鞋厂生产工艺标准细则

鞋厂生产工艺标准细则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国劳动法》《中华人民共和国产品质量法》及相关行业标准，结合本厂鞋类产品生产特性，针对当前工序衔接不畅、半成品质量波动、设备维护不及时、原辅料损耗偏大等管理痛点，制定本细则以规范生产作业流程，强化质量管控，提升设备利用率，降低生产成本，确保产品符合国家标准及客户要求，实现生产过程的标准化、安全化、高效化。

1、统一各工序操作标准，减少人为误差对产品质量的影响；

2、明确各岗位操作规范与安全责任，预防生产安全事故发生；

3、优化物料流转与设备维护机制，减少等待与闲置时间，提高资源利用效率；

4、建立质量追溯体系，确保问题产品可追溯至具体工序与责任人，便于整改。

(二)适用范围：本细则适用于本厂所有生产车间、质量检验部、设备管理部、仓储物流部及相关操作人员，包括正式工、派遣工及外包缝纫工。采购部需按本细则要求提供符合标准的原辅料。试用期员工需经培训考核合格后方可独立上岗。涉及特殊工艺（如PU革处理、手工刺绣）的工序，须遵守本细则并执行专项补充规定。

1、生产车间涵盖制鞋、制革、缝制、包装等所有生产单元；

2、质量检验部负责原材料入库、半成品巡检、成品出厂全流程检验；

3、设备管理部负责生产设备的日常维护、定期保养及故障报修；

4、仓储物流部负责原辅料收发、半成品周转、成品入库出库管理；

5、外包缝纫工需接受本厂质量标准与作业规范的培训，其质量责任按本细则界定。

(三)核心原则：坚持“按章操作、质量优先、安全第一、持续改进”原则，强调各工序间的无缝衔接与信息实时传递，推行首件检验与过程巡检制度，鼓励员工提出工艺优化建议。

1、所有生产活动必须严格遵守本细则及岗位操作规程，不得擅自更改工艺参数；

2、质量检验贯穿生产全过程，以预防为主，发现问题立即停止相关工序，未确认合格不得流转；

3、设备操作人员必须持证上岗，并按维护保养计划执行日常点检与记录；

4、每月召开生产例会，分析问题，总结经验，每季度修订一次工艺标准。

(四)层级与关联：本细则为厂部级专项管理制度，与《员工手册》《绩效考核办法》《安全生产管理规定》等制度互为支撑。涉及工艺调整需经质量部验证、生产副总审核、总经理批准。与其他制度冲突时，以本细则为准，特殊情况由生产副总协调解决。

1、质量部负责本细则在原材料检验、过程控制、成品检验等环节的落实与监督；

2、生产副总负责各车间执行本细则的协调与考核，定期组织工艺培训；

3、设备管理部需确保设备状态满足本细则规定的工艺要求，提供必要的技术支持；

4、人力资源部负责新员工入职时的本细则培训与考核，并将遵守情况纳入绩效评估。

(五)相关概念说明：原辅料周转指从仓库领用到完成一道工序后的半成品入库，须控制在2小时内完成；半成品周转指相邻工序间的传递，原则上不超过3小时；首件检验指每班次开机前或更换批次后的第一个产品，须经质量检验员确认合格后方可批量生产；工艺参数指温度、湿度、压力、时间等影响产品质量的关键控制点。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂实行总经理领导下的部门负责制，生产副总分管各生产车间，质量部独立行使检验监督权，设备管理部对生产设备负总责。车间内部设班组长，负责本班组作业指令传达与现场管理。

1、总经理负责全厂生产战略制定与重大事项决策，审批年度生产计划与工艺变更方案；

2、生产副总负责生产计划的分解下达，协调车间资源，监督本细则执行情况；

3、质量部经理负责建立并维护全流程质量标准，组织不合格品处理与供应商管理；

4、设备管理部主管负责设备台账建立与维护，组织技术改造与故障应急处理；

5、车间主任负责本车间安全生产，确保本细则在本单元落实到位。

(二)决策与职责：总经理每月召集生产、质量、设备等部门负责人召开生产协调会，解决跨部门问题。涉及工艺重大变更（如新材料试用、新设备引进）需提交技术委员会审议，技术委员会由生产副总、质量部经理、设备管理部主管及资深技师组成。

