《高精度立式加工中心 检验与验收技术规范》

Technicalspecificationforinspectionandacceptanceofhigh-precisionverticalmachiningcentersI前言 2规范性引用文件 3术语和定义 4检验与验收流程 5通用技术要求 5.1主参数检验 5.2附件和工具 5.3安全检验 5.4加工和装配质量 5.5电气系统的检验 5.6液压、气动、冷却和润滑系统的检验 5.7噪声检验 5.8温升试验 5.9主运动和进给运动检验 5.10空运转功率试验 5.11功能试验 5.12连续空运转试验 5.13测量装置的检验 5.14外观质量 5.15清洁度检验 5.16负荷试验 5.17包装 5.18其他检验 6线性轴线最小设定单位试验 6.1试验方法 6.2误差计算方法 6.3公差 7线性轴线的原点返回试验 7.1试验方法 7.2误差计算方法 7.3公差 8精度检验 8.1运动轴的定义 8.2一般要求 8.3几何精度检验 8.4数控轴线的定位精度和重复定位精度 8.5工作精度检验 附录A（资料性）旋转轴线的几何精度 404高精度立式加工中心检验与验收技术规范本文件规定了高精度立式加工中心的检验与验收流程、通用技术要求、几何精度、定位精度和重复定位精度、工作精度的检验方法及相应公差。本文件适用于线性轴线行程至2000mm的高精度立式加工中心（以下简称机床）。线性轴线行程超过2000mm的高精度立式加工中心也可参照使用。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191—2008包装储运图示标志GB/T3167—2015金属切削机床操作指示形象化符号GB/T5226.1—2019机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件GB/T6576机床润滑系统GB/T7932气动对系统及其元件一般规则和安全要求GB15760金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T17421.5—2015机床检验通则第5部分：噪声发射的确定GB/T13574—1992金属切削机床静刚度检验通则GB/T17421.1—2023机床检验通则第1部分：在无负荷或准静态条件下机床的几何精度GB/T17421.2—2023机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定GB/T17421.7—2016机床检验通则第7部分：回转轴线的几何精度GB/T23570—2009金属切削机床焊接件通用技术条件GB/T18400.9—2007加工中心检验条件第9部分：刀具交换和托板交换操作时间的评定GB/T23572—2009金属切削机床液压系统通用技术条件GB/T23575—2009金属切削机床圆锥表面涂色法检验及评定GB/T25373—2010金属切削机床装配通用技术条件GB/T25374—2010金属切削机床清洁度的测定GB/T25376—2010金属切削机床机械加工件通用技术GB/T13306-2011标牌GB/T16768-2025金属切削机床振动测量方法GB/T27000—2023合格评定词汇和通用原则JB/T8356—2016机床包装技术条件JB/T3997—2011金属切削机床灰铸铁件技术条件3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1检验inspection对产品符合性的审查，并确定其与通用要求的符合性，或在专业判断的基础上确定其与特殊要求的符合性。注：审查可能包括直接或间接的观察，观察则可包括测量或仪器的输出。[来源：GB/T27000—2023，5.3，有修改]53.2验收acceptance用户或生产制造单位委托的第三方，对检验合格的产品进行确认的活动。该过程可采取两种形式，一是覆盖全流程的检验，二是根据实际结构或使用需求，选取部分内容进行验收确认。