某玻璃制品厂模具管理规范

某玻璃制品厂模具管理规范一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，结合本厂模具易损、精度高、维修成本大的特点，针对模具管理中存在的不规范、维修不及时、报废处置混乱等问题，明确模具全生命周期管理流程，防控质量风险与生产中断风险，提升模具使用效率，降低运营成本。

1、规范模具设计、采购、制造、使用、维修、报废全流程管理，消除管理盲区；

2、建立模具台账与档案，实现信息可追溯，为管理决策提供数据支撑；

3、通过标准化操作与预防性维护，延长模具使用寿命，控制维修费用；

4、确保模具质量符合生产要求，稳定产品外观与性能，提升客户满意度。

(二)适用范围：本制度覆盖模具设计部、生产部、质量部、设备部、仓储部等部门及对应岗位，包括模具设计师、模具维修工、操作工、质检员、仓管员等。正式员工、一线操作工均须严格遵守。外包模具维修服务供应商需经本厂资质审核后签订协议，其服务行为参照本制度监督。模具设计变更、紧急报废等特殊情况需报生产部负责人审批。

1、模具的设计评审、采购验收、日常使用、定期保养、维修处置均适用本制度；

2、涉及跨部门事项时，生产部为主责部门，质量部、设备部、仓储部为配合部门；

3、例外适用场景：模具试用期内的问题反馈、特殊工艺要求的临时模具管理，由生产部与设计部协商处理。

(三)核心原则：坚持合规性、权责对等、预防为主、效率优先、持续改进原则，结合模具管理特点补充“模具轻量化使用、精准维护”专项原则。

1、所有模具管理活动须符合国家法律法规与行业标准，接受质量监督；

2、模具使用、维修、报废各环节责任到人，奖惩与绩效挂钩；

3、优先通过优化操作、加强维护减少模具损耗，故障修复以预防性维护为主；

4、定期评估模具管理效果，每年修订一次制度，优化管理流程；

5、鼓励员工提出模具改进建议，经采纳后给予适当奖励。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，在厂级制度体系中处于执行层。与《员工手册》《设备安全操作规程》《采购管理办法》《废弃物处置规定》等制度关联，冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、模具管理涉及人事考核时，参照《员工手册》中的绩效管理办法；

2、模具维修费用报销遵循《财务报销管理办法》，大型模具更新需经总经理审批；

3、报废模具处置需符合《废弃物处置规定》，涉及危险废弃物需委托有资质单位处理。

(五)相关概念说明

1、模具指用于成型玻璃制品的精密金属模具，包括模架、型腔、浇口套等核心部件；

2、模具寿命指模具从投入生产到报废的总使用次数或时间，由设计部根据材料与工艺确定；

3、模具维修指对损坏部件的修复或更换，分为一般维修（现场处理）与专项维修（专业设备调试）。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂模具管理实行总经理领导下的生产部主管模式，设模具管理小组，由生产部主管、设计部工程师、质量部检验员、设备部维修工、仓储部仓管员组成，负责日常协调。重大事项由总经理决策。

