塑料制品生产操作流程手册

塑料制品生产操作流程手册第1章原材料与设备准备1.1塑料原料采购与检验塑料原料应从正规供应商处采购，确保符合国家标准（GB/T36541-2018），并进行批次检验，包括外观、密度、拉伸强度等指标。原料需通过SGS或CNAS认证的第三方检测机构进行检测，确保其化学成分符合生产工艺要求，避免杂质影响产品质量。常用塑料原料如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等，需根据产品类型选择合适的原料，如PE用于包装，PP用于容器，PVC用于密封件。原料储存应保持干燥、避光，避免受潮或氧化，影响其物理性能和加工稳定性。采购时应建立原料台账，记录供应商信息、批次号、检验报告及有效期，确保原料来源可追溯。1.2生产设备检查与维护生产设备需在使用前进行功能检查，包括机械部件、电气系统、液压系统等，确保其处于良好运行状态。设备应按照使用周期定期进行维护，如润滑、清洁、校准等，防止因设备老化或故障导致生产异常。机械加工设备如注塑机、挤出机等，需检查模具温度、压力、温度控制系统是否正常，确保加工参数符合工艺要求。电气设备应定期检查线路绝缘性，防止漏电或短路引发安全事故，同时确保设备接地良好。设备维护记录应详细记录每次维护的时间、内容、责任人及结果，为后续生产提供参考依据。1.3工具与模具准备工具和模具应根据产品设计图纸进行加工，确保尺寸精度符合ISO2768标准，避免因尺寸偏差导致产品缺陷。模具表面应进行防锈处理，如磷化处理或电镀处理，延长使用寿命并防止产品表面氧化。工具应定期检查磨损情况，及时更换或修复，确保加工过程中不会因工具磨损影响产品质量。工具存放应保持清洁，避免油污或杂质污染产品，必要时可使用防锈油或防尘罩。模具使用前应进行试模，检查其成型效果，确保模具结构合理、无卡料或裂纹。1.4安全防护设备配置生产现场应配置必要的安全防护设备，如防护罩、防护网、安全警示标识等，防止操作人员接触危险部位。操作人员需佩戴防护手套、护目镜、防毒面具等，防止化学品接触或粉尘吸入，符合GB36041-2018《职业安全与卫生通用规范》要求。电气设备应配备漏电保护器，确保在发生漏电时能迅速切断电源，防止触电事故。操作区域应设置紧急停止按钮和灭火器，确保在突发情况时能迅速响应。安全防护设备应定期检查和更换，确保其有效性，符合ISO45001职业健康安全管理体系标准。第2章塑料制品成型工艺2.1注塑成型流程注塑成型是通过高温熔融塑料注入模具型腔，利用高压将塑料材料塑造成所需形状的工艺。该过程通常采用注射机进行，注射机的注射压力可达2000-5000bar，注射速度则根据塑料类型和制品复杂度调整，一般在10-300mm/s之间。根据ISO10545标准，注塑成型的温度控制需在塑料熔点以上10-15℃，以确保材料充分熔融且不产生气泡。注塑成型过程中，塑料在模具中冷却定型，通常采用冷却系统（如水冷或风冷）来控制冷却速率。根据ASTMD1862标准，冷却速率应控制在1-5°C/min，以避免制品出现内部应力或变形。模具温度一般维持在40-60℃，以确保塑料在冷却过程中保持良好流动性。注塑成型的工艺参数包括注射量、注射时间、保压时间、冷却时间等。根据GB/T38443-2020《塑料注射成型工艺》规定，注射量通常为制品体积的1.2-1.5倍，保压时间一般为注射时间的10-20%，以确保制品的尺寸稳定性。注塑成型过程中，塑料材料的选择需考虑其流动性、热稳定性及耐热性。例如，聚乙烯（PE）适合用于注塑成型，其熔点约为110-130℃，而聚丙烯（PP）熔点约为160-180℃。