1、生产计划由生产副总根据销售订单制定，经总经理批准后下达各车间，变更需提前一周通知；

2、质量部对检验标准有最终解释权，对重大质量事故可越级向总经理报告；

3、设备故障停机超过4小时必须上报总经理，并启动应急维修程序；

4、技术委员会每季度召开一次，审议工艺改进提案，形成决议后由生产副总组织实施。

(三)执行与职责：各车间按生产计划组织生产，班组长负责本班组人员分工、工具领用与作业纪律。质量检验员须在工序关键节点执行检验，发现不合格品立即隔离并通知上一工序。设备操作人员每日填写设备运行日志，记录异常情况。

1、制鞋车间：负责帮面、中底、大底等部件的加工制作，须遵守《帮面粘合工艺标准》《中底发泡工艺标准》等专项细则；

2、制革车间：负责皮料鞣制、染色、整理，须执行《皮料处理温度湿度标准》《化学品使用安全规定》；

3、缝制车间：负责帮面与鞋底的缝合，须遵守《缝线针距标准》《胶粘剂涂布厚度标准》；

4、包装车间：负责成品检验、包装与入库，须执行《成品外观检验标准》《包装规范要求》；

5、质量检验员：负责原材料抽检、半成品巡检、成品出厂检验，不合格品按《不合格品处理程序》处置；

6、设备操作工：负责设备开机前检查、运行中监控、关机后清洁，发现故障立即停机并通知设备部。

(四)监督与职责：质量部每周对各车间执行本细则情况进行抽查，每月出具《生产过程监督报告》，对违规行为发出《整改通知单》，连续两次未整改的，通报批评并扣减班组绩效。设备管理部每月对设备维护记录进行审核，对维护不力的操作工进行培训。

1、质量部有权对各工序进行突击检查，重点检查工艺参数执行情况；

2、设备管理部需建立设备维护档案，记录每次保养的部位、内容、负责人及效果；

3、安全生产员每日巡查，对违规操作立即制止，并记录在案；

4、班组长每日班前会通报上日质量与安全情况，强调本日注意事项。

(五)协调联动：生产车间与仓储部每日上午9点核对物料需求，仓储部需提前1小时备齐，延误者承担相应损失。质量部与车间建立《质量异常沟通单》制度，车间需在2小时内反馈整改措施，质量部在4小时内复检。生产副总每月汇总各车间协调问题，形成《生产协调纪要》。

1、制鞋车间与制革车间需就皮料尺寸需求提前沟通，避免裁切浪费；

2、缝制车间与包装车间需就产量预测协调作业计划，确保包装材料供应；

3、设备故障涉及跨车间协作时，由生产副总指定牵头部门，限时解决；

4、每月25日召开跨部门协调会，解决当月遗留问题，形成会议纪要。

三、生产工艺标准

(一)制鞋车间工艺标准：帮面加工须按《帮面粘合工艺标准》执行，粘合温度控制在180±5℃，压力保持15公斤/平方厘米，静置时间不少于3小时。中底发泡须按《中底发泡工艺标准》控制发泡剂配比，密度达到0.45±0.05克/立方厘米。大底硫化须按《大底硫化工艺标准》控制硫化时间，温度为160±10℃，压力保持25公斤/平方厘米。

1、帮面粘合工序：操作工需先检查皮料含水率，不合格者不得粘合；粘合后需用专用尺测量厚度，偏差±0.5毫米为不合格；

2、中底发泡工序：需检查发泡模具温度，不合格者调整至标准后方可投入生产；发泡过程中严禁人为干预参数；

3、大底硫化工序：需核对硫化时间与压力表读数，每班次首次硫化产品须经质量检验员确认合格后方可批量生产。

(二)制革车间工艺标准：皮料鞣制须按《皮料鞣制工艺标准》执行，鞣制液浓度控制在8±1%，温度保持25±3℃，时间不少于8小时。染色须按《染色工艺标准》控制染料用量，色差控制在ΔE≤1.5范围内。整理须按《整理工艺标准》控制烘干温度，温度为70±5℃，时间不少于4小时。

