某铝塑制品厂模具维护规范

某铝塑制品厂模具维护规范一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业标准JG/T3059-2015《铝合金门窗用铝塑型材》，针对本厂铝塑制品生产中模具易损、维护不当导致质量下降、生产中断、成本增加等痛点，设定规范模具维护制度，实现模具寿命延长、产品质量稳定、生产效率提升、维护成本降低的目标。

1、明确模具维护责任主体与操作标准，消除维护过程中的随意性；

2、建立预防性维护体系，减少突发故障对生产计划的影响；

3、规范维护记录与数据追踪，为模具管理决策提供依据；

4、通过标准化操作降低维护成本与模具报废率。

(二)适用范围：本制度覆盖所有铝塑型材模具的设计使用、日常点检、定期保养、故障维修及报废处置全生命周期管理，适用于生产部、设备部、质量部及全体模具操作工、维修工，采购部负责模具采购技术参数的审核。外协维修需经设备部备案并执行本制度维护标准。模具试模、量产切换等特殊环节按专项方案执行。

1、生产部负责模具使用过程中的日常维护与异常上报；

2、设备部负责模具保养技术指导与维修资源协调；

3、质量部负责模具维护效果的质量抽检与记录审核；

4、模具设计人员参与关键模具维护方案的制定。

(三)核心原则：坚持预防为主、责任到人、持续改进原则，结合模具特点补充“轻维护、勤清洁、及时修”专项原则。

1、所有模具维护操作须遵守本制度，不得擅自变更工艺参数；

2、维护活动须在设备停机状态下进行，确保操作安全；

3、维护过程需同步记录关键数据，建立模具健康档案；

4、维护成本纳入部门绩效考核，推动精细化管理。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《设备安全操作规程》《质量三检制管理办法》《维修费用报销制度》等制度关联，冲突时以本制度为准，重大技术问题由设备部提请总经理协调解决。

1、设备部制定年度模具保养计划，生产部配合实施；

2、质量部每月对模具维护记录进行抽查，不合格项通报设备部整改。

(五)相关概念说明

1、日常维护指操作工每日完成的清洁、紧固等基础保养；

2、定期保养指设备部按计划执行的润滑、探伤等预防性工作；

3、故障维修指模具出现性能退化后的修复作业，需经质量部确认修复效果。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂模具管理体系采用总经理领导下的直线职能制，总经理负责重大模具更新决策，设备部主管统筹维护资源，生产部车间主任落实日常执行，质量部技术员提供技术支持。设立模具管理小组，由设备部、生产部、质量部各1名骨干组成，每月召开例会。