1、总经理负责模具管理政策的最终审批与资源调配；

2、生产部主管统筹模具使用、维修计划，协调跨部门工作；

3、设计部负责模具图纸审核、技术指导与改进方案提出；

4、质量部负责模具首件检验、定期抽检与质量数据分析；

5、设备部负责模具维修设备维护与故障模具的应急处理；

6、仓储部负责模具的出入库管理、标识与存储保护。

(二)决策与职责：总经理每月听取一次模具管理情况汇报，对模具采购、报废等重大事项行使最终决策权。生产部主管每日巡查模具使用情况，每周汇总问题。

1、总经理决策范围：模具更新预算（超过5万元）、外协维修方案、模具报废标准；

2、生产部主管职责：制定模具使用规范，组织维修技能培训，审核维修方案；

3、设计部工程师职责：参与模具验收，提供维修技术支持，每月更新模具台账；

4、质量部检验员职责：建立模具质量档案，对维修后模具进行功能性验证。

(三)执行与职责：各部门职责具体化，明确接口节点。生产部操作工需持证上岗，设备部维修工需持特种作业证。

1、生产部：负责模具清洁、润滑，按操作规程使用，发现异常立即停用并上报；

2、设计部：模具设计需标注维护要点，提供维修指导手册，参与重大故障分析；

3、质量部：每月对使用中的模具进行抽检，建立质量趋势图，预警潜在问题；

4、设备部：维修工需记录维修内容、更换件，重大维修需拍照存档，维修周期不超过4小时；

5、仓储部：模具入库需核对型号、数量，垫木隔开，温湿度控制在10-25℃，定期检查。

(四)监督与职责：质量部每周抽查模具使用规范执行情况，设备部每月检查维修记录完整性。监督结果纳入部门绩效考核。

1、质量部监督方式：现场观察操作工行为，查阅使用记录，随机抽取模具检查磨损情况；

2、设备部监督方式：核对维修工证照，检查维修工具状态，抽查维修质量返工率；

3、监督结果应用：对违规行为发出整改通知，连续两次未整改的部门负责人扣绩效；

4、模具管理小组每季度召开一次例会，通报问题，协调资源，制定改进措施。

(五)协调联动：建立模具问题快速响应机制，生产部发现异常后2小时内通知相关方。常态化沟通通过车间晨会（每日）、部门周例会（每周五）进行。

1、跨部门协调流程：生产部发起问题，设计部提供技术方案，设备部实施维修，质量部验证效果；

2、信息共享要求：模具台账、维修记录、质量数据通过共享文档实时更新，各岗位每月查阅一次；

3、争议解决规则：涉及责任界定时，由生产部主管组织相关部门现场核实，总经理最终裁决。

三、模具使用管理

(一)使用前准备：操作工每日班前检查模具闭合是否顺畅，润滑是否充分，发现异常提前报备。新模具使用前需经质量部验收合格。

1、检查内容：模架配合间隙、型腔磨损情况、紧固螺栓松紧度、排气孔是否通畅；

2、润滑要求：使用专用模具油，涂抹均匀，避免油污流入型腔，每月更换一次油盘；

3、验收标准：外观无锈蚀，功能测试（开合、顶出）符合设计要求，签署验收单。

(二)操作规范：严格执行模具操作规程，禁止超负荷使用，特殊工艺需经设计部同意。

1、使用限制：不得超过设计承载重量，避免硬物撞击型腔，高温模具需冷却后再清洁；

2、异常处理：发现裂纹、变形等严重问题，立即停用并挂警示牌，上报生产部主管；

3、清洁要求：生产结束后用软布擦拭，去除浮渣，禁止使用硬刷或有机溶剂。

(三)日常维护：班后进行基础保养，每周由设备部进行检查，每月由设计部进行专业保养。

1、班后保养：清除型腔内玻璃渣，检查销钉、定位块是否松动，涂抹防锈油；

2、周检项目：测量型腔尺寸，检查导柱导套磨损，紧固关键部位螺栓；

3、月度保养：全面清洁，配合设计部调整型腔精度，更换磨损部件，记录保养日志。

(四)使用记录：操作工填写模具使用卡，记录使用日期、产品型号、故障情况、维修记录，每月汇总至仓储部。

1、使用卡内容：使用时长、循环次数、异常描述、维修处理、下次保养建议；

2、记录要求：字迹工整，交接班时复核，仓储部每月核对实物与记录是否一致；

3、记录应用：用于分析模具寿命，优化维护周期，为报废决策提供依据。

(五)临时使用与借用：外协加工或跨车间借用需填写申请单，仓储部登记并跟踪归还，超期未还按设备损坏处理。

1、申请条件：生产急需且无库存，需说明使用周期、产品型号，设计部签署意见；

2、借用流程：仓储部核对模具状态，操作工签字确认，使用后由接收方检查并签收；

3、超期处理：每逾期一日收取模具价值千分之一的滞纳金，逾期超过一周强制报废。

四、模具维修管理

(一)管理目标与核心指标：确保模具平均维修周期控制在4小时内，返修率低于5%，维修费用占模具总价值比例不超过8%。核心KPI包括维修及时率、模具完好率、维修成本控制率，每月统计。

1、维修及时率指故障上报后4小时内响应率，目标≥90%；模具完好率指可用模具数量占总库存比例，目标≥85%；维修成本控制率指实际维修费用与预算差异绝对值小于10%；

