《数控编程与操作》课件-项目2 轴类零件加工

《数控编程与操作》项目二轴类零件加工图2-1典型轴图2-2轴类零件表面加工示意图学习目标1.掌握简单轴加工工艺的制定；2.掌握G00、G01等基本指令及应用；3.掌握槽加工、外圆加工循环指令及应用；4.会编写轴类零件加工程序；5.掌握典型轴车削加工方法及尺寸控制方法；6.会进行数控车床单段加工、自动加工、空运行及仿真加工。《数控编程与操作》任务一简单轴的加工任务描述

任务描述图2-3简单阶梯轴零件图图2-4简单阶梯轴三维效果图知识目标1.掌握G00、G01指令及其应用。2.掌握米制、英制输入单位指令及其应用。3.掌握进给速度单位指令及应用4.理解直径编程及基点的含义。5.掌握简单阶梯轴加工工艺制定方法。6.会编写外圆面、台阶面与端面加工程序。技能目标01熟练掌握工件、刀具。02熟练数控机床基本操作。03掌握零件的单段加工方法。知识准备（一）外圆车刀及选用外圆车刀有整体式、焊接式、可转位3种，其结构形式和加工特点见表2-1所示。外圆车刀种类结构形式加工特点整体式由高速钢刀条刃磨而成，刀具刃口锋利，切削速度较低，效率较低，用于有色金属、塑料等材料加工焊接式由硬质合金刀片焊接在刀杆上制成，价格较低，磨损后需重磨，效率低可转位由专门企业生产，将可转位刀片装夹在刀杆上构成，一个刀刃磨损后只需将刀片松开转一个位置，再夹紧即可继续投入切削，效率高，故数控机床一般都选用可转位式外圆车刀进行加工。常见的可转位刀片如图2-5所示知识准备（一）外圆车刀及选用图2-5常见可转位刀片知识准备（二）车削路径的确定粗车外圆，应先车削大直径外圆，后车削小直径外圆，避免一开始加工就明显降低工件的刚度，引起弯曲变形和振动，同时可均分背吃刀量，如图2-6所示。图2-6粗车外圆路径知识准备（二）车削路径的确定图2-7精车外圆路径精车路径知识准备（三）量具选择量具种类量具图样精度及应用游标卡尺测量精度为0.02mm，是常用的外圆直径及长度测量量具，此外还有带表游标卡尺和数显游标卡尺测量精度较高。外径千分尺测量精度高，可达0.01mm，有0~25mm、25~50mm、50~75mm等多种规格。深度千分尺测量精度高，可达0.01mm，有0~25mm、25~50mm、50~75mm等多个测量头以供使用。表2-2常见测量外圆、长度量具特点及应用知识准备（四）切削用量的选择01背吃刀量ap粗车背吃刀量的选择主要与切削力大小和车削工艺系统刚性有关，当机床刚性足够，在保留精车、半精车余量的前提下，尽可能选择较大背吃刀量。精加工、半精加工余量较小，常一刀车削完成。数控车削所留精车、半精车余量比普通车削加工小一些，常取0.1～0.5mm（单边）。知识准备（四）切削用量的选择02进给量f进给量是指工件旋转一周，车刀沿进给方向移动的距离（mm/r），每转进给量f；粗车进给量取0.2～0.8mm/r；精车进给量取0.1～0.3mm/r。知识准备（四）切削用量的选择02进给量f每分钟进给量Ff是指单位时间（min）内，车刀沿进给方向移动距离，与每转进给量f之间的关系为：Ff=nf（mm/min）（2-1）每转进给量与每分钟进给量一般由数控指令（G98、G99）设定，数控车床上常用每转进给量表示。知识准备（四）切削用量的选择03切削速度（vc）与主轴转速（n）切削速度是指车刀刀刃上某一点相对于工件待加工面的瞬时速度，与主轴转速之间关系为：vc=πnd/1000（m/min）粗车转速一般选400～600r/min，精车转速选800～1200r/min。知识准备（五）编程知识01快速点定位指令（G00）是指刀具以机床规定的快速移动速度从所在位置移动到目标点位置。知识准备（五）编程知识指令格式G00X­

Z_；参数含义X、Z为目标点坐标如程序：G00X30.0Z5.0；是指刀具快速移动到坐标为（5，30）位置。指令使用说明1．G00指令刀具移动速度由机床定，无需在程序段中指定；2．G00指令为模态有效代码，一经使用持续有效，直到同组代码（G01、G02…）取代为止；3．G00指令移动速度快，只能使用在空行程或退刀场合，以缩短时间，提高效率；4．G00指令目标点不能设置在工件表面，应距离工件表面有2～5mm安全距离，且在移动过程中不能碰到机床、夹具等，如图2-8所示。知识准备（五）编程知识图2-8刀具快速移动时安全距离知识准备（五）编程知识02直线插补指令（G01）指刀具以编程指定的进给速度移动到目标点。指令格式G01X

