长重点考核现场作业、人员调配；技术员重点考核技术支持、问题解决；操作工重点考核SOP执行、质量意识。评估结果分为优秀（90分以上）、良好（80-89分）、合格（70-79分）、不合格（70分以下）。

1、数据统计需包含产量、合格率、损耗率、故障停机等指标。

2、现场检查需使用标准化检查表，覆盖关键控制点。

3、述职汇报需包含本月工作总结、问题分析、改进计划。

4、评估结果与绩效奖金挂钩，不合格者需制定改进计划。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环。一般问题指对生产效率、质量影响较小的问题，整改时限3个工作日；重大问题指对生产安全、产品质量有较大影响的问题，整改时限7个工作日。整改责任人需明确，并由部门主管复核。未按期整改的，一般问题追究部门主管责任，重大问题追究部门主管和总经理责任。整改措施需记录在案，并作为后续考核参考。

1、问题发现通过日常检查、专项审计、员工报告等途径。

2、整改方案需包含原因分析、措施制定、责任人、完成时限。

3、复核由部门主管或质量部进行，确认整改效果。

4、销号需经总经理批准，并记录在案。

(四)持续改进流程：基于考核结果、检查发现、业务变化及政策调整优化制度。建议收集通过每月例会、员工建议箱等途径；简易评估由部门主管组织，需15日内完成；审批权限为生产部主管审批，重大调整需总经理批准。每年末对制度进行全面评估，评估内容包括适用性、有效性、可操作性，评估结果用于制度修订。修订后的制度需在厂内公告栏公示5个工作日，并组织全员培训。

1、建议收集需明确收集渠道、内容要求、反馈机制。

2、评估流程包括收集意见、分析问题、提出方案、验证效果。

3、审批时需说明修订原因、内容、预期效果。

4、培训采用集中授课、现场演示等方式，需考核合格后方可执行。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括重大质量改进（产品合格率提升3%以上）、安全生产（连续半年无事故）、技术创新（提出合理化建议被采纳）、超额完成计划等。奖励类型分为物质奖励（奖金、实物）与精神奖励（表彰、培训机会）。标准：重大质量改进奖励奖金1000-3000元，技术创新奖励奖金500-2000元，超额完成计划按超额部分1%奖励。申报部门填写奖励申请单，部门主管审核，总经理审批，公示3个工作日，发放前提交财务部备案。违规行为分为一般违规（如操作不规范）、较重违规（如轻微质量事故）、严重违规（如重大安全事故），判定标准参照《员工手册》。

1、奖励申请单需包含事迹描述、依据、金额等信息。

2、公示需在公告栏张贴，接受员工监督。

3、物质奖励需在工资发放时扣除，精神奖励通过会议宣布。

4、违规行为按《员工手册》界定，情节严重的需解除劳动合同。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚。一般违规罚款100-500元，较重违规罚款500-2