2、统计口径：维修周期从故障上报到修复完成，返修率指维修后3日内再次故障比例，维修费用包含零件、工时、外协费用。

(二)专业标准与规范：制定模具维修分级标准，高风险操作需双人确认，标注关键风险点及防控措施。

1、分级标准：一般维修（更换易损件）由设备部当日完成，专项维修（型腔修复）需申请外协或专业设备，重大维修（模具结构变形）需停产评估；

2、风险点与防控：型腔磨损（中风险）需定期测量，发现0.2mm超差立即停用；导柱断裂（高风险）必须断电处理，禁止强行复位，防控措施为每月润滑检查；

3、合规要求：外协维修商需提供资质证明，维修过程需拍照记录，关键部件更换需设计部签收确认。

(三)管理方法与工具：采用简易维修看板管理，使用ABC分类法优化备件库存，应用PDCA循环改进维修流程。

1、维修看板内容：故障描述、处理方案、责任工时、完成时限、验收结果，悬挂于维修区，每日更新；

2、ABC分类法：A类备件（高价值、高频使用）按月度需求采购，B类按季度，C类按年度盘点，占比分别为60%、30%、10%；

3、PDCA循环应用：每月召开维修复盘会，分析故障原因，提出改进措施，次月跟踪效果，如“增加某模具的预热时间至30分钟预防变形”。

五、模具报废处置管理

(一)主流程设计：模具达到报废标准后，由生产部提出申请，经质量部评估、设备部确认，总经理审批后执行报废处置。

1、申请环节：填写报废申请单，注明模具编号、使用年限、故障记录、报废理由，附维修部评估报告；

2、评估环节：质量部核查使用年限是否超过设计值（通常5年），设备部检查是否存在可修复价值，形成评估意见；

3、审批环节：总经理在2个工作日内审批，特殊模具（价值超过10万元）需提交厂务会讨论；

4、处置环节：仓储部联系有资质回收单位，办理转移手续，财务部核销账面价值，安全部监督现场作业。

(二)子流程说明：涉及外协维修的模具报废需先完成维修确认，临时模具按合同约定处置。

1、外协维修模具报废：需提供外协方维修报告，质量部现场验收合格后方可申请报废，防止“假报废”套现；

2、临时模具处置：参照正式模具流程，但无需质量部评估，由生产部主管确认后直接处置；

3、处置方式区分：普通模具由回收商拆解，危险部件（如含重金属的型腔）委托环保公司处理，并记录处置单位资质。

(三)流程关键控制点：明确报废标准、审批权限、处置方式三个核心控制点，高风险点增设双重校验。

1、报废标准双重校验：由设备部工程师和质量部检验员现场联合确认，防止“以旧充废”；

2、审批权限校验：财务部核对模具原值与账面差异，确保审批流程完整；

3、处置方式校验：安全部抽查处置合同，核对危险废物转移联单，确保合规。

(四)流程优化机制：每年评估报废率与维修成本，对处置效率低下的环节简化流程。

1、评估指标：报废率（年度报废模具数/在用模具总数）、维修成本节约率，目标每年提高5%；

2、优化流程：缩短审批时限至3个工作日，推行电子化申请单，减少纸质流转；

3、复盘要求：每年11月组织相关部门分析报废数据，如“某类模具报废率偏高需优化设计”。

六、模具采购与外协管理

(一)权限设计：模具采购金额低于2万元由生产部主管审批，高于2万元需总经理核准，外协维修按合同金额分级授权。

1、采购权限：日常维修备件按月度预算执行，超预算需说明理由；新模具采购需设计部提供技术规格书；

2、外协权限：金额低于5万元由设备部确认，高于5万元需生产部主管会签；

3、权限层级：操作工无采购权，仓管员仅限出入库确认，主管级可审批10万元以下事项。

(二)审批权限标准：按金额风险划分审批路径，明确节点及时限，禁止越权操作。

1、审批路径：2万元以下采购由生产部主管签字，2-5万元需总经理签字，5万元以上需厂务会审议；

2、审批时限：常规业务2个工作日内完成，紧急采购（如停机风险）可先执行后补办，但需24小时内补签；

3、责任追溯：审批记录附于申请单后，财务部每月抽查审批人签字与权限匹配度。

(三)授权与代理：正式授权需书面签署，代理仅限紧急情况，最长不超过3天，交接时双方签字确认。

1、授权方式：总经理签署授权书，明确授权范围、期限及被授权人，存档于档案室；

2、代理要求：临时代理需填写代理单，说明原因、权限范围，被授权人需在2小时内通知相关部门；

3、交接要求：代理期满或任务完成后，代理人与正式授权人共同确认工作完成情况，签署交接单。

(四)异常审批流程：紧急采购需加急通道，权限外事项需书面说明，留存审批痕迹。

1、加急审批：生产部主管填写加急申请单，注明原因、潜在损失，总经理优先处理；

2、权限外审批：需附详细说明，如“某模具急需修复但无备件，采购新模具将导致停产2天”；

3、留存要求：异常审批单需财务部盖章确认，作为后续审计依据。

七、模具档案与信息化管理