4检验与验收流程机床的检验与验收流程见图1所示。图1机床检验与验收流程图5通用技术要求5.1主参数检验机床主参数按《技术任务书》或《技术协议》规定进行检验，并应符合要求。65.2附件和工具机床应配备能保证基本性能的附件和工具。扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。附件和工具宜标有相应的标记或规格。机床的标准附件和工具，均应保证连接部位的互换性和使用性能。5.3安全检验按GB/T5226.1—2019、GB15760的规定进行相关安全试验。一般应包括安全防护装置、联锁装置、控制装置、运动部件、刀库和自动交换装置、排屑装置等试验。5.4加工和装配质量5.4.1机床零件的加工质量应符合GB/T25376—2010及设计图样、工艺文件的规定。加工的零件不应有锐棱和尖角（除特殊规定外）。5.4.2铸件应符合JB/T3997—2011的规定。其中床身、立柱、工作台等重要铸件应采用力学性能不低于HT300的材料制造。5.4.3热处理件质量应符合有关标准规定。其中主轴头部和锥孔硬度应不低于48HRC，齿轮齿部硬度应不低于50HRC，锥体圆锥部硬度应为40～45HRC。5.4.4焊接件和焊接部件的零件下料，焊接接头和焊缝表面质量，尺寸公差、形位公差均应符合设计图样、工艺文件及GB/T23570—2009的有关规定。焊缝不应有裂纹，连续焊缝不应出现间断，外露焊缝应呈光滑或均匀的鳞片状波纹。5.4.5机床的部件、组件的装配质量和总装装配质量应符合GB/T25373-2010的要求，机床应严格按图样和装配工艺规程进行装配。装配到机床上的零件、部件、外购件均应符合质量要求，用户指定或技术协议中规定的外购件应符合规定，并应逐项检查，不应装入未经用户或设计确认的代用品，也不应放入图样未规定的垫片和套等。5.4.6装配时，各零、部件应清洗干净，不应附有切屑和污物，产品的零、部件（包括外购件）均应符合质量要求，并应按图样和装配工艺规程进行装配。5.4.7进给丝杠轴线与导轨导向面的平行度和尺寸的一致性应符合工艺文件的规定。5.4.8重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.020mm塞尺检验时不应插入。下列结合面为重要固定结合面。a)滑动导轨压板的结合面；b)镶钢导轨与其安装基面的结合面；c)滚动导轨与其安装基面的结合面；d)前、后床身的结合面；e)立柱与床身的结合面；f)立柱与立柱滑座的结合面；g)主轴箱与主轴箱滑座的结合面；h)主轴单元与主轴箱的结合面。5.4.9特别重要固定结合面应紧密贴合，除按GB/T25375—2010的规定进行涂色法检验外，在紧固前、后用0.020mm的塞尺检验均不得插入（在水平面垂直或倾斜的特别重要固定结合面只在紧固后检验）。下列结合面为特别重要固定结合面。a)滚珠丝杠托架结合面；b)滚珠丝杠螺母座的结合面；c)端齿盘的结合面。5.4.10重要固定结合面和特别重要固定结合面，用塞尺检验时，允许局部（1处~2处）插入深度小于结合面宽度的1/5，但不大于5mm；插入部位的长度小于等于结合面长度的1/5，但不大于100mm则按一处计。5.4.11多段拼接镶钢导轨的接合处应留有0.02mm～0.04mm的缝隙，相邻接合处导轨导向面间的错位量不应大于0.003mm。5.4.12在主轴锥孔内插入拉力检测仪，进行拉刀操作检测拉刀力。拔出检测仪，旋转90°重新插入主轴锥孔，依次重复检验三次，误差以四次读数算术平均值计。按设计规定检验拉刀力大小，允差为拉7刀力值的±10%。5.4.13机床主轴装配后，其锥孔应按GB/T23575—2009用量规做涂色法检验，锥孔的接触应靠近大端，锥孔实际接触长度与工作长度的接触比值不应低于85%。5.4.14机床的重要固定结合面和特别重要固定结合面所使用的定位销，其接触长度不应少于锥销工作长度的70%，并应均布在接缝的两侧。5.4.15各运动坐标的滚珠丝杠副，组装后应进行多次运转，检查机床在半闭环状态下的反向间隙，且不宜大于0.01mm。