某石油厂生产调度管理制度

某石油厂生产调度管理制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《石油化工企业安全生产管理条例》及企业年度生产经营规划，针对本厂生产调度过程中存在的工序衔接不畅、资源分配不均、突发事件响应迟缓等问题，旨在规范生产调度行为，保障生产安全稳定运行，提升生产计划达成率，降低运营成本，实现生产效益最大化。

1、明确生产调度统一指挥机制，消除部门间推诿现象；

2、优化生产资源配置，减少设备闲置和物料积压；

3、建立快速响应机制，提升异常情况处置效率。

(二)适用范围：覆盖生产部、质量部、设备部、仓储部、安全环保部等部门及车间主任、班组长、调度员、设备维修工、仓管员等岗位，正式员工原则上全部适用，外包维修人员参照执行，采购部仅负责生产物料需求计划的对接，无独立调度权。

1、生产计划下达与执行监控适用本制度；

2、设备调度、物料配送调度适用本制度；

3、紧急生产指令下达与执行适用本制度；

4、例外场景为临时性小规模生产调整，单次调整量不超过当班产能5%且不影响安全环保要求，由车间主任直接执行并报调度员备案。

(三)核心原则：坚持安全第一、计划优先、高效协同、动态调整原则，强化生产调度过程的可视化与标准化。

1、所有生产活动必须以安全环保为前提；

2、生产调度必须严格依据生产计划进行；

3、跨部门协作必须以生产调度指令为依据；

4、生产异常必须第一时间上报并启动应急预案。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，层级为部门级，与《安全生产管理制度》《设备维护保养制度》《物料管理制度》等关联，制度冲突时以本制度为准，特殊情况需报总经理审批。

1、生产调度涉及安全事项必须同时遵守《安全生产管理制度》；

2、设备调度必须遵守《设备维护保养制度》；

3、物料配送必须遵守《物料管理制度》；

4、涉及总经理审批事项按照《总经理工作条例》执行。

(五)相关概念说明

1、生产调度员是指生产部专门负责生产计划执行监控与资源调配的人员；

2、车间主任是本车间生产调度工作的直接责任人；

3、班组长是本班组生产调度工作的具体执行人。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂生产调度实行总经理领导下的生产部统一管理架构，生产部设调度员1名，负责全厂生产调度工作，下设3个生产车间，每个车间设车间主任1名、班组长若干名，形成三级生产调度网络。

1、总经理是生产调度工作的最终决策者；

2、生产部是生产调度工作的归口管理部门；

3、车间是生产调度的执行主体；

4、班组长是生产调度的基层执行者。

(二)决策与职责：总经理负责审批年度生产计划、重大生产调度方案及生产异常处置预案，每月召开1次生产调度专题会议，生产部负责人及车间主任必须参加。

1、总经理有权对年度生产计划进行10%以内的调整；

2、总经理有权对重大生产异常处置方案进行最终决定；

3、总经理每月听取1次生产调度工作汇报；

4、总经理审批事项通过总经理办公会议进行。

(三)执行与职责：生产部调度员负责编制月度生产调度计划、下达日生产指令、监控生产进度、协调资源调配，每月向总经理汇报1次生产调度工作情况；车间主任负责本车间生产计划的分解下达、生产过程监控、异常情况处置，每周向生产部调度员汇报1次车间生产情况；班组长负责班组生产任务的执行、设备操作、安全检查，每班向车间主任汇报1次生产情况。

1、生产部调度员必须提前3天完成月度生产调度计划编制；

2、车间主任必须提前1天将车间生产计划报送生产部调度员；

3、班组长必须每班次开始前30分钟向车间主任报备设备状况；

4、生产调度指令必须通过《生产调度指令单》书面下达。

(四)监督与职责：安全环保部负责监督生产调度过程中的安全环保措施落实情况，每月开展1次专项检查；质量管理部负责监督生产调度过程中的产品质量控制措施落实情况，每周开展1次专项检查；设备部负责监督生产调度过程中的设备使用与维护情况，每月开展1次专项检查。