1、鞣制工序：需检查皮料pH值，不合格者调整鞣制液浓度；每日巡检两次鞣制液温度；

2、染色工序：需用分光测色仪检测色差，不合格批次不得出厂；染色后需用冷水冲洗3遍，去除浮色；

3、整理工序：需检查烘干机温度分布，局部过热区域需调整风量；整理后皮料需静置24小时方可使用。

(三)缝制车间工艺标准：帮面与鞋底缝合须按《缝线针距标准》执行，针距为5±0.5毫米，线迹均匀无跳针。胶粘剂涂布须按《胶粘剂涂布工艺标准》执行，涂布厚度为0.1±0.02毫米，涂布后需用刮板刮平。内衬缝合须按《内衬缝合工艺标准》执行，缝合线必须穿透内衬与帮面。

1、缝合工序：需检查线轮张力，不合格者调整至标准；每工作4小时需清理针头一次；

2、胶粘剂涂布工序：需检查涂布器温度，不合格者调整至180±5℃；涂布后需静置1小时方可缝合；

3、内衬缝合工序：需检查缝合针是否锋利，针头钝化者立即更换；缝合后需用尺测量长度，偏差±2毫米为不合格。

(四)包装车间工艺标准：成品检验须按《成品外观检验标准》执行，检查表面有无破损、污渍、色差等缺陷。包装须按《包装规范要求》执行，每双鞋需用防尘膜包裹，再装入鞋盒，鞋盒上须粘贴合格证。入库须按《仓储管理标准》执行，按批次堆放，离地20厘米，离墙30厘米。

1、成品检验工序：需用10倍放大镜检查表面缺陷，不合格品立即隔离；检验员需在检验单上记录每双鞋的检验结果；

2、包装工序：需检查防尘膜质量，破损者不得使用；包装后需用封箱胶带封口；每箱鞋需用标签注明生产日期、批次、型号；

3、入库工序：需检查货架高度，每层堆放高度不得超过10双；需用温湿度计监测库房环境，温度控制在18±5℃，湿度控制在60±10%。

四、生产管理标准

(一)管理目标与核心指标：设定月度产量达8000双，成品合格率≥98%，设备综合完好率≥95%，物料损耗率≤2%的目标。核心KPI包括单双工时产量、检验批次合格率、故障停机率、辅料利用率。统计口径以班组日报、车间周报为基础，财务部每月汇总。

1、月度产量以成品入库数量为准，允许±5%浮动；成品合格率以成品检验员数据为准；

2、设备完好率通过设备管理部巡检记录统计，故障停机率以设备日志记录为准；

3、物料损耗率以入库数量与领用数量差值除以入库数量计算；辅料利用率按实际使用量与理论用量比计算。

(二)专业标准与规范：制定《帮面加工质量标准》《中底发泡工艺规范》《缝制针距标准》《胶粘剂使用规范》。标注高风险控制点：帮面粘合温度、中底密度、大底硫化时间；防控措施：温度巡检每半小时一次，密度抽检每班次两次，硫化时间严格按标准执行。

1、帮面粘合温度需用红外测温仪检测，偏差超±5℃立即停机调整；中底密度用密度计检测，偏差超±0.05g/cm³需返工；

2、缝制针距用专用尺测量，偏差超±0.5mm需更换针具；胶粘剂涂布厚度用千分尺检测，偏差超±0.02mm需重新涂布；

3、制鞋车间需建立《工艺参数监控表》，设备管理部每月抽查记录完整性与准确性。

(三)管理方法与工具：推行5S管理法，使用看板管理工具。5S指整理、整顿、清扫、清洁、素养，看板用于工序间信息传递。每周五组织5S检查，看板信息每日更新。

1、5S检查由班组长负责，不合格项需立即整改，连续两周未达标的取消班组绩效奖金；

2、看板内容含工序名称、操作标准、当班产量、存在问题，需用统一格式书写；生产副总每周抽查看板维护情况；

3、新员工入职时需接受5S与看板使用培训，考核合格后方可上岗。

五、生产业务流程管理

(一)主流程设计：生产计划下达→原材料检验→工序加工→质量检验→成品入库→发货。各环节责任主体：计划由生产副总制定，检验由质量部执行，加工由车间主任负责，入库由仓储部管理。各环节时限：检验≤2小时，加工按计划执行，入库≤4小时。