注：检验方法：先将运动部件移动一段距离，沿运动部件移动方向固测量仪进行检验，误差以线性位移测量仪的读数值计。应在行程的中间、两端三个5.5电气系统的检验5.5.1机床电气系统的装配应符合GB/T5226.1—2019的有关规定，并注意机床电气系统所需技术文件是否齐全、无误，各元、部件的标志是否齐全并与设计资料一致。5.5.2绝缘试验：在动力电路导线和保护接地电路间施加500V电压时，测得的绝缘电阻应大于或等于5.5.3运行试验：a)机床接通电源，验证电气设备各个部分的工作是否正确和操作顺序是否正常，尤其是有关安全防护装置的功能；b)特别注意验证急停器件动作是否正确；c)验证电气设备所有部分运行的正确性，特别是要验证电源中断和恢复时是否危及人身安全，损害机床和电气设备。5.6液压、气动、冷却和润滑系统的检验5.6.1机床的液压系统应符合GB/T23572—2009的规定。5.6.2机床气动系统的装配应符合GB/T7932的有关规定。5.6.3机床润滑系统的装配应符合GB/T6576的有关规定。5.6.4机床的液压、气动、冷却和润滑系统及其他部位均不应漏(渗)油、漏(渗)水、漏气。切削冷却液不应混入液压系统和润滑系统。5.7噪声检验按GB/T17421.5—2015的规定检验机床的噪声，机床噪声测量应在主运动低、中、高速空运转条件下进行，整机噪声声压级不应超过81dB(A)。5.8温升试验5.8.1机床应在无负荷的状态下进行空运转试验。试验时，机床主运动机构应从最低转速起依次运转，机床的变速应包括低、中、高转速在内的不少于10种转速，每种速度的运转时间不应少于2min，在最高转速下运转时间不少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处或设计规定位置测量轴承的温度和温升，其温度不应超过60℃,温升不应超过30℃。5.8.2机床的液压系统应在额定工作压力下连续运行，至油温达到热平衡温度（即：油温温升幅度每小时不大于2℃)时，按GB/T23572-2009中6.2的规定检验油液的温度和温升，其温度不应超过50℃,温升不应超过25℃。5.9主运动和进给运动检验5.9.1检查快速移动速度(或时间)，在所有速度下，机床工作机构均应平稳、可靠。5.9.2在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的-2%～+6%。无级变速传动的主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过指示值的±10%。5.10空运转功率试验5.10.1主轴分别以低、中、高的转速逐级进行运转，在各级转速空运转至功率稳定后，检验主传动系8统的空运转功率，其空运转功率不应超过主电机额定功率的25%。5.10.1.1机床的主轴箱、立柱、主轴等部件分别以低、中、高进给速度运行，在各级进给速度运行至功率稳定后，检查直线坐标运动部件进给系统的空运转功率。5.11功能试验5.11.1手动功能试验：用按键、开关等人工操作，对机床进行以下功能试验：a)对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。b)用中速对主轴进行连续10次的起动、停止(包括制动、反转和点动)试验，动作应灵活、可靠；c)主轴变速操作试验至少应包括低、中、高的转速在内，动作应灵活、可靠。d)各线性轴线，用中等进给速度连续进行各10次的正向、负向的起动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给进行正向、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。e)对进给系统在低、中、高和快速进给速度范围内，进行不少于10种的变速操作试验，动作应灵活、可靠。f)对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验，刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、最大长度和最大直径的刀具。