1、安全环保部发现违规生产调度立即下达《整改通知单》；

2、质量管理部发现质量异常立即下达《质量整改通知单》；

3、设备部发现设备异常立即下达《设备维修通知单》；

4、上述监督结果与相关责任人绩效考核挂钩。

(五)协调联动：建立生产部与车间、车间与班组、生产部与相关部门的3级协调机制，每月召开1次生产调度协调会，生产部调度员主持，相关部门负责人参加。

1、生产部调度员负责召集生产调度协调会；

2、车间主任负责汇报车间生产协调需求；

3、班组长负责反馈班组生产协调需求；

4、相关部门负责人必须按时参加协调会。

三、生产计划下达与执行

(一)计划编制：生产部调度员根据年度生产经营计划、设备能力评估、物料库存情况等因素，于每月25日前编制下月生产调度计划，经生产部负责人审核后报总经理审批。

1、生产调度计划必须包含产品产量、工时安排、设备使用、物料需求等要素；

2、生产调度计划必须明确各车间、班组的任务分配；

3、生产调度计划必须留有10%的弹性空间应对突发事件；

4、生产调度计划编制必须考虑安全环保要求。

(二)计划下达：生产部调度员于每月最后一天将批准的生产调度计划以《生产调度计划单》形式下达至各车间，车间主任于次日上午将车间生产计划以《车间生产计划单》形式下达至各班组。

1、《生产调度计划单》必须明确产品名称、产量、时间节点、责任单位；

2、《车间生产计划单》必须明确班次、任务、时间节点、责任班组；

3、生产计划变更必须通过《生产计划变更申请单》履行审批手续；

4、生产计划变更必须及时通知到所有相关方。

(三)执行监控：生产部调度员通过《生产进度日报表》《生产异常报告单》等工具，每日监控生产计划执行情况，车间主任通过《班组生产记录表》每日监控班组生产情况，班组长通过《生产操作记录表》实时监控生产过程。

1、生产部调度员必须每日核对实际产量与计划产量的差异；

2、车间主任必须每日检查车间生产进度；

3、班组长必须每小时记录生产数据；

4、生产异常必须第一时间上报并启动处置程序。

(四)异常处置：生产过程中出现设备故障、物料短缺、质量异常等异常情况，班组长立即停止生产并向车间主任报告，车间主任判断异常等级后，重大异常（影响当班生产30%以上）立即上报生产部调度员，一般异常（影响当班生产10%-30%）由车间主任自行处置，所有异常处置必须形成《生产异常处置记录单》。

1、设备故障必须立即报修，不得擅自处理；

2、物料短缺必须立即上报并协调补充；

3、质量异常必须立即隔离并分析原因；

4、异常处置必须符合安全环保要求。

5、所有异常处置必须闭环管理，直至问题彻底解决。

四、生产调度标准与规范

(一)管理目标与核心指标：设定年度生产计划达成率95%以上、设备综合利用率85%以上、物料库存周转率3次以上、生产安全事故零发生目标，配套核心KPI包括生产计划完成率、设备故障停机率、物料损耗率、生产异常响应时间等，统计口径以生产部每日统计报表为准。

1、生产计划完成率以实际产量与计划产量的百分比计算；

2、设备综合利用率以有效工作小时与总运行小时的百分比计算；

3、物料库存周转率以年度物料消耗总额与平均库存价值的百分比计算；

4、生产异常响应时间指从异常发生到启动处置程序的时间。

(二)专业标准与规范：制定生产调度作业指导书，明确生产指令下达、设备调度、物料配送、异常处置等环节的操作标准，标注高风险控制点为重大设备故障处置（高风险）、紧急物料补充（高风险）、跨车间生产协同（中风险），防控措施包括制定《重大设备故障应急预案》（高风险）、建立《紧急物料储备清单》（高风险）、实行《车间间生产协同会议制度》（中风险）。

1、生产指令下达必须使用《生产调度指令单》，内容包含产品名称、数量、时间、责任单位；

2、设备调度必须使用《设备调度单》，内容包含设备名称、使用时间、责任班组；

3、物料配送必须使用《物料配送单》，内容包含物料名称、数量、配送时间、责任部门；

4、异常处置必须使用《生产异常处置记录单》，内容包含异常类型、发生时间、处置措施、责任人员。

(三)管理方法与工具：采用PDCA循环管理方法，生产部每月开展1次生产调度复盘，运用甘特图进行生产计划可视化管理，使用Excel进行生产数据统计与分析，建立生产调度看板，实时显示生产进度、设备状态、物料库存等关键信息。

1、PDCA循环管理包括计划、执行、检查、处置四个环节；

2、甘特图用于直观展示生产计划与实际进度的对比；

3、Excel统计表用于汇总生产日报、设备记录、物料数据；

4、生产调度看板设置在车间门口，尺寸不小于1.5米×0.8米。

五、生产调度流程管理

(一)主流程设计：生产部调度员根据月度生产调度计划下达日生产指令（时限2小时），车间主任审核指令（时限1小时），班组长接收指令并执行（时限30分钟），生产部调度员监控执行情况（时限每日），重大异常立即上报总经理（时限30分钟），形成闭环管理。