根据文献[1]，不同塑料材料的熔融温度范围差异较大，需根据具体材料选择合适的工艺参数。注塑成型后，制品需经过脱模、冷却、后处理等步骤。脱模通常采用液压脱模装置，脱模力需控制在制品重量的10-20%范围内，以避免制品损坏。冷却后，制品需进行质量检测，如尺寸测量、表面质量检查等，确保符合设计要求。2.2挤出成型工艺挤出成型是将塑料材料加热熔融后，通过挤出机连续挤出成形，再通过冷却装置冷却定型的工艺。该工艺适用于管材、板材、薄膜等连续型制品的生产。挤出机通常由加热系统、挤出螺杆、冷却系统组成，挤出温度一般在150-250℃之间，根据材料类型调整。挤出成型过程中，塑料材料在挤出机中受热熔融，通过螺杆的剪切作用形成高流动性流体。根据ASTMD1864标准，挤出螺杆的转速通常为20-100rpm，螺杆的螺纹设计会影响材料的流动性和成型质量。挤出速度一般为0.5-5m/min，根据制品厚度和材料特性调整。挤出成型的冷却系统通常采用水冷或风冷，冷却速率控制在1-5°C/min，以确保制品均匀冷却。根据文献[2]，冷却速率过快会导致制品表面开裂，过慢则可能引起内部应力。冷却后的制品需进行切割、成型、表面处理等后续工序。挤出成型的材料选择需考虑其熔融流动性、热稳定性及成型性能。例如，聚乙烯（PE）适合挤出成型，其熔融粘度通常在100-1000Pa·s之间，而聚丙烯（PP）熔融粘度范围较广，适用于多种挤出工艺。根据文献[3]，不同塑料材料的熔融粘度范围差异较大，需根据具体材料选择合适的挤出温度和速度。挤出成型的工艺参数包括挤出温度、挤出速度、冷却速率、螺杆转速等。根据GB/T38443-2020《塑料挤出成型工艺》规定，挤出温度通常为材料熔点的1.2-1.5倍，挤出速度一般为0.5-5m/min，冷却速率控制在1-5°C/min。2.3热成型技术应用热成型工艺是通过加热塑料材料使其达到熔融状态，然后通过模具成型，冷却后定型的工艺。该工艺适用于片材、管材、容器等制品的生产。热成型通常采用加热炉或红外加热设备，加热温度一般在150-250℃之间，根据材料类型调整。热成型过程中，塑料材料在模具中受热膨胀，形成所需形状。根据文献[4]，热成型的加热时间通常为10-30分钟，加热温度需控制在材料熔点的1.2-1.5倍，以确保材料充分熔融且不产生气泡。热成型后的制品需进行冷却，冷却速率控制在1-5°C/min，以避免内部应力。热成型的模具设计需考虑材料的热膨胀系数、成型速度和制品形状。根据ASTMD1864标准，热成型模具的温度通常为材料熔点的1.2-1.5倍，模具表面需进行防粘处理，以确保制品顺利脱模。热成型过程中，模具的温度波动需控制在±2℃以内，以避免制品变形。热成型工艺的材料选择需考虑其热稳定性、熔融流动性及成型性能。例如，聚乙烯（PE）适合热成型，其熔融粘度范围较广，适用于多种热成型工艺。根据文献[5]，不同塑料材料的热稳定性差异较大，需根据具体材料选择合适的加热温度和时间。热成型的工艺参数包括加热温度、加热时间、冷却速率、模具温度等。根据GB/T38443-2020《塑料热成型工艺》规定，加热温度通常为材料熔点的1.2-1.5倍，加热时间一般为10-30分钟，冷却速率控制在1-5°C/min。2.4粉末注射成型操作粉末注射成型是将塑料粉末通过注射机注入模具，经过高温熔融后形成制品的工艺。该工艺适用于粉末状塑料材料的成型，如聚乙烯（PE）粉、聚丙烯（PP）粉等。粉末注射成型通常采用高温注射机，注射温度一般在200-300℃之间，注射压力通常为100-500bar。粉末注射成型过程中，塑料粉末在注射机中受热熔融，形成高流动性流体。