《高精度动台龙门镗铣床 检验与验收技术规范》

Technicalspecificationsforinspectionandacceptanceofhigh-precisionmovinggantry-typeboringandmillingI前言 2规范性引用文件 3术语和定义 4检验与验收流程 5通用技术要求 5.1主参数检验 5.2附件和工具 5.3安全检验 5.4加工和装配质量 5.5机床空运转试验 5.6噪声检验 5.7电气系统的检验 5.8数控系统的检验 5.9液压、气动、冷却和润滑系统的检验 5.10测量装置的检验 5.11外观质量 5.12清洁度检验 5.13负荷试验 5.14刚度试验（抽查） 5.15振动试验（抽查） 5.16包装 5.17其它检验 6最小设定单位试验 6.1试验方法 6.2误差计算方法 6.3公差 7原点返回试验 7.1试验方法 7.2误差计算方法 7.3允差 8精度检验 8.1轴线运动坐标的代号和方向 8.2一般要求 8.3几何精度检验 8.4数控轴线的定位精度和重复定位精度检验 8.5工作精度检验 附录A（规范性）旋转轴线的几何精度 393高精度动台龙门镗铣床检验与验收技术规范本文件规定了高精度动台龙门镗铣床检验与验收流程、通用技术要求、几何精度、定位精度和重复定位精度、工作精度的检验方法及相应公差。本文件适用于工作台宽度为1000mm～4000mm直线导轨结构的高精度动台龙门镗铣床及其变形产品。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191—2008包装储运图示标志GB/T3167—2015金属切削机床操作指示形象化符号GB/T5226.1—2019机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件GB/T6576机床润滑系统GB/T7932气动对系统及其元件一般规则和安全要求GB15760金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T17421.5—2015机床检验通则第5部分：噪声发射的确定GB/T13574—1992金属切削机床静刚度检验通则GB/T13306—2011标牌GB/T16768-2025金属切削机床振动测量方法GB/T17421.1—2023机床检验通则第1部分：在无负荷或准静态条件下机床的几何精度GB/T17421.2—2023机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定GB/T17421.7—2016机床检验通则第7部分：回转轴线的几何精度GB/T23570—2009金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T23572—2009金属切削机床液压系统通用技术条件GB/T25373—2010金属切削机床装配通用技术条件GB/T23575—2009金属切削机床圆锥表面涂色法检验及评定GB/T25374—2010金属切削机床清洁度的测定GB/T25376—2010金属切削机床机械加工件通用技术GB/T27000—2023合格评定词汇和通用原则JB/T8356—2019机床包装技术条件JB/T3997—2011金属切削机床灰铸铁件技术条件3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1检验inspection对产品符合性的审查，并确定其与通用要求的符合性，或在专业判断的基础上确定其与特殊要求的符合性。注：审查可能包括直接或间接的观察，观察则可包括测量或仪器的输出.[来源:GB/T27000一2023，5.3，有修改]。3.2验收acceptance4用户或生产制造单位委托的第三方，对检验合格的成品进行确认的活动。该过程可采取两种形式，一是覆盖全流程的检验，二是根据实际结构或使用需求，选取部分内容进行验收确认。4检验与验收流程机床的检验与验收流程可参见图1进行：图1机床检验与验收流程图5通用技术要求5.1主参数检验5机床主参数按《技术任务书》或《技术协议》规定进行检验，并应符合要求。5.2附件和工具机床应备有保证基本性能的附件和工具。扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。5.3安全检验按GB/5226.1—2019、GB15760的规定进行相关安全试验。一般应包括安全防护装置、联锁装置、控制装置、运动部件、刀库和自动交换装置、排屑装置等试验。