Z

F

；参数含义X、Z为直线插补目标点坐标，F为直线插补进给速度；如程序：G01X20.0Z-5.0F0.2；是指刀具以0.2mm/r移动速度直线插补到点坐标为（－5，20）位置。知识准备（五）编程知识02直线插补指令（G01）指令使用说明1．G01指令用于零件切削加工，加工中必须指定刀具进给速度，且一段程序中只能指定一个进给速度；2．G01指令移动速度较慢，空行程或退刀过程中用此指令则走刀时间长，效率低；3．G01指令为模态有效代码，一经使用持续有效，直至同组G代码（G00、G02…）取代为止。知识准备（五）编程知识03进给速度单位设定指令指令代码含义使用说明法那科系统G99每转进给量，单位mm/r。常用于数控车床，模态有效代码，且机床开机有效。G98每分钟进给量，单位mm/min。常用于数控铣床和加工中心，模态有效指令。知识准备（五）编程知识程序段号法那科系统指令说明N10G98F150；进给速度为150mm/minN20…；…N30M3S500；主轴转速500r/minN40G99F0.3；进给速度为0.3mm/rN50G1X40Z10F0.1；进给速度为0.1mm/r表2-6法那科系统系统进给速度单位指令示例程序知识准备（五）编程知识04公制/英制尺寸转换指令指令代码含义使用说明法那科系统G20英制输入1．在程序开头，坐标系设定之前指定；2．米/英制转换后，F代码指定的进给速度、坐标指令、工件原点偏置、刀具偏置、增量进给移动量、手摇脉冲发生器每一刻度的值等单位制将随之发生变化；3．接通电源时，米/英制转换的G代码保持通电前的状态。G21米制输入表2-7法那科系统米制/英制转换指令代码、含义及使用说明知识准备（五）编程知识05直径编程数控车床加工的是回转体零件，一般都以直径方式编程，即以工件直径值表示X坐标值；法那科系统通过更改数控系统内部1006号参数设定半径或直径方式。知识准备（五）编程知识06基点零件各几何要素之间的连接点称为基点，如两条直线的交点、直线与圆弧的切点等，往往作为直线插补、圆弧插补的目标点，是编写数控程序的重要依据。编程时工件坐标系建立以后，首先应计算出零件轮廓上各基点坐标。知识准备（五）编程知识07零件加工程序编制方法建立工件坐标系。根据工件坐标系建立原则建立恰当的工件坐标系（编程坐标系），便于编程。拟定加工工艺并计算轮廓基点坐标及工艺点坐标，作为快速点定位或直线（圆弧）插补目标点。给程序命名。法那克系统以字母O开头，后跟四位数字，如“O2245”。知识准备（五）编程知识07零件加工程序编制方法编写数控加工程序。编写程序时首先给出机床做好准备工作的动作指令，如主轴正转指令（M03）、转速指令（S）、所用刀具指令（T），切削液开指令（M08）等，以及设置数控系统初始状态指令，如公制数据输入指令G21（或G71）、每转进给量指令G99（或G95）等。然后，根据零件加工工艺路线，依次编写刀具移动过程的程序指令。最后，写入程序结束指令M02或M30。任务实施（一）工艺分析刀具选择量具选择零件加工工艺路线制定图2-9车简单阶梯轴车刀进、退刀路线任务实施（一）工艺分析工序名定位（装夹面）工步序号及内容刀具及刀号转速n（r/min）进给量f（mm/r）背吃刀量ap/mm车削夹住毛坯外圆外圆车刀，刀号T016000.22～3外圆车刀，刀号T016000.22外圆车刀，刀号T016000.224.手动切断工件切断刀，刀号T024000.141.手动车端面，控制总长外圆车刀，刀号T016000.22～304切削用量选择任务实施（二）程序编制加工工件右端轮廓，工件坐标系原点选择在零件右端面轴心点，刀尖为刀位点，加工中工艺点如A、B、C等进刀点及外圆加工后沿X轴方向退刀点（D、E、F）及基点P0～P5坐标。任务实施（二）程序编制基点坐标（z，x）工艺点坐标（z，x）P0（0，20）A（4，28）P1（-15，20）B（4，24）P2（-15，24）C（4，20）P3（-25，24）D（-45，35）P4（-25，28）E（-25，30）P5（-45，28）F（-15，26）表2-8基点及各工艺点坐标任务实施（二）程序编制表2-10简单阶梯轴加工参考程序程序段号程序内容指令含义N10G99G21；每转进给量，米制尺寸输入N20G00X100.0Z200.0M03S600；刀具快速运动到起点位置（200，100），主轴正转转速600r/minN30T0101；选择1号刀N40G00X28.0Z4.0；刀具快速运动到A点N50G01Z-45.0F0.2；以G01速度从A点直线加工到P5点N60X35.0；刀具沿+X方向切出至D点N70G00Z4.0；刀具沿+Z方向快速退回N80X24.0；X方向进刀至B点任务实施（二）程序编制表2-10简单阶梯轴加工参考程序程序段号程序内容指令含义N90G01Z-25.0；刀具直线加工到P3点N100X30.0；刀具沿+X方向切出至E点N110G00Z4.0；刀具沿+Z方向快速退回N120X20.0；X方向进刀至C点N130G01Z-15.0；刀具直线加工到P1点N140X26.0；刀具沿+X退出至F点N150G00X100.0Z200.0；刀具退回至起点N160M02；程序结束任务实施（三）加工操作01加工准备

1）开机回参考点。

2）装夹工件。3）装夹刀具。

4）对刀操作。

5）输入程序及校验。任务实施（三）加工操作02零件加工单段加工。程序单段加工即按“数控启动”按钮后只执行一段程序便停止，再按“数控启动”按钮，再执行一段程序，如此一段一段执行程序，便于程序细仔检查和校验。设置方法：按数控面板上（单段运行）按钮，单段运行指示灯亮，再按一次（单段运行）按钮，可取消单段运行。任务实施（三）加工操作02零件加工

检测评分表2-10简单阶梯轴加工参考程序序号检测项目检测内容及要求配分学生自检学生互检教师检测得分1职业素养文明、礼仪52安全、纪律103行为习惯54工作态度55团队合作56制定工艺1.选择装夹与定位方式；2.选择刀具；3.选择加工路径；4.选择合理切削用量。57程序编制1.编程坐标系选择正确；2.指令使用与程序格式正确；3.基点坐标正确。108机床操作1.开机前检查、开机、回参考点；2.工件装夹与对刀；3.程序输入与校验。5检测评分表2-10简单阶梯轴加工参考程序序号检测项目检测内容及要求配分学生自检学生互检教师检测得分9零件加工10101011101240±0.151325514155155综合评价任务反馈误差项目产生原因修正措施撞刀1．机床未回参考点

2．刀具对刀错误

3．操作错误

4．程序编写错误及输入错误

形状不正确1．基点坐标计算错误

2．坐标输入错误

外圆尺寸超差1．编程尺寸输入错误

2．刀具X方向对刀不准

3．测量错误

长度尺寸超差1．编程尺寸输入错误

2．刀具Z方向对刀不准

3．测量错误

台阶面与工件轴线不垂直1．刀具主偏角小于90°

2．刀杆不垂直工件轴线

表面粗糙度超差1．工艺系统刚性不足

2．刀具角度不正确或刀具磨损

3．切削用量选择不当

任务拓展加工如图所示零件。01按结构分，外圆车刀有哪几种？数控车床上常用哪种数控车刀？为什么？02切削用量包括哪些内容？粗、精车外圆切削用量如何选择？03简述粗车外圆的切削路径。04G00指令和G01指令有何区别？各使用在什么场合？《数控编程与操作》任务二阶梯轴的加工任务描述使用FANUCoiM系统数控车床，完成如图2-27所示多阶梯轴零件加工，材料：45钢，毛坯：φ32×75棒料，零件有多个外圆柱面、外圆锥面、台阶与端面组成，且零件尺寸精度要求较高，表面粗糙度要求较高，形状复杂。任务描述图2-28多阶梯轴零件图图2-29多阶梯轴三维效果图知识目标1．理解编程尺寸概念；2．了解轴类零件装夹工艺；3．掌握恒定速度控制指令及应用；4．掌握法那科系统轮廓粗、精加工复合循环指令格式及参数含义。技能目标01会制定多阶梯轴加工工艺02会用轮廓粗、精加工复合循环指令编写多阶梯轴粗、精加工程序03具备加工一般轴并达到一定精度要求的能力知识准备（一）轴类零件装夹方法装夹方法图