根据文献[6]，粉末注射成型的注射温度需高于材料的熔点，通常为熔点的1.2-1.5倍，注射速度一般为10-30mm/s，以确保材料充分熔融且不产生气泡。注射完成后，制品需进行冷却，冷却速率控制在1-5°C/min，以避免内部应力。粉末注射成型的模具设计需考虑材料的热膨胀系数、成型速度和制品形状。根据ASTMD1864标准，粉末注射成型模具的温度通常为材料熔点的1.2-1.5倍，模具表面需进行防粘处理，以确保制品顺利脱模。粉末注射成型过程中，模具的温度波动需控制在±2℃以内，以避免制品变形。粉末注射成型的材料选择需考虑其热稳定性、熔融流动性及成型性能。例如，聚乙烯（PE）粉适合粉末注射成型，其熔融粘度范围较广，适用于多种粉末注射成型工艺。根据文献[7]，不同塑料材料的热稳定性差异较大，需根据具体材料选择合适的注射温度和时间。粉末注射成型的工艺参数包括注射温度、注射速度、冷却速率、模具温度等。根据GB/T38443-2020《塑料粉末注射成型工艺》规定，注射温度通常为材料熔点的1.2-1.5倍，注射速度一般为10-30mm/s，冷却速率控制在1-5°C/min，模具温度通常为材料熔点的1.2-1.5倍。第3章塑料制品加工与检测3.1塑料制品成型后处理成型后处理是指在塑料制品成型后，对产品进行冷却、定型、脱模、表面处理等操作，以确保产品尺寸稳定、表面光滑、无缺陷。根据《塑料制品加工技术规范》（GB/T38641-2020），成型后处理应控制冷却速率，防止因冷却过快导致的内应力和变形。通常采用水冷或风冷方式，冷却速率应控制在10-30℃/min之间，以避免产品出现翘曲、开裂等问题。对于注塑制品，冷却时间一般为15-30分钟，具体时间取决于制品的壁厚和材料类型。冷却过程中应定期检查产品尺寸，确保其符合设计要求，防止因冷却不均导致的尺寸偏差。采用热风循环冷却系统时，应确保空气流速和温度均匀，避免局部过热或过冷。3.2表面处理工艺表面处理工艺包括打磨、抛光、喷砂、电镀、涂层等，目的是提高产品表面光滑度、增强抗摩擦性、改善外观等。常用的表面处理方法有喷砂处理，其作用是去除表面氧化层和杂质，提高表面粗糙度。根据《表面处理技术规范》（GB/T17275-2017），喷砂处理应选用金刚砂或玻璃砂，粒径为10-30μm。抛光处理通常采用化学抛光或机械抛光，化学抛光适用于塑料制品表面处理，可使表面达到Ra0.8μm的精度。电镀处理用于提升产品耐腐蚀性和美观度，常见镀层有锌、镉、铬等，镀层厚度一般控制在10-30μm。表面处理后应进行质量检验，确保无划痕、无气泡、无色差等缺陷，符合《塑料制品表面处理质量检验方法》（GB/T38642-2020）的要求。3.3产品质量检测方法产品质量检测主要包括尺寸检测、外观检测、力学性能检测、化学成分检测等。尺寸检测常用游标卡尺、千分尺、投影仪等工具，检测项目包括长度、宽度、厚度、圆度等。外观检测主要通过目视检查、显微镜检查、X射线检测等方式，检测产品表面是否有气泡、裂纹、缺料等缺陷。力学性能检测包括拉伸强度、弯曲强度、冲击强度等，常用万能材料试验机进行测试。化学成分检测常用气相色谱法（GC）、质谱法（MS）等，用于检测塑料制品中是否含有有害物质，如重金属、增塑剂等。3.4检测设备使用规范检测设备应定期校准，确保测量精度符合相关标准要求。根据《检测设备管理规范》（GB/T38643-2020），设备校准周期一般为半年一次。使用前应检查设备状态，确保无损坏、无误差，必要时进行功能测试。操作人员应接受专业培训，熟悉设备操作流程和安全注意事项。检测过程中应记录数据，包括时间、温度、环境条件等，确保数据可追溯。