5.4加工和装配质量5.4.1机床零件的加工质量应符合GB/T25376—2010及设计图样、工艺文件的规定。加工的零件不应有锐棱和尖角（除特殊规定外）。5.4.2铸件应符合JB/T3997—2011的规定。其中工作台、立柱、横梁、定梁等重要铸件应采用力学性能不低于HT300的材料制造。5.4.3热处理件质量应符合有关标准规定。其中主轴端部硬度不低于50HRC，主轴锥孔硬度不低于52HRC,齿轮齿部等有耐磨要求的硬度不低于48HRC。5.4.4焊接接头和焊缝表面质量，尺寸公差、形位公差均应符合设计图样、工艺文件及GB/T23570—2009的有关规定。焊缝不应有裂纹，连续焊缝不应出现间断，外露焊缝应呈光滑或均匀的鳞片状波纹。5.4.5机床的部件、组件的装配质量和总装装配质量应符合GB/T25373—2010的要求，机床应严格按图样和装配工艺规程进行装配。装配到机床上的零件、部件、外购件均应符合质量要求，用户指定或技术协议中规定的外购件应符合规定，并应逐项检查，不应装入未经用户或设计确认的代用品，也不应放入图样未规定的垫片和套等。5.4.6装配时，各零、部件应清洗干净，不应附有切屑和污物，产品的零、部件（包括外购件）均应符合质量要求，并应按图样和装配工艺规程进行装配。5.4.7进给丝杠轴线与导轨导向面的平行度和尺寸的一致性应符合工艺文件的规定。5.4.8下列重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.020mm的塞尺检验时不得插入。a)床身与床身的固定结合面；b)立柱与定梁的固定结合面；c)滑枕进给箱与其安装面的固定结合面；d)滑枕前端盖法兰盘与滑枕的固定结合面；e)工作台进给箱与床身的固定结合面。5.4.9下列固定结合面按“特别重要固定结合面”除用涂色法检验外，在紧固前、后用0.020mm塞尺检验均不得插入。a)滚珠丝杠支座、轴承座与基体的固定结合面；b)滚珠丝杠螺母座与基体的固定结合面；c)直线导轨的固定结合面。5.4.10重要固定结合面和特别重要固定结合面，在用塞尺检验时，允许局部（1处~2处）插入深度小于结合面宽度的1/5，但不应大于5mm。插入部位的长度小于等于结合面长度的1/5，但不大于100mm则按一处计。5.4.11多段拼接导轨的接合处应留有0.02mm～0.04mm的缝隙，相邻接合处导轨导向面间的错位量不应大于0.003mm。5.4.12在主轴锥孔内插入拉力检测仪，进行拉刀操作检测拉刀力。拔出检测仪，旋转90°重新插入主轴锥孔，依次重复检验三次，误差以四次读数算术平均值计。按设计规定检验拉刀力大小，允差为拉刀力值的±10%。5.4.13机床的主轴锥孔，装配后用量规作涂色法检验，锥体的接触应靠近大端，实际接触长度与工作长度的接触比值不应低于85%。5.4.14机床的重要固定结合面和特别重要固定结合面所使用的定位锥销，其接触长度不应少于锥销工作长度的70%，并应均布在接缝的两侧。检验应按GB/T23575—2009的规定。5.4.15各运动坐标轴组装后应进行多次运转，检查机床在半闭环状态下的反向间隙，且不宜大于下列推荐值。6表1各运动轴半闭环反向间隙注：检验方法：先将运动部件移动一段距离，沿运动部件移动方向固测量仪进行检验，误差以线性位移测量仪的读数值计。应在行程的中间、两端三个5.5机床空运转试验5.5.1温升试验5.5.1.1机床应在无负荷的状态下进行空运转试验。试验时，机床主运动机构应从最低转速起依次运转，机床的变速应包括低、中、高转速在内的不少于10种转速，每种速度的运转时间不应少于2min，在最高转速下运转时间不少于1h,使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处或设计规定位置测量轴承的温度和温升，其温度不应超过60℃,温升不应超过30℃。5.5.1.2机床的液压系统应在额定工作压力下连续运行，至油温达到热平衡温度时（即：油温温升幅度每小时不大于2℃),按GB/T23572-2009中6.2的规定检验油液的温度和温升，其温度不应超过50℃,温升不应超过25℃。5.5.2主运动和进给运动检验5.5.2.1在空运转条件下,机床主轴各种转速范围的中速和最高转速时的实际偏差,不应超过指令值的±5%。5.5.2.2机床各线性轴线的运动部件,分别以低、中、高进给速度和快速移动进行空运转试验,其运动应平稳、可靠,高速无振动,低速无明显爬行现象。同时检验各级进给速度的实际偏差,不超过指令值的±5%。当运动部件高速进给或快速移动时,只在除行程两端之外的2/3行程上进行试验。