1、生产计划需在每月25日前下达，变更需提前3天通知相关部门；原材料检验不合格者不得使用；

2、工序加工中需执行首件检验，不合格者立即停止该批次生产；质量部检验员需在加工后4小时内完成检验；

3、成品入库需核对型号、数量，仓储部需在检验合格后2小时内完成入库手续。

(二)子流程说明：帮面粘合流程含皮料预处理→粘合→晾干→检验四个环节，与主流程衔接节点为粘合后的检验环节，检验标准为厚度、粘合强度；缝制流程含帮面缝合→鞋底缝合→内衬缝合→总装四个环节，衔接节点为总装前的检验环节。

1、帮面粘合预处理需检查皮料含水率，不合格者需用烘干机处理；粘合后需用专用夹具固定3小时；

2、缝制流程中每道工序完成后需用专用尺测量尺寸，偏差超标准的需立即返工；

3、总装前检验需检查所有部件是否齐全，不合格者不得进入总装环节。

(三)流程关键控制点：帮面粘合温度、中底密度、大底硫化时间、缝制针距、胶粘剂涂布厚度为关键控制点。高风险点增设双重校验：帮面粘合需检验员与班组长双重确认，大底硫化需检验员与设备操作工双重记录。

1、帮面粘合温度需红外测温仪与温度记录仪双重检测；中底密度需密度计与称重机双重验证；

2、大底硫化时间需设备计时器与操作工记录双重确认；缝制针距需专用尺与目视双重检查；

3、质量部每月对关键控制点执行情况进行抽查，连续两次不合格的，相关责任人取消当月绩效。

(四)流程优化机制：流程优化需由车间提出，经质量部评估，生产副总审核，总经理批准。每年10月组织全流程复盘，简化审批环节至三级。

1、流程优化提案需包含问题描述、改进方案、预期效果；质量部需在收到提案后5个工作日内评估；

2、改进方案需经过小范围试运行，试运行期不超过2周；试运行成功后正式实施，并修订相关制度；

3、每年10月的复盘会议由生产副总主持，各部门负责人参加，形成会议纪要，作为下年度流程优化的参考依据。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：按“业务类型+金额等级+岗位层级”分配权限。生产计划调整、原材料采购、成品发货为A类业务，金额超1万元需审批；工序变更、辅料领用为B类业务，金额超5000元需审批；日常作业为C类业务，金额不限。车间主任有B类业务审批权，生产副总有A类业务审批权。

1、A类业务审批路径：车间主任→生产副总→总经理；B类业务审批路径：班组长→车间主任→生产副总；

2、金额等级划分以财务部发布的《预算标准》为准；岗位层级按《组织架构》界定；

3、新员工入职时需明确其权限范围，并在《员工权限登记表》中记录。

(二)审批权限标准：A类业务审批时限不超过2天；B类业务审批时限不超过1天；C类业务需在当日内完成。禁止越权审批，审批记录由财务部统一管理。

1、A类业务需提交《业务申请单》，包含业务说明、金额、审批人签字；B类业务需提交《费用申请单》；

2、审批人需在收到申请后4小时内决定是否审批，特殊情况可顺延至次日内；审批未通过的需说明理由；

3、财务部每月核对审批记录，对未按规定审批的，通报批评并追究责任。

(三)授权与代理：授权需由总经理签发《授权书》，明确授权范围、期限及被授权人。临时代理需填写《临时代理申请表》，代理期限不超过3天，交接时需双方签字确认。

1、《授权书》需包含授权事项、权限范围、有效期限，授权书原件由总经理保管；被授权人需在授权范围内行使权力；

2、《临时代理申请表》需包含代理事项、代理人、被代理人、代理期限，表单原件由人力资源部存档；

3、授权到期或代理结束后，被授权人需立即交还相关单据，总经理需在授权书备注栏中注明。

(四)异常审批流程：紧急情况需经总经理特批；权限外业务需提交《越权审批申请表》，经总经理签字后方可执行；补批业务需提交《补批申请表》，说明未及时审批的原因。

1、紧急情况需电话申请，事后补交《紧急情况说明》；总经理需在接到电话后2小时内决定是否特批；

2、《越权审批申请表》需包含业务说明、越权理由、审批意见；总经理签字后生效，并作为后续考核依据；

3、《补批申请表》需包含补批事项、未及时审批的原因、补批意见；财务部每月汇总补批情况，分析审批流程问题。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：操作规范需在岗位《操作指导书》中明确，检验标准需在《检验规范》中规定。信息录入需使用ERP系统，痕迹留存包括操作记录、检验报告、维修记录。执行不到位判定标准：工序未按标准执行，检验记录缺失，设备未按计划维护。