1、日生产指令包含产品名称、数量、时间、责任班组；

2、车间主任审核内容包括指令合理性、资源匹配性；

3、班组长执行前必须确认设备状态、物料到位；

4、生产部调度员每日收集执行数据并形成《生产调度日报》。

(二)子流程说明：设备调度子流程包括生产部调度员接收需求（时限1小时）、设备部确认可用性（时限2小时）、下达调度指令（时限1小时）、班组长执行（时限30分钟），需求变更必须通过《设备调度变更申请单》。

1、设备调度需求必须提前4小时提出；

2、设备部确认必须检查设备维护记录；

3、调度指令必须明确使用起止时间；

4、变更申请单需经车间主任和生产部调度员双签。

(三)流程关键控制点：生产计划下达环节关键控制点为资源匹配性审核，使用《生产资源匹配检查表》进行简易核查；设备调度环节关键控制点为设备状态确认，使用《设备状态检查表》进行简易核查；异常处置环节关键控制点为处置时效，使用《异常处置时效检查表》进行简易核查。

1、《生产资源匹配检查表》包含人员、设备、物料三个要素；

2、《设备状态检查表》包含运行状态、维护记录、安全装置三个要素；

3、《异常处置时效检查表》包含上报时间、处置开始时间、处置完成时间三个要素；

4、检查结果与责任人绩效考核挂钩。

(四)流程优化机制：生产部每季度开展1次流程复盘，收集车间、班组反馈，提出优化建议，经生产部负责人审核后报总经理审批，优化方案必须包含问题分析、改进措施、预期效果，实施后1个月评估效果。

1、流程复盘必须形成《流程复盘报告》，内容包含问题清单、改进建议、责任分工；

2、优化方案必须经过小范围试点；

3、预期效果必须可量化；

4、评估结果用于绩效考核调整。

六、生产调度权限与审批管理

(一)权限设计：生产部调度员拥有常规生产指令下达权限（金额10万元以下、影响30%以下产能），车间主任拥有一般异常处置权限（金额1万元以下、影响10%以下产能），总经理拥有重大生产调度决策权限（金额10万元以上、影响30%以上产能），权限通过《生产调度权限清单》进行公示。

1、《生产调度权限清单》包含权限事项、权限范围、责任岗位；

2、权限清单每年更新一次；

3、权限使用必须记录在案；

4、权限交叉复核由生产部负责人实施。

(二)审批权限标准：常规生产指令由生产部调度员直接下达，一般异常处置由车间主任审批，重大生产调度方案由总经理审批，审批时限分别为1小时、2小时、4小时，超过时限视为默认批准，特殊情况需书面说明，审批记录保存在《生产调度审批台账》。

1、审批权限与金额、影响程度正相关；

2、审批流程通过《生产调度审批单》进行；

3、审批单需经审批人签字或盖章；

4、台账每月整理一次。

(三)授权与代理：生产部调度员临时出差时，可授权车间主任代为下达生产指令，授权期限不超过3天，需填写《生产调度授权书》，代理期间责任由授权人承担，班组长临时离开时，可代理执行生产指令，代理期限不超过2小时，需填写《生产指令代理单》。

1、《生产调度授权书》包含授权事项、授权期限、责任主体；

2、授权书需经总经理签字；

3、《生产指令代理单》需经车间主任签字；

4、代理结束后及时交回原件。

(四)异常审批流程：紧急生产指令由车间主任直接下达并报生产部调度员备案，金额10万元以上或影响30%以上产能的异常处置需经总经理审批，审批通过后执行，异常审批需附《异常情况说明》，说明内容包含异常原因、处置方案、预期效果。

1、《异常情况说明》必须包含数字化的数据支持；

2、审批通过后立即执行；

3、执行情况及时反馈；

4、审批记录与绩效考核挂钩。

七、生产调度执行与监督

(一)执行要求与标准：生产指令必须使用统一格式，内容包含产品名称、数量、时间、责任单位，设备调度必须记录在《设备使用记录表》，物料配送必须记录在《物料配送记录表》，异常处置必须记录在《生产异常处置记录单》，所有记录保存期限为6个月。

1、《生产调度指令单》格式由生产部统一规定；

2、《设备使用记录表》必须包含设备编号、使用时间、使用人；

3、《物料配送记录表》必须包含物料名称、数量、配送时间、接收人；

4、《生产异常处置记录单》必须包含异常类型、处置措施、责任人员。

(二)监督机制设计：生产部每周开展1次现场监督，检查生产指令执行情况，安全环保部每月开展1次专项监督，检查安全环保措施落实情况，检查结果形成《生产调度监督报告》，嵌入三个关键内控环节：生产计划下达审核、设备状态确认、异常处置时效。