设备使用后应进行清洁和维护，防止灰尘、杂质影响检测结果，延长设备使用寿命。第4章塑料制品包装与储存4.1包装材料选择与使用塑料制品包装材料的选择需依据产品特性、使用环境及运输条件综合考虑，通常选择聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等通用塑料，或根据产品要求选用阻隔性、耐温性、抗冲击性等性能优异的材料。据《塑料包装材料应用指南》（2020）指出，PE材料在常温下具有良好的柔韧性和抗冲击性，适用于食品包装；而PVC材料则因其良好的密封性和耐油性，常用于药品包装。包装材料的选用应遵循“功能匹配、经济合理、环保合规”的原则。例如，食品级包装材料需符合GB4806.1-2016《食品安全国家标准食品接触材料毒理学评价体系》的要求，确保无毒无害。根据《塑料包装材料性能与应用》（2019）研究，不同材料的阻隔性能、热稳定性、机械强度等参数差异较大，需通过实验验证其适用性。塑料包装材料的选用还应考虑其可回收性与可降解性，以减少环境污染。例如，生物基塑料（如PLA、PBAT）因其可生物降解特性，适用于对环境影响敏感的包装场景。据《绿色包装材料发展现状与趋势》（2021）显示，生物基塑料在包装行业的应用比例逐年上升，但其成本较高，需在经济性和环保性之间进行权衡。包装材料的选用需结合产品运输、储存及使用过程中的物理化学变化，如热稳定性、抗紫外线能力、抗老化性能等。例如，高温环境下使用PVC材料可能因热变形而影响性能，需通过热稳定性测试（ASTMD648）评估其适用性。建议在包装材料选择时，优先选用符合ISO14001环境管理体系标准的材料，通过生命周期评估（LCA）分析其环境影响，确保材料选择符合可持续发展理念。4.2包装工艺流程塑料制品包装工艺流程通常包括材料准备、成型、注塑、冷却、封口、质检、包装标识及成品入库等环节。根据《塑料包装工艺技术规范》（2018）规定，注塑工艺需控制温度、压力及时间，以确保制品尺寸稳定性和表面质量。包装过程中需注意材料的热稳定性与机械性能，避免因温度变化导致材料变形或开裂。例如，PE材料在高温下易发生熔融，需通过热稳定性测试（ASTMD648）确定其适用温度范围。包装工艺应结合产品特性选择合适的成型方式，如注塑、吹塑、热成型等。根据《塑料成型工艺与设备》（2020）研究，注塑工艺适用于中小型制品，而吹塑工艺则适用于大型容器包装。包装过程中需对成品进行质量检测，包括尺寸检测、外观检测、强度测试等。根据《包装产品质量检测标准》（GB/T14561-2017），需对包装件的密封性、抗冲击性及耐温性进行测试，确保其符合使用要求。包装工艺应结合自动化设备进行，以提高生产效率与一致性。例如，采用全自动封口机、自动贴标机等设备，可减少人为误差，提高包装效率与产品合格率。4.3储存环境要求塑料制品在储存过程中应避免阳光直射、高温、潮湿及机械振动等不利环境因素。根据《塑料制品储存与运输规范》（2019）规定，储存环境温度应控制在5℃～30℃之间，湿度应保持在40%～60%RH，以防止材料老化、变形或受潮。储存环境应保持清洁、干燥，避免灰尘、油污及化学物质的污染。根据《塑料包装材料储存管理规范》（2020）指出，储存区应定期清洁，并使用防潮剂（如硅胶、干燥剂）控制湿度，防止材料吸湿膨胀或发生化学反应。塑料制品的储存应遵循“先进先出”原则，避免材料因长期存放而发生性能劣化。根据《塑料制品储存与保质期管理》（2018）研究，若材料储存超过6个月，其力学性能、阻隔性能等指标可能明显下降，需及时更换或重新加工。