换刀动作应灵活、可靠、准确，机械手的承载重量和换刀时间应符合设计规定，刀具交换时间的评定应符合GB/T18400.9的规定；g)对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、DNC通信传输设备和温度调节装置等进行空运转试验，动作应灵活、可靠；h)对机床的液压、润滑、气动、冷却系统进行性能试验，功能应可靠，动作应灵活、准确，润滑良好，冷却充分，各系统无渗漏现象；i)进行机床的安全、保险、防护装置及电气系统的控制、联锁、保护功能进行试验，功能应可靠，动作应灵敏、准确。j)对机床的各附属装置进行试验，动作应灵活、可靠。5.11.2自动功能试验：用数控程序操作机床各部件进行试验（即：数控功能试验），包括下列内容：a)试验内容与5.11.1中a)、b)的规定相同。b)各线性轴线，用中等进给速度连续进行正、反向的起动、停止和增量进给方式的操作试验，动作应灵活、可靠。c)对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具，以任选方式进行不少于3次的自动换刀试验，动作应灵活、可靠。d)对机床所具备的坐标联动，坐标选择，机械锁定，定位，直线及圆弧等各种插补，螺距、间隙、刀具等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、冷却、气动、润滑系统的起动、停止等数控功能能逐一进行实验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。5.12连续空运转试验5.12.1用包括机床主要功能的数控程序，模拟工作状态做不切削的连续空运转。整机连续空运转时间应不少于48h。每次循环时间应不大于15min，各次循环之间的休止时间不应超过0.5min。5.12.2连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行运转试验。5.12.3连续空运转试验中应包含下列内容：a)主轴速度试验：应进行包括低、中、高转速的正、反向旋转，其中高速旋转时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%;b)进给速度试验：各坐标轴线上的运动部件应包括低、中、高进给速度和快速进给速度的正、负向运行，运行应在接近全行程范围内，并可选任意点进行定位。高速进给速度和快速运行时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%;c)刀库中各刀位上刀具不少于2次的自动交换；d)各坐标轴线的联动运行。5.13测量装置的检验9机床和附件的测量装置应准确、可靠，读数部分便于操作观察，视场清晰。有密封要求处应设有可靠的密封装置。5.14外观质量5.14.1机床上的标牌应符合GB/T13306—2011的有关规定。标牌上的内容应正确并符合有关规定，使用的汉字应为规范汉字。操作指示图形符号应符合GB/T3167—2015等标准和技术文件的规定。5.14.2机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。5.14.3机床的防护罩应平整、匀称，不应翘曲、凹陷。5.14.4机床零部件外露结合面的边缘应整齐、匀称，除设计允许外不应有明显的错位。错位量和错位不匀称量宜符合表1的规定。5.14.5机床的门、盖与机床的结合面应贴合，贴合缝隙值不大于表1的规定。5.14.6机床的电气柜、电气箱等的门、盖周边与其相关件的缝隙应均匀，缝隙不均匀值不大于表1的规定。5.14.7外露的焊缝应平直、均匀。5.14.8机床的零部件外露结合面边缘应整齐、匀称，不应有明显的错位；机床的门、盖与机床的接触面应贴合，其错位量及贴合缝隙值不应大于表1的规定。