示特

点三爪卡盘装夹工件夹紧力较小，具有自动定心作用，一般不需校正，但装夹较长的工件时，工件离卡盘夹持部分较远处的旋转中心不一定与车床主轴旋转中心重合，需校正；三爪卡盘长时间使用后，精度会下降也应进行校正，常用于装夹小型、规则形状零件四爪卡盘装夹工件四爪卡盘又称单动卡盘，每个卡爪独立运动，夹紧力大，但不能自动定心，装夹工件后需校正，用于装夹大型或形状不规则零件知识准备（一）轴类零件装夹方法装夹方法图

示特

点一夹一顶装夹工件较长工件的粗加工及较重的工件为安全起见宜采用一夹一顶装夹，为防止工件轴向位移，必须在卡盘内装一限位支承或利用工件的阶台进行限位，同时承受较大轴向力两顶尖装夹工件较长的轴或必须经过多次装夹才能完成加工的轴宜采用两顶尖装夹，装夹定心精度高，但刚性差，适用于精加工。工件装夹前应在工件两端钻好中心孔，并用鸡心夹头夹住工件以传递动力液压卡盘自动装夹工件使用液压缸自动控制卡爪夹紧与松开动作，不需校正，夹紧工件迅速，效率高，是高档数控车床常用夹紧工件方法知识准备（二）多阶梯轴加工车刀及选用多阶梯轴加工车刀以外圆车刀为主，根据零件精度要求，分别用粗、精车刀进行粗加工和精加工；若多阶梯轴零件具有圆锥面、圆弧面，则需考虑车刀主、副偏角大小，防止产生干涉现象。知识准备（三）多阶梯轴加工车削路径多阶梯轴各段外圆加工余量大小不同，大直径外圆加工余量较小；小直径外圆余量较大需多次车削，为减少粗加工车削路径和编程，一般采用毛坯（轮廓）复合切削循环指令粗车和轮廓精加工复合循环指令精加工；若零件径向尺寸不呈单向递增或递减，则可以采用毛坯（轮廓）封闭循环指令G73进行粗加工（详见项目四任务2）。知识准备（四）多阶梯轴加工切削用量选择当工艺系统刚性足够，尽可能选择较大背吃刀量，以减少走刀次数，提高效率。粗车进给量选大一些，精车选小一些。粗车切削速度选中等切削速度，精车选择较高切削速度。知识准备（五）多阶梯轴加工量具选择多阶梯轴加工量具由组成轴各表面确定，外圆直径用游标卡尺、外径千分尺测量，长度用游标卡尺或深度尺测量；锥角用万能角度尺、标准量规测量等。知识准备（六）编程知识01编程尺寸以其极限尺寸平均值作为编程尺寸，才能实现所有轮廓精度控制，编程尺寸公式计算：

例：φ250-0.1外圆编程尺寸=25+（0-0.1）/2=24.95mm，长度25±0.1编程尺寸为25mm。知识准备（六）编程知识02恒定切削速度指令（G96）、取消恒定切削速度指令（G97）图2-29恒定切削速度主轴转速与直径关系使用G96指令后，可以使刀具切削点切削速度始终为常数（主轴转速×直径=常数），保证各表面加工质量一致。知识准备（六）编程知识02恒定切削速度指令（G96）、取消恒定切削速度指令（G97）

法那科系统指令含义G96—恒定切削速度生效G97—取消恒定切削速度指令格式及参数含义G96S

；S后数值表示切削速度(m/min)G50S

；设定主轴转速上限。S后数值表示主轴转速(r/min)G97S

；S后数值表示主轴转速(r/min)表2-38法那科系统恒定切削速度功能指令格式及参数含义知识准备（六）编程知识02恒定切削速度指令（G96）、取消恒定切削速度指令（G97）

法那科系统指令使用说明1．主轴必须为受控主轴，该指令才能生效；2．当工件从大直径加工到小直径时，主轴转速可能提高得非常快，因此使用恒定切削速度时，必须设定主轴转速上限；3．用G00快速移动指令时，主轴转速不改变；4．取消恒定切削速度后，S地址下数值生效，单位为r/min，如果没有重新写地址S，则主轴以原先的G96功能生效前转速旋转表2-38法那科系统恒定切削速度功能指令格式及参数含义知识准备（六）编程知识03法那科系统轮廓粗加工复合循环指令（G71）外轮廓粗加工循环路线图中A为刀具循环起点，执行粗车循环时，刀具从A点移动到C点，粗车循环结束后，刀具返回A点知识准备（六）编程知识03法那科系统轮廓粗加工复合循环指令（G71）轮廓粗车循环指令格式G71UΔdRe

；G71Pns

Qnf

UΔu

WΔw

；N（ns）…；F

S

T

；…从顺序号ns到nf的程序段为A’点到B点的运行指令N（nf）…；G71循环参数含义Δd：每刀背吃刀量，半径值。一般45钢件取1~2mm，铝件取1.5~3mm。e：退刀量，半径值。一般取0.5~1mm。ns：为指定精加工路线的第一个程序段的段号。nf：指定精加工路线的最后一个程序段的段号。Δu：X方向精加工余量，直径值；一般取0.5mm左右。加工内轮廓时，为负值。Δw：Z方向精加工余量，一般取0.05~0.1mm。知识准备（六）编程知识03法那科系统轮廓粗加工复合循环指令（G71）法那科G71循环使用说明1．循环动作由带有地址P和Q的G71指令实现。在ns和nf程序段中指定的F、S、T功能无效，在G71程序段中或前面程序段中指定的F、S、T功能有效2．区别外圆、内孔；正、反阶梯由X、Z方向精加工余量（Δu、Δw）正负值来确定，具体如图2-31所示3．精车形状程序段开头（ns程序段中）应指定G00或G01指令，否则会报警4．使用G71指令时，工件径向尺寸必须单向递增或递减5．调用G71前，刀具应处于循环起点A处，A点位置随加工表面不同而不同。6．顺序号ns到nf之间程序段不能调用子程序知识准备（六）编程知识图2-31前置刀架和后置刀架加工不同表面时Δu、Δw正负情况知识准备（六）编程知识04法那科系统轮廓精加工复合循环指令（G70）用G71、G73粗车完毕后，用精加工循环指令，使刀具进行A→A′→B的精加工。轮廓精加工循环指令格式G70Pns

