拉板计算总结

单板计算通常在设计拉板时所使用的理论计算公式是起重机耳孔拉板的计算公式单板计算通常在设计拉板时所使用的理论计算公式是起重机耳孔拉板的计算公式在《起重机耳孔拉板的计算》朱渭定这一论文中提到了耳孔拉板的四种计算方法，分别为：1.《起重机手册》计算公式A-A截面：B-B截面：2.朱渭定计算公式：A-A截面：B-B截面：3.苏联公式计算：A-A截面：B-B截面：4.曲梁公式：A-A截面：B-B截面：有一个小软件将以上几个公式整理出来了。在另一篇论文《起重机销孔拉板的应力分析》——上海港机厂商伟军王云孝中对朱渭定公式进行了进一步的研究。在朱渭定公式论文中b-b截面在受力后认为是没有形变的,而在上海港机这一论文中是在b-b截面在受力后发生形变的基础上进行研究的。试验研究设计900t浮式起重船人字架销孔拉板时，准备用模型试验论证常用计算方法的适用性，但由于受载P达到1060t，只好按相识理论模拟试验。经试验可得，在达到额定载荷前，b-b截面内侧纤维先进入屈服状态。载荷增大后，屈服区域向中性层扩展，当载荷增大到1.09e6KN时，整个载面进入屈服状态，即试件的破坏载荷1.09e6KN，是额定载荷的2.57倍，安全系数为2.57，超过了设计规范的安全系数1.33.用朱渭定论文中提到的几种计算公式计算起重机公式：A-A截面:σ=210.9MPa[σ]=138MPaB-B截面:σ=190.4MPa[σ]=78MPa朱渭定公式：A-A截面:σ=256MPa[σ]=204MPaB-B截面:σ=139MPa[σ]=204MPa苏联公式：A-A截面:σ=299.9MPa[σ]=199.8MPaB-B截面:σ=103.9MPa[σ]=199.8MPa曲梁公式：A-A截面:σ=410MPa[σ]=176.7MPaB-B截面:σ=502MPa[σ]=176.7MPa可以看出用，以上几种公式对这个拉板设计进行校对，这个设计是不符合要求的，但通过试验却可知道这种设计是完全满足要求。由此可见这几种设计方法偏于保守，给出了一个推荐的计算方法。推荐的设计方法设b-b断面最后是在均匀拉压应力下破坏，以销孔拉板断面平均应力小于许用应力为设计准则，具体步骤如下。拉板孔应力集中系数K0计算公式公式中，为拉板几何参数，且。销孔拉板的断面平均应力为：公式中为考虑了补强板的水平截面面积。在这个试验中：许用应力：用推荐公式计算：计算结果小于许用应力，与模拟试验结果相吻合，可以安全、可靠的使用。按其他的几种计算方法是不可行的。在试验结果中，当整个截面进入屈服状态时，承受载荷是额定载荷的2.57倍，安全系数2.57，超过了设计规范的安全系数1.33。由此可以得出设计时拉板所受的最大应力试验拉板所受的最大拉应力双板结构分析针对本公司拉板的形式进行具体分析，现在以公司50m试制产品的连杆三的大端为例进行说明验证。连杆三大端的结构图为：现在有三种有效面积的算法，连杆受力大小是208t,取连杆的一半进行研究，下面是连杆一半的三种有效面积图。拉板的许用应力：方式（1）拉板应力集中系数方式（2）拉板应力集中系数方式（3）拉板应力集中系数连杆三大端的有限元应力分布如下图：由图可知连杆三大端大部分的应力都是小于许用应力，这种设计是满足要求的。将三种计算结果以表格的形式列出来进行判断判断，所有应力单位均为MPa：有效面积算法计算平均应力σ许用应力[σ]是否符合计算最大应力σmax许用1.93[σ]是否符合计算（1）619424不符合2901818不符合（2）423424符合1223818不符合（3）241.7424不符合1594818不符合所以这种结构应该采用有效面积（2）算法。但是又不满足要求。而由应力分布图可知最大应力：与计算所得不符合，这应该是有限元在计算时，轴套其他部分的存在使最大应力的大小发生改变，现在对其进行验证。如下图将贴板上面突出部分去掉后，轴套大端的应力分布图：从图中可以看到最大应力变大了，因此的确是轴套其他部分的存在使最大应力的大小发生改变。对于这样的有轴套的结构形式在理论设计时，满足即可，但在有限元分析时要满足连杆三大端理论设计有限元分析时最后总结的公式为：理论设计理论设计有限元分析时另一危险截面另外一种采用贴套的结构形式，在满足焊缝强度的情况下，有限元应力分布与这种穿透结构一样。焊缝计算加强圈的焊缝校核作用在焊缝上的竖直方向的力加强圈焊缝的剪应力校核剪应力式中D——焊缝的直径Lp——角焊缝的高度d——拉板厚d1——贴板厚校核条件为许用应力现在用三种极限方法计算比较，假设拉板断开，图纸黑色部分是焊缝，焊缝焊脚高度Lp1.