表1机床的结合面与机床的门、盖的贴合缝隙及错位>500～1250>1250～3150>315023411212—12—注1：当配合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，按注2：错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值5.14.9机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀。螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。5.14.10金属手轮轮缘和操纵手柄应有防护层。5.14.11电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。5.14.12电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分应布置紧凑、排列整齐，并不应产生扭曲、折叠等现象。5.14.13机床零件未加工的表面应涂以油漆。涂漆应符合有关标准和技术文件的规定。5.14.14可拆卸的零、部件装配结合面的接缝处，在涂漆以后应切开，切开时不应扯破漆面。5.14.15机床上的各种标牌应清晰、耐久。产品铭牌宜固定在机床的明显位置，并应平整牢固。5.15清洁度检验机床的清洁度按GB/T25374—2010的规定检验，主要检查下列项目：a)机床的主变速箱、进给箱等内部的清洁度按重量法检验，其杂质、污物的含量不得超过320mg/L；b)机床的液压箱清洁度按重量法检验，其杂质、污物的含量不得超过120mg/L；c)机床的轴承、主轴、主轴套筒、滚珠丝杠等主要零（部）件的内、外表面和孔槽，以及一般零件的配合面、工作面等，用目测、手感法检查不得有脏物；d)机床的铸件和焊接件（如床身、立柱、滑座、工作台、进给箱、变速箱、液压箱等）的内、外表面、孔槽和底漆层下用目测、手感法检查不应有脏物。5.16负荷试验5.16.1机床承载最大工件重量的运转试验：在机床工作台上放置设计（或协议）规定重量的重物，使工作台载荷均匀，并按下列规定进行试验，运行应平稳、可靠，无明显爬行现象。5.16.2工作台直线运动轴的试验：a)以最低进给速度，分别在工作台行程两端和中间位置往复进行，每处移动距离不少于20mm；b)以中进给速度在工作台行程内进行一次进给试验；分别以高速进给及快速运转在2/3行程内往复三次和五次试验。5.16.3机床主传动系统最大功率试验：最大功率采用铣削的方式进行，在机床恒功率转速范围内，选择一适当的转速，常用进给量、切削速度、逐步改变切削深度或转速，使机床达到最大功率（一般为电动机的额定功率检验机床在最大功率切削下各部件工作状态的稳定性、金属切除率及电气系统等是否可靠。其中，试件（材料和尺寸）、刀具（材料和几何参数）可根据机床制造厂的具体情况决定。5.16.4机床主传动系统最大扭矩试验：机床主传动系统最大扭矩采用镗孔的方式进行试验，在机床恒扭矩转速范围内，选择一适当的转速，常用进给量、切削速度、逐步改变进给量或切削深度，使机床达到规定的扭矩，检验机床传动系统各传动元件和变速机构是否可靠，机床是否平稳、运动是否准确。其中，试件（材料和尺寸）、刀具（材料和几何参数）可根据机床制造厂的具体情况决定。5.16.5主轴最大进给抗力试验：主轴最大进给抗力采用钻削的方式进行试验，在机床恒扭矩转速范围内，选择一适当的转速，逐步改变进给量或切削深度，使机床达到规定的切削抗力，检验机床传动系统各传动元件和变速机构是否可靠，机床是否平稳、运动是否准确。其中，试件（材料和尺寸）、刀具（材料和几何参数）可根据机床制造厂的具体情况决定。5.16.6刚度试验（抽查）：宜按GB/T13574—1992等标准的规定，检验机床刚度是否符合设计规定。5.16.7振动试验（抽查）：宜按GB/T16768—2025的规定，检验机床的振动是否符合设计规定。5.17包装5.17.1机床在包装前，应进行防锈处理。5.17.2出厂的整台机床包装箱内，一般应随机供应一套技术文件。对于结构复杂的机床，宜提供两份使用说明书。5.17.3机床的包装应符合GB/T191—2008、JB/T8356—2016等有关标准的规定。