Qnf

；参数含义nS为指定精加工路线的第一个程序段的段号nf为指定精加工路线的最后一个程序段的段号使用说明1．精车循环G70状态下，nS至nf程序中指定的F、S、T有效；当nS至nf程序中不指定F、S、T时，粗车循环（G71、G73）中指定的F、S、T有效2．G70循环加工结束时，刀具返回到起点并读下一个程序段3．G70中ns到nf间的程序段不能调用子程序任务实施（一）工艺分析01刀具选择02零件加工工艺路线制定03量具选择04切削用量选择任务实施（一）工艺分析表2-42多阶梯轴加工工艺工序名定位（装夹面）工步序号及内容刀具及刀号转速n（r/min）进给量f(mm/r)背吃刀量ap/mm车削夹住毛坯外圆，伸出60mm1．粗车右端外轮廓外圆粗车刀，刀号T016000.22～32．精车右端外轮廓外圆精车刀，刀号T0210000.10.3调头，夹住φ200-0.021mm外圆1．粗车左端外轮廓外圆粗车刀，刀号T016000.22～32．精车左端外轮廓外圆精车刀，刀号T0210000.10.3任务实施（二）程序编制01加工零件右端轮廓程序程序段号程序内容（法那科系统）程序内容（西门子系统）指令含义N10G40G21G99；G40G71G95G90；参数初始化N20M3S600F0.2T0101M08；M3S600F0.2T01M08；选择T01号外圆粗车刀，设置粗车用量，切削液开N30G00X36.0Z5.0；G00X36.0Z5.0；刀具快速移动至循环起点任务实施程序段号程序内容（法那科系统）指令含义N40G71U2R1；设置循环参数，调用循环粗加工轮廓N50G71P60Q180U0.6W0.1；N60G00X0；N60至N180为法那科系统轮廓精加工程序段；西门子系统轮廓定义子程序见L0240.SPFN70G01Z0；N80X5.95；N90X7.95Z-1.0；N100Z-6.95；N110X9.98；N120Z-16.95；N130X12.0；N140X16.0Z-36.95；N150X19.99；N160Z-45.0；N170X25.77Z-49.95；N180X34.0；N190G28X100.0Z100.0；刀具返回参考点任务实施程序段号程序内容（法那科系统）指令含义N200M00M05M09；主轴停，程序停，切削液停N210T0202；换T02精车刀N220M3S1000F0.1M08；

精车转速1000r/min，进给速度0.1mm/min，切削液开N230G00X36.0Z5.0；刀具返回到循环起点N240G70P60Q180；调用轮廓精车复合循环精车轮廓N250G28X100.0Z200.0；刀具返回参考点N260M00M09；程序停，切削液停N270M30；程序结束任务实施（二）程序编制02加工左端轮廓定程序程序段号程序内容（法那科系统）指令含义N10G40G21G99；参数初始化N20M3S600F0.2T0101M08；选择T01号外圆粗车刀，设置粗车用量，切削液开N30G00X36.0Z5.0；刀具快速移动至循环起点N40G71U2R1；设置循环参数，调用循环粗加工轮廓N50G71P60Q140U0.6W0.1；任务实施（二）程序编制02加工左端轮廓定程序程序段号程序内容（法那科系统）指令含义N60G00X0；N60至N130为法那科系统轮廓精加工程序段；西门子系统轮廓定义子程序见L0241.SPFN70G01Z0；N80X17.95；N90X19.95Z-1.0；N100Z-9.95；N110X27.98；N120X29.98Z-10.95；N130Z-22.0；N140X34.0；N150G28X100.0Z100.0；刀具返回参考点任务实施（二）程序编制02加工左端轮廓定程序程序段号程序内容（法那科系统）指令含义N160M00M05M09；主轴停，程序停，切削液停，测量N170T0202；换T02精车刀N180M3S1000F0.1M08；精车转速1000r/min，进给速度0.1mm/min，切削液开N190G00X36.0Z5.0；刀具返回到循环起点N200G70P60Q140；调用循环精车轮廓N210G28X100.0Z200.0；刀具返回参考点N210M00M09；程序停，切削液停N220M30；程序结束任务实施（三）加工操作01加工准备01开机回参考点02装夹工件03装夹刀具05输入程序并校验04对刀操作任务实施（三）加工操作02零件加工1）加工零件右端轮廓；2）加工零件左端轮廓；3）加工结束后，及时清扫机床。任务实施（三）加工操作03刀具磨损量调整方法如外圆精车余量为0.3mm（半径值），程序运行至N200测量φ10-0.04外圆直径实际尺寸为φ10.62，则余量为0.62mm～0.66mm，取中间值0.64mm，单边余量为0.32mm，即将刀具磨损量设为0.32-0.3=0.02mm，运行轮廓精车程序后，即可达到尺寸要求。检测评分表2-47多阶梯轴加工检测评价表序号检测项目检测内容及要求配分学生自检学生互检教师检测得分1职业素养文明、礼仪52安全、纪律103行为习惯54工作态度55团队合作56制定工艺1.选择装夹与定位方式；2.选择刀具；3.选择加工路径；4.选择合理切削用量57程序编制1.编程坐标系选择正确；2.指令使用与程序格式正确；3.基点坐标正确108机床操作1.开机前检查、开机、回参考点；2.工件装夹与对刀；3.程序输入与校验5检测评分9零件加工51051151231351411531661731870±0.151981201：5圆锥52160°圆锥522倒角C11235242综合评价任务反馈误差项目产生原因修正措施程序报警1.编程错误