1、总经理决策模具购置、报废等重大事项，审批权限金额超过50万元需董事会备案；

2、设备部主管掌握所有模具技术档案，统筹备件库存与外协维修；

3、生产部车间主任对班组模具使用维护情况负总责，每月提交维护总结；

4、质量部技术员负责编制模具维护作业指导书，并监督执行。

(二)决策与职责：总经理每月审阅模具管理报告，重点决策年度预算、技术改造方案，对维护方案争议行使最终裁决权。

1、总经理每月抽查1次模具维护现场，对未达标项签发整改令；

2、设备部主管每月汇总各部门维护申请，编制季度计划报总经理；

3、重大故障（如型材尺寸超差率＞5%）须24小时内上报总经理。

(三)执行与职责：

设备部

1、设备部技术员负责编制并更新《模具维护作业指导书》，内容涵盖清洁、润滑、紧固等标准操作步骤；

2、设备部维修工执行故障维修时须携带质量部签发的《模具维修任务单》，维修后提交《维修验收单》；

3、设备部每季度对模具关键部位进行1次探伤检测，结果存档。

生产部

1、模具操作工每日班前完成《模具使用交接单》填写，记录上次维护时间、设备状态；

2、生产部班组长负责检查班组模具维护执行情况，对违规操作立即纠正；

3、型材尺寸超差时操作工须立即停止使用并上报，不得擅自调整模具。

质量部

1、质量部技术员每月对模具维护记录抽查比例不低于20%，重点检查润滑与清洁环节；

2、质量部负责《模具报废申请单》的技术审核，确保符合报废标准；

3、质量部建立模具维护效果对比表，每月汇总分析维修前后性能指标。

(四)监督与职责：质量部每月发布《模具维护质量通报》，对3次以上未达标项的责任人扣减绩效分，设备部须在5个工作日内完成整改。

1、质量部监督抽查时发现2次以上操作不规范，暂停该工位操作资格3天；

2、设备部维修工未按指导书操作造成模具损坏，按《责任追究制度》处理。

(五)协调联动：生产部每日晨会通报模具需求，设备部提前1天备件；跨部门维护需填写《联合工作单》，由生产部车间主任主送相关方。

三、日常维护作业标准

(一)清洁维护

1、操作工每日生产结束前用压缩空气吹净模具型腔，禁止使用尖锐工具清料；

2、设备部每周五对注塑区模具进行1次全面清洁，重点清除残留物与油污；

3、所有清洁作业须使用质量部指定的防锈剂，严禁使用腐蚀性溶剂。

(二)润滑保养

1、设备部技术员每月编制《模具润滑计划表》，明确润滑点、周期与油品；

2、操作工每班次检查润滑脂加注量，不足1/3时立即补充，记录在《使用交接单》；

3、设备部每季度对润滑效果进行1次评估，不合格模具停用整改。

(三)紧固检查

1、操作工每班次检查模具固定螺栓，松动时立即用扭矩扳手紧固至标准值；

2、设备部每月使用力矩扳手对模具关键部位进行1次复检，记录偏差情况；

3、发现螺栓磨损超标的模具立即停用，按《故障维修》流程处理。

(四)维护记录管理

1、生产部使用《模具维护记录本》，按日填写维护内容、操作人、时间等要素；

2、设备部每月汇总各车间记录，对漏填项要求限期补录，逾期未补的通报车间主任；

3、质量部每季度对记录完整性抽查，对乱写乱画的记录退回重填。

四、模具定期保养规范

(一)管理目标与核心指标：设定年度模具综合完好率≥92%，故障停机时间≤8小时/年，维护成本占产成品比例≤2.5%的目标，配套核心KPI包括保养计划完成率、维修及时率、尺寸超差返修率，统计口径以车间《模具维护台账》为准。

1、设备部每月统计保养计划完成率，对未达标的模具编制专项改进方案；

2、生产部每日记录故障停机时间，超过2小时的须分析原因并上报。

(二)专业标准与规范：制定《模具保养分级标准》，按使用年限分为A（≤2年）、B（3-5年）、C（＞5年）三级，明确不同级别清洁、润滑、紧固、探伤等作业要求，标注高/中/低风险控制点及防控措施。

1、A级模具每半月清洁1次型腔，B级每周润滑关键部位，C级每月进行硬度检测；

2、高风险点包括导柱配合间隙（允许偏差0.02mm）、顶针回程（≤2mm），不合格项必须停机整改。

(三)管理方法与工具：采用“计划-执行-检查-改进”PDCA循环管理，使用《模具保养看板》可视化进度，配套扭矩扳手、内窥镜等简易工具。

1、设备部每月更新《保养看板》，生产部每日核对实际执行情况；

2、内窥镜检查仅用于C级模具关键部件，发现裂纹立即上报。

五、模具故障维修管理

(一)主流程设计：故障发现-停机申请-技术评估-维修实施-验收归档，各环节责任主体及标准及时限：停机申请2小时内提交，技术评估4小时内完成，维修完成24小时内验收。

1、生产部班组长填写《停机申请单》需附带尺寸超差数据；

2、设备部维修工须在8小时内完成简单维修（如更换磨损件），复杂故障需外协。

(二)子流程说明：拆解“外协维修”子流程，明确技术方案确认（质量部参与）、备件协调（设备部主送采购部）、费用结算（财务部核对《维修验收单》）等衔接节点。

1、外协方资质须经设备部审核，关键部件维修必须提供修复前后的尺寸对比报告；

2、维修费用超过5000元的方案需总经理审批，并附《模具健康评估报告》。

(三)流程关键控制点：设置三个核心控制点，包括维修方案技术评审、维修后首件尺寸确认、修复效果跟踪。

1、质量部技术员使用游标卡尺抽检维修部位，合格率低于80%的暂停外协资格；

2、设备部每月编制《维修效果跟踪表》，对连续3次修复效果不佳的模具建议报废。

(四)流程优化机制：每年6月、12月开展全流程复盘，优化启动条件为维修周期＞5天或返修率＞3%，审批权限为设备部主管。

1、优化方案需包含改进措施、预期效果及实施计划，由生产部提交设备部汇总；

2、简化审批环节，对常规维修方案变更仅需设备部主管签字。

六、模具维护权限与审批

(一)权限设计：按“保养作业+金额/风险等级+岗位层级”分配权限，操作工仅限A级模具清洁维护（金额≤500元），车间主任可审批B级保养（风险等级≤2级），设备部主管负责C级模具及维修费用＞2000元的业务。

1、采购部采购模具备件需经设备部主管签字，金额＞10000元的需总经理审批；

2、操作工使用润滑脂需在《领用登记簿》签字，设备部每周核对。

(二)审批权限标准：明确审批层级及路径：日常保养由车间主任审批，维修费用＜2000元经设备部主管审批，＞2000元的需总经理审批，紧急维修设置加急通道，须附《停机申请单》。