5.18其他检验应按《技术任务书》或《技术协议》及相关标准的规定进行检验。6线性轴线最小设定单位试验6.1试验方法先以快速使线性轴线上的运动部件向正向(或负向)移动一定距离后停止，然后向同方向给出数个最小设定单位的指令使其再移动并停止。以此位置作为基准位置，每次给出1个共给出20个最小设定单位的指令使其继续向同方向移动，分别测量各指令运动部件停止时的实际位移(实际位移的方向如与给出的方向相反，其位移应为负值)。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令使其移动并停止，然后向负向(或正向)给出相同个数最小设定单位的指令使其约返回到上述的最终测量位置(这些正向或负向各指令时运动部件的实际位移不作测量)。从此位置开始，每次给出1个共给出20个最小设定单位的指令使运动部件继续向负向(或正向)移动，分别测量各指令运动部件停止时的实际位移。见图2。各线性轴线均应至少在行程的中间及两端3个位置分别进行试验。标引说明：1——20个最小设定单位指令实际位移的测量范围；2——数个最小设定单位指令实际位移不做测量的范围；i——最小设定单位的序数；L——位移，单位为毫米（㎜Li——某个最小设定单位指令的实际位移，单位为毫米（㎜）。图2线性轴线最小设定单位试验方法示意图6.2误差计算方法6.2.1误差分为最小设定单位误差和最小设定单位相对误差。以行程的中间及两端3个位置上的最大误差值作为该项的误差。6.2.2最小设定单位误差（Sa）按公式（1）计算。式中：Sa——最小设定单位误差的数值，单位为毫米(mm)；Li——某个最小设定单位指令的实际位移的数值，单位为毫米(mm)；m——1个最小设定单位指令的理论位移的数值，单位为毫米(mm)。6.2.3最小设定单位相对误差（Sb）按公式（2）计算。式中：Sb——最小设定单位相对误差；i=1——连续20个最小设定单位指令的实际位移之和的数值，单位为mm。6.3公差Sb：不应大于20%。7线性轴线的原点返回试验7.1试验方法线性轴线上的运动部件，从行程上的任意点按相同的移动方向，以快速进行5次返回原点(P0)的试验。测量运动部件每次实际位置(Pi0)与原点理论位置(P0)的偏差Xi0(i=1，2，…,5)。见图3标引说明：P0——原点理论位置；Pi0——原点实际位置；Xi0——原点返回偏差；i——次数；图3线性轴向原点返回试验方法示意图7.2误差计算方法原点返回误差以行程的中间及靠近两端3个位置上的最大误差值计，按公式（3）、（4）和（5）计EQ\*jc3\*hps14\o\al(\s\up5(5),i)S式中：R0——原点返回误差的数值，单位为毫米（㎜ S0——原点返回偏差标准不确定度的估算值，单位为毫米（㎜ X0——原点返回时的平均位置偏差，单位为毫米（㎜）。7.3公差原点返回误差Ro：0.003㎜。8精度检验8.1运动轴的定义运动轴的定义：a)工作台左右移动（X'轴)；b)工作台前后移动(Y'轴)；c)主轴箱上下移动（Z）轴；8.1.1机床的典型配置见图4。图4立式加工中心典型结构图8.2一般要求8.2.1计量单位在本文件中，所有线性尺寸和偏差均以毫米为单位表示。所有角度尺寸均以度为单位表示。原则上，角度偏差用比值表示，但在某些情况下为了表述清晰，可用微弧度或弧秒表示。其换算关系见下式：0.010/1000=10x10-6=10μrad≈2″。8.2.2执行标准在使用本文件时，应按GB/T17421.1—2023、GB/T17421.2—2023和GB/T17421.7—2016的规定，尤其是在机床检验前的安装、主轴和其他运动部件的预热、升温、检验方法的描述和检验设备的推荐不确定度等。8.2.3检验顺序本文件所列出的检验项目的顺序,并不表示实际的检验顺序。为了装拆检验工具和检验方便,可按任意顺序进行检验。8.2.4检验工具本文件提及的检验工具仅为示例。可以使用测量相同量并具有相同或更小测量不确定度的其他检验工具，测量不确定度和公差之间的关系按GB/T17421.1—2023中第5章的规定。