2.编程尺寸计算或输入错误

3.操作方式不正确

轮廓尺寸超差1.编程尺寸计算或输入错误

2.刀具X方向和Z方向对刀不准

3.刀具磨损量设置不正确

4.测量错误5.机床刀架、丝杆间隙大圆锥角度不正确、圆锥母线不直1.编程尺寸计算或输入错误

2.测量错误

3.刀尖与工件旋转中心不等高轮廓粗糙度超差1.工艺系统刚性不足2.刀具角度不正确或刀具磨损3.切削用量选择不当表2-48多阶梯轴加工出现误差项目、产生原因及修正措施任务拓展01轴类零件装夹方法有哪些？各有何特点？02调用轮廓复合切削循环应注意哪些问题？轴类零件主要由外圆、端面、台阶、外圆锥面、外圆弧面等表面构成，通过对这些典型表面加工刀具选择、粗精加工路径的确定、测量工具的选择、切削用量的选择及编程方法进行学习，基本学会简单轴类零件数控编程及加工方法，为以后其它表面加工如套类零件、螺纹类零件加工奠定基础。数控机床作为工业的“工作母机”，是一个国家工业化水平和综合国力的综合表现。近年来，随着我国装备制造业的迅速发展，重型机床硕果累累，成功研制出多个世界最大的数控机床，一件件堪称国宝级的“中国制造”享誉全球。《数控编程与操作》任务三多槽轴的加工任务描述使用FANUCoiM系统数控车床，完成如图2-18所示多槽轴加工，材料：45钢，其中4×1窄槽3个，6×2宽槽3个，零件表面粗糙度全部为Rα3.2μm，尺寸精度为未注公差尺寸。加工后效果图如图2-19所示。任务描述图2-19多槽轴零件图图2-20多槽轴三维效果图知识目标1.掌握G04指令及应用；2.掌握切槽循环指令及应用；3.掌握子程序定义及应用；4.会制定各种外槽加工工艺。技能目标01会编写各种外槽加工程序02会进行外槽刀的安装及对刀03具有加工各种外槽并达到一定精度要求的能力知识准备图2-21各种外槽形状知识准备（一）外切槽刀及选用切槽刀种类结构形式加工特点整体式由高速钢刀条刃磨而成，切削速度较低，效率较低，易折断，常用于有色金属、塑料等材料加工，也可用于钢、铸铁加工。为防止折断，可用弹性刀夹夹持焊接式由硬质合金刀片焊接在刀杆上制成，价格较低，但磨损后需重磨，效率低可转位专门企业生产，将可转位刀片装夹在刀杆上构成，一个刀刃磨损后只需将刀片松开转一个位置，再夹紧即可继续投入切削，效率高，故数控机床一般都选用可转位式切槽刀进行加工知识准备（一）外切槽刀及选用刀头长度与槽的深度有关：L=h+（2～3）mm其中：L为刀头长度，h为切入深度，刀头宽度计算公式：a=（0.5～0.6）其中：a为刀头宽度，d为待加工表面直径加工槽宽小于5mm槽，刀头宽度取槽宽尺寸。知识准备（二）切外槽进刀方式图2-15绝对坐标、增量坐标编程零件图窄直槽进退刀方式知识准备（二）切外槽进刀方式(a）宽槽粗车进刀方式（b）宽槽精车进刀方式（a）（b）宽直槽进刀方式知识准备（二）切外槽进刀方式（a）V形槽刀1次直进方式（b）直槽刀分3次进刀切削方式（a）（b）V（梯）形槽进刀方式知识准备（三）切槽切削用量（1）背吃刀量。窄槽，切槽刀刀头宽度等于槽宽，背吃刀量为刀头宽度；切宽槽时，用小于5mm切槽刀。槽侧及槽底精车余量取0.1～0.3mm。（2）进给量。粗车进给量为0.08～0.1mm/r，精车进给量为0.05～0.08mm/r。（3）切削速度。高速钢切槽刀及焊接式切槽刀切削速度为200～300r/min，可转位切槽刀转速为300～400r/min。知识准备（四）测量槽尺寸的量具外槽的尺寸主要有槽的宽度和槽底直径（或槽深）。槽宽根据精度高低可选用钢尺、游标卡尺、样板、内测千分尺等量具。槽底直径选用游标卡尺、外径千分尺或样板等量具。知识准备（五）编程知识准备01暂停指令（G04）数控系统指令格式参数含义示例法那科系统G04X

；X后跟暂停时间，可用带小数点的数，单位为秒s。G04X5；表示暂停5sG04U

；U后跟暂停时间，可用带小数点的数，单位为秒s。G04U5；表示暂停5sG04P

；P后跟为暂停时间，不允许用带小数点的数，单位为毫秒ms。G04P50；表示暂停50ms，即暂停0.05s注：G04指令为程序段有效指令知识准备（五）编程知识准备02法那科系统径向沟槽复合循环指令（G75）类别内容径向沟槽复合切削循环指令格式G75R(e)；G75X(U)_Z(W)_P(△i)Q(△k)R(△d)F(f)；切削循环路径表2-26法那科系统径向沟槽复合切削循环指令格式及参数含义知识准备（五）编程知识准备参数含义e：返回量X、Z：槽底终点绝对坐标U、W：槽底终点相对于循环起点的增量坐标△i：x轴方向的切深量，无符号，半径值，输入单位μm△k：Z轴方向的移动量，无符号，输入单位μmAd：槽底位置z方向的退刀量，无要求时可省略f：进给速度使用说明1.X（U）或Z（W）指定，而△i或△k未指定或值为零将发生报警2.△k值大于Z轴的移动量或△k值为负将发生报警，△k值大于槽宽将切多个相同槽3.△i值大于U/2或设置为负将发生报警4.退刀量大于进刀量将发生报警5.法那科系统切槽循环只能加工径向直槽知识准备（五）编程知识准备03子程序当加工零件相同部分形状和结构时，可将这部分形状和结构的加工编写成子程序，在主程序适当位置调用、运行以简化程序结构。知识准备（五）编程知识准备03子程序数控系统法那科系统子程序名子程序名与主程序名完全相同，由字母“0”开头，后跟四位数字。如“01233”子程序结束指令及说明用199指令结束子程序并返回，使用时不必为一独立程序段示例子程序程序名：“02233”（增量编程）；N10G00W-10.0；Z方向快速移动-10mm；N20G01U-8.0；X方向直线进给-8mm；N30G04X2.0；暂停时间2秒；N40G01U8.0；X方向直线切出8mm；N50M99；子程序结束并返回知识准备（五）编程知识准备04子程序调用指令数控系统法那科系统（M98）子程序调用M98Pxxx

xxxx

；P后跟子程序被重复调用次数及子程序名。标例N20M98P2233；调用子程序“O2233”。…N40M98P31133；重复调用子程序“O1133”3次。调用子程序后，程序执行次序图任务实施（一）工艺分析刀具选择确定车削零件工艺路线选择切削用量任务实施（一）工艺分析表2-31车削多槽轴加工工艺工序名定位（装夹面）工步序号及内容刀具及刀号转速n(r/min)进给量f(mm/r)车削夹住毛坯外圆，车工件右端轮廓、槽外圆车刀，刀号T016000.22外圆车刀，刀号T018000.10.33.切3个4mm×1mm窄槽切槽刀，刀号T023500.0844.切3个6mm×2mm宽槽切槽刀，刀号T023500.0845.切断切槽刀，刀号T023500.084调头装夹1.手动车端面，控制总长外圆车刀，刀号T016000.22任务实施（二）程序编制编写槽加工程序时，因右端3个4×1槽及3个6×2槽结构形状相同，可采用增量方式分别编写两个子程序，然后在主程序中分别连续调用3次即可，调头车端面控制总长不需编写加工程序。任务实施（二）程序编制01主程序加工零件右端轮廓，工件坐标系原点选择在零件右端面（装夹后）轴心点；加工槽时切槽刀刀位点选取左侧刀尖点。任务实施程序段号程序内容（法那科系统）指令含义N10G40