储存环境应具备良好的通风条件，以防止材料因密闭性不足而发生氧化或降解。根据《塑料包装材料储存环境控制》（2021）建议，储存区应保持空气流通，避免材料因长时间封闭而发生热分解或降解。建议在储存过程中定期检查包装材料的状态，如是否有破损、变色、变形等情况，及时处理异常情况，确保包装材料的使用安全与性能稳定。4.4包装废弃物处理塑料制品包装废弃物的处理应遵循“减量、分类、回收、再利用”原则，避免随意丢弃造成环境污染。根据《废弃塑料回收利用技术规范》（GB34456-2017）规定，塑料包装废弃物应优先进行分类回收，如可回收塑料、不可回收塑料等。包装废弃物的回收处理需符合国家相关环保标准，如可回收塑料应符合GB/T38531-2020《塑料包装废弃物回收利用技术规范》的要求，确保回收材料的可再利用性与安全性。包装废弃物的处理方式包括填埋、焚烧、回收再利用等。根据《塑料包装废弃物处理技术》（2020）研究，焚烧处理可有效减少废弃物体积，但需注意控制焚烧温度与排放标准，防止有害气体排放。塑料包装废弃物的回收应优先采用物理回收方式，如粉碎、清洗、干燥等，以提高回收材料的再利用价值。根据《塑料回收技术与应用》（2021）指出，物理回收是目前最经济有效的处理方式之一。建议在包装废弃物处理过程中，建立完善的回收体系，包括回收点设置、运输、处理及再利用环节，确保废弃物处理的全过程符合环保与经济效益的双重目标。第5章塑料制品成品检验与放行5.1成品外观检查成品外观检查是确保产品符合外观要求的重要环节，通常包括颜色、表面光泽、形状、尺寸及是否有裂纹、划痕、气泡等缺陷。根据《GB/T38505-2020塑料制品外观质量检验方法》规定，需使用目视检查和简易工具（如放大镜、游标卡尺）进行评估。检查过程中应记录产品的外观缺陷类型及数量，确保其不超过规定的限值。例如，塑料制品表面不允许存在大于0.5mm的裂纹，且不得有明显污渍或变形。对于高精度产品，如医疗器械或精密包装材料，需采用更严格的外观检查标准，如使用X射线或光学检测设备进行无损检测。检查结果应形成书面记录，包括缺陷类型、位置、数量及检查人员信息，作为后续质量追溯的重要依据。需确保成品外观符合客户或相关法规要求，如ISO10545-1:2018《塑料制品外观质量检验》中规定的外观质量等级标准。5.2产品性能测试产品性能测试是验证其功能和性能是否符合设计要求的关键步骤，通常包括拉伸强度、冲击韧性、耐温性、耐老化性等指标。拉伸强度测试采用ASTMD638标准，通过测试样品在拉伸过程中的断裂强度，评估其机械性能。冲击韧性测试则使用ASTMD2240标准，通过摆锤冲击试验测定样品在冲击载荷下的断裂能量，确保其具备足够的抗冲击能力。耐温性测试通常在-20℃至100℃范围内进行，以验证产品在不同温度下的性能稳定性，确保其在使用过程中不会因温度变化而失效。耐老化测试包括紫外线老化、湿热老化等，通过加速老化试验评估产品在长期使用后的性能变化，确保其符合使用寿命要求。5.3质量记录与追溯质量记录是确保产品质量可追溯的重要手段，应包括原材料信息、生产过程参数、检验结果及放行记录等。根据《GB/T19001-2016质量管理体系要求》规定，质量记录需保持完整性和可追溯性，确保每一批产品均有清晰的记录。记录应使用电子或纸质形式，且需由相关责任人签字确认，确保记录的真实性和可查性。产品追溯系统应包含批次号、生产日期、检验数据及放行状态等信息，便于在质量争议或召回时快速定位问题。通过建立完善的质量追溯体系，可有效降低产品缺陷风险，提升企业质量管理水平。5.4产品放行标准产品放行标准是决定产品是否可以出厂的依据，通常包括外观检查合格、性能测试合格、质量记录完整等条件。