1、岗位《操作指导书》需包含操作步骤、关键控制点、注意事项；操作工需在班前会学习；

2、检验报告需包含检验日期、检验内容、检验结果、责任人；检验员需在检验后2小时内录入ERP系统；

3、设备维护记录需包含维护日期、维护内容、维护人、验收人；设备管理部每月汇总，并录入ERP系统。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制。日常监督由班组长每日检查，专项监督由质量部、设备管理部每月联合检查。嵌入三个关键内控环节：帮面粘合温度监控、中底密度抽检、缝制针距检查。简易落地要求：使用标准化检查表，记录问题并限期整改。

1、班组长每日检查需包含《班前检查表》，重点检查操作规范、安全防护；检查不合格的，需立即整改；

2、质量部、设备管理部每月联合检查需使用《联合检查表》，重点检查关键控制点执行情况；检查结果需形成报告；

3、《班前检查表》《联合检查表》由人力资源部统一制作，并定期更新。

(三)检查与审计：监督内容包括操作规范执行、检验标准符合度、设备维护情况。检查方法为查阅记录、现场观察。频次为班组长每日检查，质量部、设备管理部每月检查。检查结果形成《检查报告》，明确整改要求及责任人。

1、查阅记录需核对ERP系统数据与纸质记录是否一致；现场观察需确认实际操作是否符合标准；

2、《检查报告》需包含检查时间、检查内容、发现问题、整改要求、责任人；报告需经检查人签字；

3、整改情况需在下月检查时复核，连续两次未整改的，通报批评并追究责任。

(四)执行情况报告：生产副总每月提交《执行情况报告》，内容包括核心数据、存在风险、改进建议。报告需在每月5日前提交，核心数据为产量、合格率、损耗率、停机率；存在风险需具体描述，改进建议需可操作。

1、《执行情况报告》需包含《月度生产统计表》《风险清单》《改进建议表》；统计表由生产部制作；

2、风险清单需包含风险描述、风险等级、责任人；改进建议需包含措施、责任人、完成时限；

3、总经理每月召开生产会议，讨论报告内容，并形成会议纪要，作为绩效考核依据。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定月度考核指标，包括产量完成率（权重30%）、成品合格率（权重40%）、物料损耗率（权重10%）、设备完好率（权重10%）、安全生产（权重10%）。评分标准：产量完成率100%得满分，偏差±5%以内计满分，偏差±5%至±10%扣10分，超出±10%扣20分；合格率≥98%得满分，每低0.5%扣5分；损耗率≤2%得满分，超出2%至3%扣5分，超出3%扣10分；完好率≥95%得满分，每低5%扣5分；无安全事故得满分，发生一般事故扣5分，发生较重事故扣10分。考核对象为车间主任、班组长及关键岗位操作工。

1、产量完成率以实际产量与计划产量的比值为计算依据；成品合格率以成品检验合格数量与检验总批次的比为计算依据；

2、物料损耗率以成品入库数量与原辅料领用数量差值除以领用数量计算；设备完好率通过设备管理部巡检记录统计；

3、安全生产以事故发生情况为考核依据，一般事故指造成轻微伤的事故，较重事故指造成轻伤的事故。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月，采用评分法。每月25日组织考核，由生产副总组织，质量部、设备管理部配合。考核重点为当月生产计划完成情况、质量指标达成情况、安全环保情况。

1、考核前3天由各车间提交自评报告，内容包括产量完成情况、质量指标达成情况、安全环保情况；自评报告需经车间主任签字；

2、考核时需查阅相关记录，包括生产日志、检验报告、设备维护记录、安全检查记录；考核结果需经生产副总签字确认；

3、考核结果与绩效奖金挂钩，考核得分前10%的员工可获得额外奖金，考核得分后10%的员工需接受培训或调岗。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环。一般问题整改时限不超过3天，重大问题整改时限不超过5天。按问题等级分类，一般问题由班组长负责整改，重大问题由车间主任负责整改，并落实责任。未按期整改的，取消当月绩效奖金。