8.2.5热检要求冷检合格后，主轴在中速运转（不少于1小时）达到稳定温度时，对G11、G12、G13、G14进行热检，宜在15min内完成。8.2.6工作精度工作精度的检验，应在试件精加工后进行。8.2.7最小公差当实测长度与本文件规定长度不同时，允差值应根据GB/T17421.1—2023中4.1.2的规定，通过比例定律确定。最小公差值为0.003，折算结果小于0.003mm时，仍按0.003mm计。8.3几何精度检验8.3.1线性轴线运动的直线度误差如主轴能锁紧，线性位移测量仪可装在主轴上，否则a）、b）误差分别计算。误差以线性位移测量仪如主轴能锁紧，则线性位移测量仪可装在主轴上，否a）、b）误差分别计算。误差以线性位移测量在工作台面上放置一角尺，固定线性位移测量仪，使其测头触及角尺检验面，移动Z轴线，调整角尺，使线如主轴能锁紧，则线性位移测量仪可装在主轴上，否则a）、b）误差分别计算。误差以线性位移测量8.3.2线性轴线运动的角度误差a）精密水平仪；b）光学角度偏差测量工具），沿X轴线等距离移动工作台在全行程的至少5个位置进行检验,在每个位置的正反2个a)、b)、c)误差分别计算，误差以精密水平仪或自准直仪读数当X轴线运动引起主轴箱和工作台同时产生角运动时，应分别记录每个位置上测量水平仪和基准水平仪的读数，并计算每个位置上两个水平仪读数的差值。这些差值中的最大值和最小值之差的a）精密水平仪；b）光学角度偏差测量工具），沿Y轴线等距离移动工作台在全行程的至少5个位置进行检验,在每个位置的正反2个a)、b)、c)误差分别计算，误差以测量水平仪或自准直仪读数当Y轴线运动引起主轴箱和工作台同时产生角运动时，应分别记录每个位置上测量水平仪和基准水平仪的读数，并计算每个位置上两个水平仪读数的差值。这些差值中的最大值和最小值之差的）：c）圆柱形角尺、精密水平仪和线性位移测量仪；或量块和），Y轴线；b）平行于X轴线。沿Z轴线等距离移动主轴箱在全行程的至少5个位置进行检验，在每个位置的正反2个运a)、b)误差分别计算，误差以水平仪读数对于c)将圆柱形角尺置于工作台上，固定线性位移测量仪，使其测头触及圆柱形角尺，并记录线性位移测量仪读数，沿Z轴线移动主轴箱，在五个等距离位置的正、反两个方向进行检验，沿X轴线移动工作台并回转线性位移测量仪的专用支架，使其重新触及圆柱形角尺的相同点进行测量。计算出每个测量高度两个读数的差值，选择当Z轴线运动引起工作台和主轴箱同时产生角运动时，应分别记录每个位置上基准水平仪和测量水平仪的读数，并计算出每个位置上两个水平仪读数的差值。这些差值中的最大值与最小值之差的绝8.3.3两线性轴线运动间的垂直度误差检验方法（按GB/T17421.1—2023中10动X轴线，调整平尺，使线性位移测量仪读数在平尺两端相等，并使工作台位于X如主轴能锁紧，则线性位移测量仪可装在主轴上，否则检验方法（按GB/T17421.1—2023中10移动Y轴线，调整平尺，使线性位移测量仪如主轴能锁紧，则线性位移测量仪可装在主轴上，否则检验方法（按GB/T17421.1—2023中10步骤1)在工作台面上沿X轴线放置一平尺,固定线性位移测量仪，使其侧头触及平尺检验面。移动X轴线，调步骤2)在平尺上放置一角尺，使线性位移测量仪侧头触及角尺检验面。沿Y轴线移动工作台，在全行程上检如主轴能锁紧，则线性位移测量仪可装在主轴上，否则8.3.4主轴误差在工作台上固定线性位移测量仪，使其测头垂直触及:a)插入主轴锥孔内专用检验棒端面的中心处）：）：步骤1):在主轴锥孔内插入检验棒,在工作台上固定线性位移测量仪,步骤2):a）在YZ平面内，b）在ZX在工作台面上放置两个调整块，其上放一平尺。将带有线性位移测量仪的专用支架装在主轴上，使其测头触及平尺检验面，调整平尺使线性位移测量仪读数在平尺两端相等在工作台面上放置调整块，其上放一平尺。将带有线性位移测量仪的检验棒装在主轴上，使其测头触及平尺检验面，调整平尺使线性位移测量仪读数在平尺两端相8.3.5工作台误差L≤5000.误差以被测面上各点到基准平面的最大与最如主轴能锁紧，则线性位移测量仪可装在主轴上，否则如主轴能锁紧，则线性位移测量