G18

G21

G99；参数初始化N20M3

S600

T0101；主轴正转转速600r/min，选T01号外圆车刀N30G00X32.0

Z5.0

M08；刀具快速移至循环起点，切削液开N40G90X28.6

Z-69.0

F0.2；N50N60N70N80G90

X24.6

Z-29.8；N90N10N110N120M03

S800；主轴转速调为800r/minN130G00X0

Z5.0；刀具快速移至进刀点N140G01

Z0F0.1；精车至端面N150X24.0；精车端面任务实施程序段号程序内容（法那科系统）指令含义N160Z-30.0；N170X28.0；精车阶台面N180Z-69.0；N190X32.0；刀具X方向切出N200G28

X60.0

Z50.0；刀具返回参考点N210T0202；换切槽刀N220G00X32.0

Z0M03S350；刀具返回切削起点，切槽转速350r/minN230M98

30001；调用窄槽子程序，加工3个窄槽N240M98

30002；调用宽槽子程序，加工3个宽槽N250G00

Z-68.0；刀具移至Z-68处N260G01X0F0.08；切断工件N270X32.0；刀具切出N280G28

X60.0

Z50.0；刀具返回参考点N290M05

M09；主轴停，切削液停N300M30；程序结束任务实施（二）程序编制02加工4×1窄槽子程序程序段号程序内容（法那科系统）指令含义N10G00W-10；增量坐标编程，z方向移动10mmN20G01

U-10

F0.08；X方向切入10mm，进给速度0.08mm/rN30G04

X3；槽底暂停3秒N40U10；X方向切出10mmN50西门子系统采用绝对坐标编程N60M99；子程序结束并返回任务实施（二）程序编制03加6×2宽槽子程序程序段号程序内容（法那科系统）指令含义N10G00W-6.3；z方向移动6.3mm，槽侧留0.3mm余量N20G01

U-7.7

F0.08；X方向切入7.7mm，槽底留0.15mm余量N30G04X3；槽底暂停3秒N40U7.7；X方向切出7.7mmN50G00W-1.4；z方向向左移动1.4mmN60G01

U-7.7

F0.08；X方向切入7.7mm，槽底留0.15mm余量N70G04

X3；槽底暂停3秒任务实施（二）程序编制03加6×2宽槽子程序程序段号程序内容（法那科系统）指令含义N80U7.7；X方向切出7.7mmN90G00W1.7；z方向向右移动1.7mmN100G01U-8F0.08；X方向切入8mm，进给速度0.08mm/rN110W-2；z方向向左切削2mmN120U8；X方向切出8mmN130西门子系统采用绝对坐标编程N140M99；子程序结束并返回任务实施（三）加工操作01加工准备开机回参考点装夹工件装夹刀具对刀操作，切槽刀对刀如下输入程序并校验①Z方向对刀②X方向对刀图2-25切槽刀Z方向对刀操作过程图2-26切槽刀X方向对刀操作过程任务实施（三）加工操作02零件加工

检测评分表2-35多槽轴加工检测评价表序号检测项目检测内容及要求配分学生自检学生互检教师检测得分1职业素养文明、礼仪52安全、纪律103行为习惯54工作态度55团队合作56制定工艺1.选择装夹与定位方式；2.选择刀具；3.选择加工路径；4.选择合理切削用量57程序编制1.编程坐标系选择正确；2.指令使用与程序格式正确；3.基点坐标正确108机床操作1.开机前检查、开机、回参考点；2.工件装夹与对刀；3.程序输入与校验5检测评分表2-35多槽轴加工检测评价表序号检测项目检测内容及要求配分学生自检学生互检教师检测得分9零件加工510511121212136314231510综合评价任务反馈误差项目产生原因修正措施槽宽度尺寸不正确1.刀具刀头宽度尺寸不正确

2.编程坐标错误

槽深度尺寸不正确1.编程坐标错误

2.测量错误

槽表面粗糙度超差1.工艺系统刚性不足

2.刀具角度不正确

3.切削用量选择不当4.切槽刀安装不正确切槽刀折断1.切槽刀角度不正确

2.切槽刀安装不正确

3.切削用量不当

4.未充分使用切削液5.切屑阻断表2-36多槽轴加工出现误差项目、产生原因及修正措施任务拓展用切槽循环指令编写并加工如图所示零件并加工练习任务拓展01V（梯）形外槽如何进刀？02如何调用法那克系统子程序？《数控编程与操作》任务四圆锥螺塞的加工任务描述

任务描述图5-9圆锥螺塞零件图知识目标1.掌握圆锥螺纹切削指令、圆锥螺纹切削（单一）循环指令及应用；2.掌握螺纹复合循环指令及应用；3.会计算圆锥螺纹尺寸；4.会制定圆锥螺纹的加工工艺。技能目标01会正确安装圆锥螺纹车刀，会进行圆锥螺纹车刀的对刀02会测量圆锥螺纹03会加工圆锥外螺纹并达到一定精度要求知识准备（一）圆锥螺纹实际加工、编程参数及计算01内、外圆锥螺纹起始点/终点牙顶直径计算若已知圆锥外螺纹0A、0′A′点（大小端半径，圆锥长度L，2点半径为x，2′点半径为y，则其x、y计算方法为：

知识准备（一）圆锥螺纹实际加工、编程参数及计算（a）圆锥外螺纹切削路径（b）圆锥内螺纹切削路径（a）（b）知识准备（一）圆锥螺纹实际加工、编程参数及计算02内、外圆锥螺纹起始点/终点牙底直径计算使用螺纹循环G92指令、螺纹复合循环（G76）指令加工内、外圆锥螺纹，需给定螺纹起始点/终点牙底直径，由于需设置空刀导入量和空刀退出量，编程时确定螺纹起始点/终点牙底直径应包括空刀导入量和空刀退出量在内的螺纹起始点1、终点1′直径，如图所示。1、1′点尺寸计算方法同上。知识准备（一）圆锥螺纹实际加工、编程参数及计算03若已知圆锥半角α/2，圆锥螺纹顶/底径也可通过以下公式计算