1、现场监督使用《生产调度现场检查表》；

2、专项监督使用《安全环保检查表》；

3、《生产调度监督报告》包含检查情况、存在问题、整改要求；

4、关键内控环节通过《生产调度内控检查表》进行核查。

(三)检查与审计：生产部每月开展1次内部检查，使用《生产调度检查表》，检查内容包括指令下达、执行监控、异常处置三个部分，检查结果形成《生产调度检查报告》，重大问题报总经理，检查结果与绩效考核挂钩，审计每年开展1次，由总经理组织。

1、《生产调度检查表》包含检查项目、检查标准、检查结果；

2、检查报告需经生产部负责人签字；

3、审计报告需经总经理签字；

4、检查结果用于制度修订。

(四)执行情况报告：生产部每日填写《生产调度执行情况报告》，内容包含计划完成率、设备利用率、物料损耗率、异常处置情况，每周汇总形成《生产调度周报》，报总经理审阅，报告内容简化，重点反映问题与改进建议。

1、《生产调度执行情况报告》格式由生产部统一规定；

2、周报需包含上周问题清单、本周改进措施；

3、报告通过邮件发送；

4、报告内容与绩效考核挂钩。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定生产计划达成率（权重40%）、设备综合利用率（权重20%）、物料损耗率（权重20%）、生产安全事故发生数（权重10%）、生产异常响应时间（权重10%）五项考核指标，评分标准为优秀（95%以上）、良好（85%-95%）、合格（70%-85%）、不合格（70%以下），考核对象为车间主任、班组长、生产部调度员，每年考核一次。

1、生产计划达成率以实际产量与计划产量的百分比计算；

2、设备综合利用率以有效工作小时与总运行小时的百分比计算；

3、物料损耗率以实际损耗金额与总消耗金额的百分比计算；

4、生产安全事故发生数为零则得满分，每发生一起扣5分；

5、生产异常响应时间以分钟计，每延迟1分钟扣0.5分。

(二)评估周期与方法：每月开展一次简易评估，重点检查生产计划完成率、设备利用率，每年开展一次全面考核，重点检查物料损耗率、安全事故发生数，评估方法采用数据统计与现场抽查相结合。

1、简易评估通过《生产调度月度评估表》进行；

2、全面考核通过《生产调度年度考核表》进行；

3、数据统计以生产部报表为准；

4、现场抽查由生产部调度员实施。

(三)问题整改机制：建立《生产调度问题整改单》管理机制，一般问题整改时限为3天，重大问题整改时限为7天，整改完成后由生产部调度员复核，复核通过后销号，逾期未整改或整改不力者，对责任人进行绩效扣分。

1、《生产调度问题整改单》包含问题描述、整改措施、责任人员、整改时限；

2、一般问题由车间主任负责整改；

3、重大问题由生产部调度员组织整改；

4、整改结果需经安全环保部确认。

(四)持续改进流程：每年末开展一次制度修订评估，收集车间、班组、相关部门意见，提出修订建议，经生产部负责人审核后报总经理审批，修订方案实施前对相关人员进行简易培训。

1、修订评估通过《生产调度制度修订评估表》进行；

2、修订建议需包含问题分析、改进措施、预期效果；

3、培训通过简报形式进行；

4、培训后进行书面考核，合格率需达到95%以上。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括年度生产计划达成率100%以上、重大设备故障成功处置、提出重大工艺改进建议且产生明显效益、连续6个月生产安全事故零发生等，奖励类型为物质奖励（奖金500-2000元）或荣誉奖励（通报表扬），奖励程序包括个人申请、车间主任推荐、生产部审核、总经理审批、公示3天后发放。

1、物质奖励金额根据效益大小确定；

2、荣誉奖励需制作奖状；

3、奖励结果通过公告栏公示；

4、奖金从生产部年度预算中支出。

(二)处罚标准与程序：违规行为分为一般违规（影响30%以下产能、未造成安全事故）、较重违规（影响30%-50%产能、未造成安全事故）、严重违规（影响50%以上产能或造成安全事故）三类，处罚标准为警告（一般违规）、绩效扣分（较重违规）、解除劳动合同（严重违规），处罚程序包括现场检查、取证、告知、审批、执行，员工有权在收到处罚决定后3天内提出申辩。

1、一般违规由车间主任进行口头警告；

2、较重违规由生产部负责人下发《处罚决定书》；

3、严重违规由总经理审批；

4、员工申辩需形成书面材料。

(三)申诉与复议