(一)执行要求与标准：建立模具电子档案，包含设计图纸、验收单、使用卡、维修记录、报废证明，纸质档案同步存档于仓储部。

1、电子档案要求：使用厂内OA系统管理，每项记录需操作人签字确认，定期备份；

2、纸质档案要求：按模具编号排序，使用档案盒存放，温湿度控制在15-25℃，禁止阳光直射；

3、执行标准：新模具入账后3日内完成档案建立，维修记录须当日更新，报废证明归档前需财务部审核。

(二)监督机制设计：建立“月度+季度”双重监督，嵌入设计变更、维修记录、报废处置三个内控环节。

1、日常监督：仓储部每周检查档案完整性，设备部每月抽查维修记录及时性，目标100%覆盖；

2、专项监督：质量部每季度抽检档案合规性，如“核对某模具使用卡记录与维修单是否一致”，发现不符需3日内整改；

3、内控环节：设计变更需经总经理批准，维修记录需双人在场签字，报废处置需财务部确认价值。

(三)检查与审计：每半年组织一次档案审计，采用抽查法，重点检查关键数据一致性，结果纳入部门考核。

1、审计范围：随机抽取10%模具档案，重点核查使用年限、维修次数、报废流程；

2、检查方法：核对电子与纸质记录，现场追溯实物，访谈操作工确认记忆准确性；

3、审计报告：形成“问题-原因-整改建议”三段式报告，明确责任人与时限。

(四)执行情况报告：每月5日前提交报告，包含模具完好率、档案完整率、违规项，简化为三张报表。

1、报告内容：当月新增模具清单、报废模具汇总表、档案检查统计表，各占一页；

2、核心数据：如“本月报废率1.5%（目标≤1%）、档案完整率99%（目标≥98%）、维修超时2次（目标≤1次）”；

3、改进建议：针对超时维修提出“增加维修工培训”等具体措施，作为下月跟踪项。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定模具完好率、维修及时率、报废率、成本控制率四项核心指标，权重分别为40%、30%、20%、10%，采用百分制评分，考核对象为生产部、设备部、仓储部及涉及岗位。

1、模具完好率指可用模具数量占总库存比例，目标≥85分（实际≥85%）；维修及时率指故障上报后4小时内响应率，目标≥90分（实际≥90%）；报废率指年度报废模具数占在用总数比例，目标≤5分（实际≤5%）；成本控制率指实际维修费用与预算差异绝对值占预算比例，目标≤10分（实际≤10%）；

2、评分标准：每项指标设定90-100、80-89、70-79、60-69、0-59五个等级，对应优秀、良好、合格、基本合格、不合格，与绩效奖金挂钩。

(二)评估周期与方法：每月评估上月绩效，采用数据统计与现场抽查结合，重点考核维修记录完整性与响应速度。

1、评估周期：每月5日前完成上月数据统计，8日召开部门会议公布结果，10日前完成现场抽查；

2、评估方法：设备部汇总维修数据，仓储部核对档案，生产部主管现场验证，质量部抽检关键记录。

(三)问题整改机制：建立闭环管理，一般问题整改期限3天，重大问题7天，责任人需在次日提交方案。

1、闭环流程：发现问题→下达整改通知单（注明时限、责任人），整改完成→复核确认→绩效关联，重大问题需总经理签字确认；

2、分类标准：一般问题指维修记录漏填，重大问题指模具重大结构损坏未及时上报；逾期未整改者，责任人绩效扣10%；

3、问责要求：连续两次未整改的部门负责人承担主要责任，并接受全员通报批评。

(四)持续改进流程：每季度评估制度有效性，收集建议后1个月内完成修订，修订后3天公示。

1、建议收集：通过部门周例会、员工信箱收集，由生产部汇总；

2、简易评估：生产部主管组织讨论，总经理最终决定；

3、跟踪机制：修订后每月检查执行情况，如“增加某模具的清洁频次至每周一次”。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括提出重大改进建议（奖励100-500元）、预防重大事故（奖励200-1000元），按月申报，主管审批，财务发放。

1、奖励标准：改进建议按节约成本或效率提升比例计算，预防事故按避免损失金额的50%计算；

2、申报程序：填写奖励申请单，附证明材料，主管签字，提交总经理审批，公示3天后发放；

3、违规行为界定：一般违规（如清洁不彻底）扣50元，较重违规（如维修超时）扣200元，严重违规（如隐瞒事故）扣500元以上，并取消年度评优资格。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚，程序包括调查取证、书面告知、限期改正、审批执行。

1、处罚标准：一般违规罚款50元，较重违规罚款200元，严重违规罚款500元并降级；

2、调查程序：由质量部牵头，2日内完成取证，制作《调查报告》，告知当事人3日内陈述；

3、执行要求：罚款通过工资代扣，不服可向总经理申