（5-1）

知识准备（二）圆锥螺纹车刀选择圆锥螺纹车刀同普通圆柱螺纹车刀，有整体式、焊接式、可转位几种，车刀刀尖角等于螺纹牙型角为60°或55°。知识准备（三）进刀方式及进刀次数加工圆锥螺纹进刀方式有直进法、斜进法和左右切削法，一般圆锥螺纹螺距较小，采用直进法加工，加工中也需分多次切削，其进刀次数和每次切入深度可参照表5-5圆柱螺纹进刀次数选择，若圆锥螺纹采用每英寸牙数表示，则需将每英寸牙数换算成螺距值（公式P=25.4/n，P为螺距，n为每英寸牙数）。知识准备（四）进刀方式及进刀次数加工圆锥螺纹切削速度同圆柱螺纹，高速钢螺纹车刀切削速度为100～150r/min，硬质合金焊接螺纹车刀、可转位螺纹车刀切削速度为300～400r/min。知识准备（五）圆锥螺纹测量量具（a）圆锥螺纹塞规（b）圆锥螺纹环规（a）（b）图5-12圆锥螺纹量规知识准备（六）编程知识01法那科系统圆锥螺纹切削指令格式及参数含义类别法那科系统指令格式指令格式G32x（U）_Z（W）_F_Q_；切割路径知识准备（六）编程知识参数含义X、Z：圆柱螺纹终点绝对坐标U、W：圆柱螺纹终点相对于起点的增量坐标F：螺纹导程（图中L）Q：螺纹起始角，用于车多线螺纹使用说明知识准备（六）编程知识示例知识准备（六）编程知识02圆锥螺纹（单一）切削循环指令（G92）格式及参数类别内容圆锥螺纹切削循环指令格式指令格式G92X（U）_Z（W）_R_F_Q_；切削循环路径表5-17圆锥螺纹切削循环指令格式及参数含义知识准备（六）编程知识02圆锥螺纹（单一）切削循环指令（G92）格式及参数类别内容参数含义X、Z：圆柱螺纹终点绝对坐标U、W：圆柱螺纹终点相对于循环起点的增量坐标R：锥度量，大小端半径差，外螺纹左大右小，R为负，反之为正；内螺纹切削左小右大，R为正，反之为负；R为0则为圆柱螺纹F：螺纹导程（图中L）Q：螺纹切削起始角使用说明用G90、G92、G94、以外的01组的指令代码取消固定循环方式，其他注意事项同G32知识准备（六）编程知识03法那科系统螺纹切削复合循环指令（G76）格式及参数含义类别内容圆柱螺纹切削循环指令格式切削循环路径表5-18法那科系统螺纹切削复合循环指令格式及参数含义知识准备（六）编程知识03法那科系统螺纹切削复合循环指令（G76）格式及参数含义类别内容参数含义m：精车重复次数，从01~99，用两位数表示，该参数为模态量r：螺纹尾端倒角量，该值大小可设置为（0.0~9.9）L，系数为0.1的整数倍，用00~99两位整数表示，该参数为模态量；其中L为导程α：刀尖角，可以从80°、60°、55°、30°、29°、0°等6个角度中选择，用两位整数表示，该参数为模态量△dmin：最小车削深度，用半径值指定，单位：μm，模态量表5-18法那科系统螺纹切削复合循环指令格式及参数含义知识准备（六）编程知识03法那科系统螺纹切削复合循环指令（G76）格式及参数含义类别内容参数含义d：精车余量，用半径值指定，单位Hm，模态量X、Z：纵向切削终点（图中D点）绝对坐标U、W：至纵向切削终点（图中D点）移动量i：螺纹起点与终点半径差。当i-0时，为圆柱螺纹，并可省略k：螺纹高度，用半径值指定，单位：μm△d：为第一次切削深度，用半径值指定，单位：μmL：螺纹的导程，单位：mm表5-18法那科系统螺纹切削复合循环指令格式及参数含义知识准备（六）编程知识03法那科系统螺纹切削复合循环指令（G76）格式及参数含义类别内容使用说明1.G76指令车螺纹采用斜进法，常用于车削大螺距螺纹及无退刀槽的螺纹2.调用循环前，刀具应处于循环起点位置；外螺纹起点位置应大于螺纹大径，内螺纹应小于螺纹顶径，乙方向保证有空刀导入量3.循环中k、△d、△dmin不支持小数点输入，i、d允许小数点输入表5-18法那科系统螺纹切削复合循环指令格式及参数含义任务实施（一）工艺分析车刀及车螺纹进刀方式选择车削螺塞工艺路线确定测量量具选择圆锥螺纹加工及编程实际参数计算任务实施（一）工艺分析参数名称计算公式及数值圆锥半角a/2Tan（a/2）=（D-d)/2L=（18-14)/40=1/10，a/2=5°43′底圆锥大端直径D圆=D-0.1P=18mm-0.15mm=17.85mm底圆锥小端直径d圆=d-0.1P=14mm-0.15mm=13.85mm螺纹牙深4mm2mm圆锥螺纹起始点牙顶直径为2x（7-x）/（9-x）=4mm/（20mm+4mm）x=6.6mm，2x=2×6.6mm=13.2mm圆锥螺纹终点牙顶直径为2y（9-7）/（y-7）=20mm/(20mm+2mm），y=9.2mm，2y=2×9.2mm=18.4mm13.2mm-1.95mm=11.25mm18.4mm-1.95mm=16.45mm表5-20切削与编程参数值任务实施（一）工艺分析05选择切削用量工序名定位（装夹面）工步序号及内容刀具及刀号转速n(r/min)进给量f(mm/r)车削夹住毛坯外圆，伸出50mm1.粗车端面、外圆外圆粗车刀，刀号T016000.22~42.精车端面、外圆外圆精车刀，刀号T0210000.10.2切槽刀，刀号T034000.0844.粗、精车圆锥螺纹外螺纹刀，刀号T043501.50.1~0.45.手动切断工件切槽刀，刀号T034000.0841.粗车端面外圆粗车刀，刀号T016000.22~42.精车端面控制总长外圆精车刀，刀号T0210000.10.3表5-21圆锥螺塞加工工艺任务实施（二）编制程序

任务实施（三）加工操作01加工准备01开机回参考点，建立机床坐标系02装夹工件03装夹刀具04对刀操作任务实施（三）加工操作02零件加工1）加工零件右端轮廓。2）加工零件左端轮廓。3）加工结束后，及时清扫机床。检测评分表5-24圆锥螺塞加工检测评价表序号检测项目检测内容及要求配分学生自检学生互检教师检测得分1职业素养文明、礼仪52安全、纪律103行为习惯54工作态度55团队合作56制定工艺1.选择装夹与定位方式；2.选择刀具；3.选择加工路径；4.选择合理切削用量57程序编制1.编程坐标系选择正确；2.指令使用与程序格式正确；3.基点坐标正确108机床操作1.开机前检查、开机、回参考点；2.工件装夹与对刀；3.程序输入与校验5检测评分表5-24圆锥螺塞加工检测评价表序号检测项目检测内容及要求配分学生自检学生互检教师检测得分9零件加工10105115121.5mm（螺距）61340mm±0.1mm514615516C12176综合评价任务反馈误差项目产生原因修正措施螺纹螺距不正确1.编程参数设置错误