5.5.3空运转功率试验5.5.3.1主轴分别以低、中、高的转速逐级进行运转，在各级转速空运转至功率稳定后，检验主传动系统的空运转功率，其空运转功率不应超过主电机额定功率的25%。5.5.3.2机床的工作台、滑枕座、滑枕、横梁分别以低、中、高进给速度运行，在各级进给速度运行至功率稳定后，检查直线坐标运动部件进给系统的空运转功率。5.5.4功能试验5.5.4.1手动功能试验用按键、开关人工操作，对机床进行以下功能试验，其动作应灵活、平稳、可靠。a)用中速对主运动和进给运动进行连续10次的起动、停止(包括制动、反转和点动)试验，动作应灵活、可靠；b)快速移动机构应作快速移动试验，往复试验次数不应少于三次，其行程不应少于全行程之半；c)主运动机构和进给运动机构分别做低、中、高速(有级变速为各级速度)变换速度试验，各级速度运转时间不应少于2min；d)对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验，刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、最大长度和最大直径的刀具，要求换刀动作应灵活、可靠、准确，机械手的承载重量和换刀时间应符合设计规定；e)液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却性能试验，要求调整方便，动作灵活，润滑良好，冷却充分，各系统无渗漏现象；f)进行机床的安全、保险、防护装置功能的试验。5.5.4.2自动功能试验7用数控指令使机床各部动作，试验其动作的灵活性和数控功能的可靠性。按5.5.4.1中a)、b)、c)的规定进行；5.5.4.3对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具，以任选方式进行不少于两次的自动换刀试验，其最大重量刀具还应在每个刀位进行，要求动作灵活、可靠。5.5.4.4连续空运转试验用数控指令对机床做连续空运转试验，连续运转时间不应少于48h。各次自动循环之间停止时间不应超过1min,整个运转过程中不应发生故障，试验时，自动循环应包括机床全部功能及下列内容：a)主轴包括低、中、高转速的正、反向旋转，其中高速旋转时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%;b)各坐标上的运动部件应包括低、中、高进给速度和快速的正、负向运行，运行应在接近全行程范围内，并可选任意点进行定位。高速进给速度和快速运行时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%;c)刀库中各刀位上刀具不少于两次的自动交换；d)各联动坐标轴的联动。5.6噪声检验按GB/T17421.5—2015的规定检验机床的噪声，机床噪声测量应在主运动低、中、高速空运转条件下进行，整机噪声声压级不应超过83dB(A)。5.7电气系统的检验5.7.1机床电气系统所需的技术文件是否齐全无误，各元、部件的标志是否齐全并与图纸一致。5.7.2绝缘试验：在动力电路导线和保护接地电路间施加500V电压时，测得的绝缘电阻应大于或等于5.7.3耐压试验：整台机床电气系统应经受1秒钟耐压实验。最大试验电压应具备两倍电气设备额定电源电压值或1000V，取其中较大者。5.7.4运行试验：a)机床接通电源，验证电气设备各个部分的工作是否正确和操作顺序是否正常，尤其是有关安全防护装置的功能；b)特别注意验证急停器件动作是否正确；c)验证电气设备所有部分运行的正确性，特别是要验证电源中断和恢复时是否危及人身安全，损害机床和电气设备。5.8数控系统的检验机床数控系统应符合相关标准的规定，并检验其与主机联接后是否可靠、稳定。5.9液压、气动、冷却和润滑系统的检验5.9.1机床的液压系统应符合GB/T23572—2009的规定。5.9.2机床的气动系统应符合GB/T7932的规定。5.9.3机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠。5.9.4机床的润滑系统应符合GB/T6576的规定。5.9.5机床的液压、气动、冷却和润滑系统及其他部位均不应漏(渗)油、漏(渗)水、漏气。切削冷却液不应混入液压系统和润滑系统。5.10测量装置的检验机床和附件的测量装置应准确、可靠，读数部分便于操作观察，视场清晰。有密封要求处应设有可靠的密封装置。5.11外观质量85.11.1机床上的标牌宜符合GB/T13306—2011的有关规定。标牌上的内容应正确并符合有关规定，使用的汉字应为规范汉字。