1、审批记录在《模具管理台账》中标注，财务部按月核对；

2、越权审批需次日补办正式手续，责任由审批人承担。

(三)授权与代理：授权需在《授权书》中明确授权事项、期限（≤6个月），代理仅限当班操作，最长2小时，交接时需双方签字确认。

1、设备部主管可授权维修工处理特定故障，但须提前报备质量部技术员；

2、代理操作仅限备用模具，须在《操作记录本》注明。

(四)异常审批流程：紧急维修设置“24小时加急通道”，需生产部、设备部、质量部三方签字，异常情况说明须包含故障影响范围、潜在风险及替代方案。

1、加急审批单需附《停机影响评估表》，由总经理特批；

2、所有异常审批单存档备查，每年3月、9月由设备部汇总分析。

七、维护监督与考核

(一)执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存要求，执行不到位判定标准为：保养记录漏填项＞5%、维修未使用扭矩扳手、润滑部位遗漏＞2处。

1、生产部每日晨会检查前一日维护记录，对不合格项拍照存档；

2、设备部每月开展“盲抽检查”，对发现3次以上同类问题的责任人扣减绩效分。

(二)监督机制设计：建立“班组长巡检+设备部周检+质量部月抽检”三级监督机制，覆盖清洁作业、润滑记录、维修效果等三个关键内控环节，要求现场核查与记录抽查相结合。

1、班组长巡检需使用《简易检查表》，重点检查清洁标准；

2、设备部周检须携带游标卡尺、扭矩扳手等工具，记录存档。

(三)检查与审计：监督内容包括保养计划执行率、维修及时率、记录完整性，采用现场观察、数据核对、抽样检测等方法，每月形成《监督报告》，明确整改项及责任人。

1、报告需包含“问题描述-标准要求-不符合项-整改措施”，由设备部主管签发；

2、整改未达标的须约谈责任部门负责人，连续2次未改善的调离岗位。

(四)执行情况报告：生产部每周五提交《模具维护周报》，内容含保养完成率、维修数量、超差返修率、存在问题、改进建议，报告简化为三页A4纸版，作为部门绩效考核依据。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定模具完好率、故障停机率、维修成本控制三个核心指标，权重分别为40%、35%、25%，评分标准以月度数据为准，考核对象为设备部、生产部及质量部相关岗位。

1、设备部考核含保养计划完成率（权重15%）、维修及时率（权重10%），使用《维护统计表》评分；

2、生产部考核含操作规范执行率（权重15%）、首件检验合格率（权重5%），通过现场核查评分。

(二)评估周期与方法：考核周期为月度，采用数据统计与现场核查相结合方法，重点评估上月保养计划完成情况。

1、设备部每月5日前汇总上月数据，生产部提供《异常记录单》；

2、质量部组织现场核查，对发现的问题拍照存档，结果计入考核分。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，一般问题整改时限7天，重大问题15天。

1、设备部负责制定《问题整改单》，明确责任人及措施；

2、逾期未整改的，责任人绩效扣减20%，重大问题调离岗位。

(四)持续改进流程：基于考核结果优化制度，建议收集通过月度例会，评估由设备部主管牵头，审批权限为总经理。

1、改进方案需包含实施步骤、预期效果及资源需求；

2、每年2月、8月开展专项培训，内容为修订条款及操作要点。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括模具寿命延长20%以上、创新维护方法降本10%以上，奖励类型为奖金（金额100-5000元），申报需填写《奖励申请单》，审核由设备部主管，审批权限金额＜1000元由设备部主管，＞1000元由总经理。

1、奖励申报需附带数据证明，如《模具寿命统计表》；

2、奖励公示在厂区公告栏3天，无异议后财务部发放。

(二)处罚标准与程序：按“一般违规/较重违规/严重违规”分类，标准为：一般违规（如未及时清洁）罚款50元，较重违规（如擅自调整模具）罚款200元，严重违规（如造成模具报废）罚款500元，执行流程为调查-告知-审批-执行。

1、处罚需有《现场检查记录》，当事人可陈述申辩；

2、处罚金额＜200元的由设备部主管审批，＞200元的由总经理审批。

(三)申诉与复议：员工可在收到处罚决定后3日内申请复议，由设备部主管受理，复议结果5个工作日内出具。

1、复议需提交《申诉书》，附带相关证据；

2、复议决定存档备查，与原处罚文件合并归档。

十、附则

(一)制度解释权：本制度由设备部主管负责解释。

1、解释需形成书面文件，经总经理批准后发布；

2、对条款疑问由设备部在月度例会解答。

(二)相关索引：本制度与《设备安全操作规程》（条款5.3）、《质量三检制管理办法》（条款3.2）、《维修费用报销制度》（条款2.1）关联。

1、《模具维护台账》对应《设备安全操作规程》第5.3.2条；

2、《维修验收单》对应《质量三检制管