2.空刀导入量和空刀退出量设置不合理

3.测量错误

圆锥表面螺纹深度不一致1.大小端直径计算及编程参数错误

2.车螺纹前圆锥尺寸错误

3.刀具磨损

4.工艺系统刚性不足螺纹牙歪斜1.刀具安装不正确

2.刀具磨损后挤压所至

螺纹牙侧表面粗糙度超差1.切削速度选择不当，产生积屑瘤

2.切入深度大

3.工艺系统刚性不足，引起振动

4.刀具磨损任务拓展用圆锥螺纹切削指令G32或G33编写并加工图5-9所示圆锥螺塞，编程中用到螺纹参数见表5-20。任务拓展图5-1355°圆锥管螺纹零件图01用G32、G33指令加工圆柱螺纹与圆锥螺纹其格式有何不同？02用G92指令加工圆柱螺纹与圆锥螺纹其格式有何不同？03圆锥螺纹起始点直径、螺纹终点直径如何计算？04

《数控编程与操作》任务五螺纹阶梯轴加工任务描述已知材料为45钢，毛坯尺寸为φ32×60。要求分析零件的加工工艺，编写零件的数控加工程序，并通过仿真调试优化程序，最后进行零件的加工检验。工艺知识（一）螺纹的种类（1）按照用途分类螺纹按用途不同可分为联接螺纹和传动螺纹。（2）按照牙型分类按牙型不同分为三角形、圆形、矩形、梯形、锯齿形螺纹。工艺知识（一）螺纹的种类（3）按照螺旋线旋向分类按螺旋线方向不同分为右旋螺纹和左旋螺纹。（4）按照螺旋线数分类按螺旋线数多少分为单线螺纹和多线螺纹。a）右旋单线b）右旋双线c）右旋三线工艺知识（一）螺纹的种类（5）按照母体形状分类按母体形状不同分为圆柱螺纹和圆锥螺纹。（6）按照位置分类分为外螺纹和内螺纹。b）圆柱螺纹c）圆锥螺纹工艺知识（二）螺纹的标注普通螺纹的标注格式

旋合长度代号（短旋合长度）顶径公差带代号（6g）中径公差带代号（5g）旋向（左旋）螺距（1mm）公称直径（10mm）螺纹代号（普通螺纹）普通螺纹的牙型代号为“M”，其直径、螺距可查表得知。工艺知识（二）螺纹的标注普通螺纹的标注格式普通螺纹的牙型代号为“M”；其公称直径（大径）、螺距可查表得知；粗牙螺纹可以不标注螺距；右旋螺纹省略旋向标注，左旋时则标注LH；内螺纹的基本偏差（大写）为G、H两种；外螺纹的基本偏差（小写）为e、f、g、h四种；内螺纹中径和顶径的公差等级有4、5、6、7、8五种；外螺纹顶径公差等级有4、6、8三种；中径的公差等级有3、4、5、6、7、8、9七种；螺纹的旋合长度有短（S）中（N）长（L）三种，一般多采用中等，不标旋合长度。工艺知识（二）螺纹的标注例1例2普通细牙螺纹，公称直径为12，螺距1.5，左旋，中径和顶径公差带代号分别为5g6g，长旋合。M12×1.5LH-5g6g-LM20×2LH-5g6g-s普通螺纹公称直径为20螺距P2(细牙)短旋合长度顶径公差带代号左旋中径公差带代号例3普通粗牙螺纹，公称直径为10，螺距1.5，左旋，中径和顶径公差带代号都为6g，短旋合。M10LH-6g-S工艺知识（三）螺纹的主要参数大径d、D小径d1、D1中径d2、D2螺距P：螺距是相邻两螺牙在中径线上对应两点间的轴向距离，是螺纹的基本参数。线数：螺纹的螺旋线根数。导程L：在单头螺纹中，螺距和导程是一致的，在多头螺纹中，导程等于螺距和线数的乘积。工艺知识（三）螺纹的主要参数原始三角形高度H

削平高度外螺纹牙顶和内螺纹牙底均在H/8处削平；外螺纹牙底和内螺纹牙顶均在H/4处削平。牙型高度h1

工艺知识（三）螺纹的主要参数实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化。根据GB197-81规定：螺纹车刀可在牙底最小切平高度H/8处削平和倒圆。螺纹实际牙型高度可按下式计算：h1实

=H-2(H/8)=0.65p工艺知识（三）螺纹的主要参数车塑性材料螺纹，在车刀的挤压作用下，会使外径胀大，故车螺纹前，圆柱面直径应比螺纹公称直径小0.1～0.2mm，一般取d外实＝d－0.1p。螺纹实际牙型高度考虑刀尖圆弧半径等因素的影响，一般取h1实＝0.65p；螺纹实际小径：d1实＝d-2h1实＝d-1.3p。工艺知识（四）螺纹的加工方法01车削螺纹——低速车削普通螺纹

a.直进法b.左右切削法c.斜进法直进法车削时只朝X方向进给，在几次行程后，把螺纹加工到所需尺寸和表面粗糙度。工艺知识（四）螺纹的加工方法01车削螺纹——低速车削普通螺纹

a.直进法b.左右切削法c.斜进法左右切削法车螺纹时，除了朝X方向进行切削外，同时还进行了Z方向左右的微量进给，经过几次切削后，把螺纹加工到尺寸。工艺知识（四）螺纹的加工方法01车削螺纹——低速车削普通螺纹

a.直进法b.左右切削法c.斜进法斜进法当螺距较大螺纹槽较深，切削余量较大时，粗车为了加工方便，，除了朝X方向进行切削外，同时还进行了Z方向一个方向的微量进给，经过几次切削后，把螺纹加工到尺寸。工艺知识（四）螺纹的加工方法02车削螺纹——高速车削普通螺纹

a.直进法b.左右切削法c.斜进法高速车削螺纹时，只能采用直进法对螺纹进行加工，否则会影响螺纹精度。工艺知识（五）螺纹加工切削用量的确定背吃刀量因为螺纹牙型较深，不能一次切削完成，所以在螺纹加工过程中，可分数次进给。每次进给的背吃刀量用螺纹深度减去精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配。常用螺纹加工切削次数与背吃刀量数值如表所示。工艺知识（五）螺纹加工切削用量的确定公制螺纹螺距1.01.52.02.53.03.54.0牙深0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598切削次数及对应背吃刀量（㎜）1次0.70.80.91.01.21.51.52次0.40.60.60.70.70.70.83