操作指示图形符号应符合GB/T3167—2015等标准和技术文件的规定。5.11.2机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。5.11.3机床的防护罩应平整、匀称，不应翘曲、凹陷。5.11.4机床零、部件外露结合面的边缘应整齐、匀称，除设计允许外不应有明显的错位。错位量和错位不匀称量宜符合表3的规定。5.11.5机床的门、盖与机床的结合面应贴合，贴合缝隙值不大于表2的规定。5.11.6机床的电气柜、电气箱等的门、盖周边与其相关件的缝隙应均匀，缝隙不均匀值不大于表2的规定。5.11.7外露的焊缝应平直、均匀。5.11.8装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销(轴用固定销两端均露者除外)一般应略突出于零件外表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端一般应突出于包容件的端面，突出值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。表2错位量>500～1250>1250～3150>315023411212一12一注1：当配合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时注2：错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝5.11.9机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀。螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。5.11.10金属手轮轮缘和操纵手柄应有防护层。5.11.11电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。5.11.12电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分应布置紧凑、排列整齐，并不应产生扭曲、折叠等现象。5.11.13机床零件未加工的表面应涂以油漆。涂漆应符合有关标准和技术文件的规定。5.11.14可拆卸的零、部件装配结合面的接缝处，在涂漆以后应切开，切开时不应扯破漆面。5.11.15机床上的各种标牌应清晰、耐久。产品铭牌宜固定在机床的明显位置，并应平整牢固、不歪斜。5.12清洁度检验机床的清洁度按GB/T25374—2010的规定检验，主要检查下列项目：a)机床的主变速箱、进给箱等内部的清洁度按重量法检验，其杂质、污物的含量不得超过320mg/L；b)机床的液压箱清洁度按重量法检验，其杂质、污物的含量不得超过120mg/L；c)机床的轴承、主轴、滚珠丝杠等主要零（部）件的内、外表面和孔槽，以及一般零件的配合面、工作面等，用目测、手感法检查不得有脏物；d)机床的铸件和焊接件（如床身、工作台、立柱、滑枕座、横梁、定梁、进给箱、变速箱、液压箱等）的内、外表面、孔槽和底漆层下用目测、手感法检查不应有脏物。5.13负荷试验5.13.1工作台负荷试验5.13.1.1机床承载最大工件重量的运转试验9在机床工作台上放置设计（或协议）规定重量的重物，使工作台载荷均匀，并按下列规定进行试验，运行应平稳、可靠，无明显爬行现象。5.13.1.2工作台直线运动轴的试验a)以最低进给速度，分别在工作台行程两端和中间位置往复进行，每处移动距离不少于20mm；以中进给速度在工作台行程内进行一次进给试验；b)分别以高速进给及快速运转在2/3行程内往复三次和五次试验。5.13.2机床主传动系统最大功率试验最大功率采用铣削的方式进行试验，在机床恒功率转速范围内，选择一适当的转速，常用进给量、切削速度、逐步改变切削深度或转速，使机床达到最大功率（一般为电动机的额定功率检验机床在最大功率切削下各部件工作状态的稳定性、金属切除率及电气系统等是否可靠，其中，试件（材料和尺寸）、刀具（材料和几何参数）可根据机床制造厂的具体情况决定。5.13.3机床主传动系统最大扭矩试验机床主传动系统最大扭矩采用镗孔的方式进行试验，在机床恒扭矩转速范围内，选择一适当的转速，常用进给量、切削速度、逐步改变进给量或切削深度，使机床达到规定的扭矩，检验机床传动系统各传动元件和变速机构是否可靠，机床是否平稳、运动是否准确。其中，试件（材料和尺寸）、刀具（材料和几何参数）可根据机床制造厂的具体情况决定。