1、问题发现由质量部、设备管理部、安全员在日常检查中确认；问题记录需在《问题整改单》中注明；

2、整改措施需具体可行，并经责任部门审核；整改完成后需经责任部门复核，复核合格后报质量部销号；

3、未按期整改的，需提交《延期整改申请》，说明原因并经生产副总批准；连续两次未整改的，通报批评并追究责任。

(四)持续改进流程：基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度。建议收集通过员工合理化建议渠道，每月收集一次；简易评估由生产副总组织，每月25日召开评估会；审批由总经理批准；跟踪由质量部负责，每月检查一次改进落实情况。

1、员工合理化建议需在《合理化建议表》中记录，包含建议内容、建议人、建议时间；质量部每月汇总；

2、评估会需形成《评估会议纪要》，内容包括改进建议、评估意见、责任人、完成时限；会议纪要需经生产副总签字；

3、改进落实情况检查需使用《检查表》，检查内容包括改进措施执行情况、改进效果；检查结果需形成报告，并报生产副总。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括技术创新、质量改进、安全生产、降本增效等。奖励类型为奖金、荣誉证书。标准：技术创新奖励金额不超过5000元，质量改进奖励金额不超过3000元，安全生产奖励金额不超过2000元，降本增效奖励金额根据实际效益确定。申报程序：员工填写《奖励申请表》，经部门负责人审核，生产副总批准，总经理签字。审核程序：生产副总组织审核，质量部、设备管理部配合。审批程序：总经理审批。公示程序：在厂内公告栏公示3天。发放程序：财务部在批准后5个工作日内发放。违规行为界定：按“一般/较重/严重违规”分类，一般违规指违反操作规程但未造成后果，较重违规指违反操作规程造成轻微后果，严重违规指违反操作规程造成重大后果。判定标准：依据《违规行为清单》，清单由质量部制定，每年修订一次。

1、《奖励申请表》需包含奖励理由、奖励金额、申请人签字；部门负责人审核需在表上签字并注明意见；

2、审核时需查阅相关证据，包括技术创新方案、质量改进记录、安全检查记录、降本增效方案；审核意见需经生产副总签字；

3、总经理审批时需在表上签字，并注明审批意见；公示时需注明奖励理由、奖励金额、获奖人姓名。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚标准。一般违规罚款100-500元，较重违规罚款500-1000元，严重违规罚款1000-5000元，并取消当月绩效奖金。调查程序：安全员或质量员进行调查，调查时需告知当事人调查内容，当事人有权陈述和申辩。取证程序：收集相关证据，包括现场记录、监控录像、证人证言。告知程序：调查结束后3天内告知当事人处罚决定，告知时需说明处罚依据。审批程序：生产副总审批。执行程序：财务部在批准后5个工作日内扣款。保障员工陈述权与申辩权：当事人可在收到处罚决定后3天内提出申辩，申辩时需提交书面材料，申辩结束后重新审核。

1、罚款金额根据《违规行为清单》确定，清单由质量部制定，每年修订一次；处罚决定需在《处罚决定书》中注明；

2、调查时需制作《调查笔录》，笔录需经当事人签字；取证时需制作《取证清单》，清单需经证人签字；

3、告知时需在《处罚决定书》中注明处罚依据，并告知当事人有权申辩；审批时需在表上签字，并注明审批意见。

(三)申诉与复议：建立简易申诉机制。申请条件为对处罚决定不服，申请时限为收到处罚决定后3天内，受理部门为人力资源部。复议流程：人力资源部在收到申诉后5个工作日内组织复议，复议时需听取当事人陈述，重新审核相关证据。复议结果五个工作日内出具，留存全程痕迹。

1、申诉需在《申诉申请表》中记录，包含申诉理由、申诉人签字；人力资源部在收到申诉后需在表上签字并注明处理意见；

2、复议时需制作《复议笔录》，笔录需经当事人签字；复议结果需在《复议决定书》中注明，并附相关证据；

3、复议决定书需