5.13.4主轴最大进给抗力试验主轴最大进给抗力采用钻削的方式进行试验，在机床恒扭矩转速范围内，选择一适当的转速，逐步改变进给量，使机床达到规定的切削抗力，检验机床传动系统各传动元件和变速机构是否可靠，机床是否平稳、运动是否准确。其中，试件（材料和尺寸）、刀具（材料和几何参数）可根据机床制造厂的具体情况决定。5.14刚度试验（抽查）宜按GB/T13574—1992等标准的规定，检验机床刚度是否符合设计规定。5.15振动试验（抽查）宜按GB/T16768-2025的规定，检验机床的振动是否符合设计规定。5.16包装5.16.1机床在包装前，必须进行防锈处理。5.16.2出厂的整台机床包装箱内，一般应随机供应一套技术文件。对于结构复杂的机床，宜提供两份使用说明书。5.16.3机床的包装应符合GB/T191、JB/T8356—2016等有关标准的规定。5.17其它检验宜按《技术任务书》和《技术协议》及相关标准的规定进行检验。6最小设定单位试验6.1试验方法先以快速使直线坐标上的运动部件向正（或负）向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，约返回到上述的最终测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，继续向负（或正）向移动，测量各指令的停止位置，见图2。各直线坐标均应至少在行程的中间及两端三个位置分别进行试验。按误差计算方法计算误差，以三个位置上的最大误差值作为该项的误差。具备螺距误差补偿、间隙补偿装置的机床，应在使用这些装置的情况下进行试验。标引说明：1——20个最小设定单位指令实际位移的测量范围；2——数个最小设定单位指令实际位移不做测量的范围；i——最小设定单位的序数；L——位移，单位为毫米（㎜Li——某个最小设定单位指令的实际位移，单位为毫米（㎜）图2线性轴线最小设定单位试验方法示意图6.2误差计算方法6.2.1最小设定单位误差(Sa)按公式(1)计算式中：Sa——最小设定单位误差的数值，单位为毫米(mm)Li——个最小设定单位指令的实际位移，单位为(mm)。m——个最小设定单位指令的理论位移，单位为(mm)。6.2.2最小设定单位相对误差(Sb)按公式（2）计算。式中：Sb——最小设定单位相对误差；Li——20个最小设定单位指令的实际位移的总和，单位为mm。6.3公差Sa：0.005mm。Sb:不超过20%。7原点返回试验7.1试验方法各直线坐标上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的移动方向，以快速进行5次返回原点Po的试验，测量每次实际位置Pi0与原点理论位置P0的偏差Xi0（i=1、2、……5）见图3。各直线坐标至少在行程的中间及靠近两端的任意三个位置进行试验，按误差计算方法的规定计算误差，以三个位置上的最大误差值作为该项的误差。具备螺距误差补偿、间隙补偿装置的机床，应在使用这些装置的情况下进行试验。标引说明：P0——原点理论位置；Pi0——原点实际位置；Xi0——原点返回偏差；i——次数；图3线性轴线原点返回试验方法示意图7.2误差计算方法各直线坐标中，原点返回试验时的4倍标准不确定度的最大值，即为原点返回误差,按公式（3）、（4）和（5）计算。S式中：0—原点返回误差，单位为(mm)。S0—原点返回时的标准偏差，单位为(mm)。 X0—原点返回时的平均位置偏差，单位为(mm)。7.3公差原点返回误差Ro：0.005mm。8精度检验8.1轴线运动坐标的代号和方向8.1.1轴线代号轴线运动坐标的代号如图4所示。+X图4轴线运动坐标8.1.2轴线运动命名a)工作台在床身上的纵向运动（X'轴）；b)滑枕座在横梁或定梁上的横向运动（Y轴）；c)滑枕在滑枕座上的垂直运动（Z轴）；d)横梁在立柱上的垂直运动（W轴）。8.2一般要求8.2.1计量单位本文件中所有线性尺寸及相应的公差单位为毫米（mm角度尺寸的单位为度(°),角度偏差及相应的公差用比值表示，在某些情况下为了表达得更明确，也用微弧度(μrad）或角秒（"）为单位来表示。其换算关系见下式:0.010/1000=10μrad≈2"8.2.2执行标准在使用本文件时，应按GB/T17421.1—2023、GB/T17421.2—2023和GB/T17421.7—2016的规定，尤其是在机床检验前的安装、主轴和其他运动部件的预热、升温、检验方法的描述和检验设备的推荐不确定度等。8.2.3检验顺序本文件所列出的检验项目的顺序,并不表示实际的检验顺序。为了装拆检验工具和检验方便,可按任意顺序进行检验。8.2.4安装水平参照GB/T.17421.1—2023中6.1.2的规定调整机床的安装水平，精密水平仪在纵向和横向放置的读数均不超过0.030/1000，调整安装水平和精度检验中允许紧固床身。8.2.5检验工具本文件提及的检验工具仅为示例。可以使用测量相同量并具有相同或更小测量不确定度的其他检验工具，测量不确定度和公差之间的关系按GB/T17421.1—2023中第5章的规定。8.2.6热检冷检合格后，主轴在中速运转（不少于1小时）达到稳定温度时，对G12、G13进行热检，宜在15min8.2.7工作精度检验工作精度的检验，应在试件精加工后进行。8.2.8最小公差当实测长度与本标准规定的长度不同时，公差值应根据GB/T17421.1—2023中4.1.2的规定，按能够测量的长度折算。折算结果小于0.005mm时，仍按0.005mm计。8.3几何精度检验8.3.1预调检验>10000～200000.040>20000～300000.050>300000.080在床身导轨上沿纵向放一桥板，桥板上沿纵向放一精密水平仪。等距离移动桥板，在导轨全长上检验。画出局部误差：将任意局部测量长度上两端点连线，误差以包容该线>10000～200000.040>20000～300000.050>300000.080在床身导轨上沿纵向放一专用检具，其上放自准直仪的反射镜，目镜测微计放在床身外面，等距离移动专用局部误差：将任意局部测量长度上两端点连线，误差以包容该线8.3.2运动轴线>5000～10000>10000～15000>15000局部误差：将任意局部测量长度上两端点连线，误差以包容该线按500mm的测量间隔移动工作台在全行程上检验，从正、反两个方向各进行一次检验。精密水平仪放在工作台另一端部中间位置，重复上述检验。计算各移动位置处精密水平仪m与n读数的代数差值。c)在滑枕上和工作台中央分别放置反射镜，在机床附近沿X轴线安装两个自准直仪，使十字线成像范围在水平方向。按500mm的测量间隔移动工作台在全行程上检验，从正、反两个方向各进行一次检验。计算各位置上自准直仪m与n读数的代数差值。a)、b)、c)误差分别计算，误差以两次检验精密水平仪(或自准直仪)读数差值的最大值与最小值的代数差值横梁位于行程的中间位置固定，工作台位于平尺放在工作台上与Y轴线平行：a)在水平面内；b)在垂直平面内。在铣头上固定线性位移测量仪，使其测头触及平尺的表面。移动滑枕座，调整平尺，使线性位移测量仪读数在平尺的两端相等。沿Y轴轴线水平移动滑a)、b)误差分别计算，误差以线性位移测量仪读数局部误差：将任意局部测量长度上两端点连线，误差以包容该线）：在滑枕座上和工作台中央分别放置水平仪：a)精密水平仪平行于Y轴线；b)精密水平仪平行于X轴线。横向移动滑枕座，对全行程上包括两端在内的至少5个等距离位置，从正、反两个方向各进行一次检验。c)在滑枕座和工作台中央分别放置反射镜，在机床附近沿Y轴线安装两个自准直仪，使十字线成像范围在水a)、b)、c)误差分别计算，误差以两次检验水平仪(或自准直仪)读数差值的最大值与最横梁在其行程的中间位置锁紧，工作台位于在工作台中间位置平行于X轴线放置平尺。在主轴头固定线性位移测量仪，使其测头触及平尺检验面。移动在工作台上水平放置角尺，并使其一边紧靠平尺，使线性位移测量仪测头触及角尺另一边检验面。至少在5a)工作台移动（X轴线）的垂直度；b)铣头水平移动（Y轴线）的垂直度。在工作台面上放置平板，并使其顶面平行于X轴线和Y轴线方向。在平板的中央位置放置圆柱直角尺。在铣头上固定线性位移测量仪，使其测头触及圆柱直角a)、b)误差分别计算，误差以三个位置平检验项目注：仅适用于动台动梁的机床。铣头应位于横梁的中间位置，对于有两个重直铣头的机床，重直铣头应与工作台计算各位置上精密水平仪m与n读数的代数差值。a)工作台移动（X轴线）的垂直度；b)铣头水平移动（Y轴线）的垂直度。注：仅适用于动台动梁的机床。在铣头上固定线性位移测量仪，使其测头触及圆柱直角尺表面a)、b)误差分别计算，误差以三个位置平8.3.3工作台>5000～10000>10000～15000>150000.065沿工作台X、Y方向放置桥板，其上放置精密水平仪，分别沿X、Y方向等距离移动桥板，在全长上检验。分别画出X方向和Y方向的误差曲线。误差以每条误差曲线上各点对其两端点连线a)工作台移动（X轴线）的平行度；b)铣头水平移动（Y轴线）的平行度。铣削行程工作台面在1000测量长度内为0.013>5000～100000.024公差增加0.003>10000～150000.032局部公差：任意1000测量长度上为