根据《GB/T19001-2016》规定，产品放行需满足所有检验项目合格，并且符合相关法规要求。放行标准应由质量控制部门审核并批准，确保产品在放行前已通过所有必要的检验程序。产品放行需记录放行人员、日期及放行状态，作为后续质量控制和追溯的依据。产品放行后，应进行必要的标识和包装，确保产品在运输和使用过程中不受影响，符合安全和环保要求。第6章塑料制品生产安全管理6.1安全操作规程根据《化学品安全风险控制指南》（GB30001-2013），塑料制品生产过程中需严格执行操作规程，确保设备运行稳定、工艺参数符合标准。操作人员应按照操作手册进行作业，避免因操作不当导致的事故。塑料成型过程中涉及高温、高压等危险因素，必须落实“三查三定”制度，即查设备、查人员、查环境，定措施、定责任、定时间，确保生产过程可控。生产线应配备必要的安全防护装置，如防爆阀、压力表、温度计等，定期校验并记录，确保设备处于良好状态。操作人员需穿戴符合标准的劳动防护用品，如防毒面具、防护手套、安全鞋等，防止化学品接触和机械伤害。生产过程中应设置明显的安全警示标识，如“危险区域”、“禁止靠近”等，必要时配备报警装置，确保突发情况及时响应。6.2作业场所安全规范根据《工作场所安全健康法》（OSHA29CFR1910），作业场所应保持通风良好，有害气体浓度低于国家标准，避免员工长期暴露于有害环境中。塑料制品生产场所应设置通风系统，确保有害气体和粉尘及时排出，防止积聚造成健康风险。通风系统应定期维护，确保其有效性。作业场所应配备必要的消防设施，如灭火器、消防栓、烟雾报警器等，并定期检查其状态，确保在紧急情况下能正常使用。厂房内应设置紧急疏散通道，通道畅通无阻，标识清晰，确保在发生事故时人员能够迅速撤离。作业场所应保持整洁，禁止堆放杂物，确保通道畅通，减少因堆放物品导致的滑倒、碰撞等事故风险。6.3应急处理措施根据《生产安全事故应急条例》（国务院令第591号），企业应制定并实施应急预案，明确应急组织、职责分工、处置流程等。塑料制品生产过程中可能涉及的危险因素包括高温、高压、化学泄漏等，应建立应急响应机制，确保在发生事故时能够迅速启动应急处置程序。企业应定期组织应急演练，包括火灾、化学品泄漏、设备故障等场景，提高员工应急处理能力。应急物资应配备齐全，如防毒面具、急救箱、呼吸器、吸附材料等，并定期检查更换，确保在事故发生时能够及时使用。事故发生后，应立即启动应急预案，按步骤进行现场处置，控制事态发展，减少损失。6.4安全培训与演练根据《企业安全生产培训管理办法》（安监总局令第80号），企业应定期对员工进行安全培训，内容包括设备操作、应急处理、安全规程等。塑料制品生产过程中涉及的危险化学品和机械操作，应纳入培训内容，确保员工掌握相关知识和技能。培训应采取理论与实践相结合的方式，包括模拟操作、案例分析、现场演练等，提高员工的安全意识和操作能力。培训应记录在案，包括培训时间、内容、参与人员、考核结果等，确保培训效果可追溯。每年应至少组织一次全员安全培训，结合生产实际，针对不同岗位开展专项培训，确保全员掌握安全知识和技能。第7章塑料制品环保与节能7.1塑料制品回收利用塑料回收利用是实现资源循环利用的重要途径，根据《中国塑料工业协会2022年报告》，我国塑料回收率不足30%，主要因回收体系不完善、分类标准不统一等问题。回收过程中需采用物理分离法（如筛分、磁选）与化学处理法（如水解、酸化）相结合，以提高回收效率。根据《循环经济法》规定，塑料制品应优先采用可再生资源原料，如再生PET、PE等，减少对原生材料的依赖。国内外研究显示，回收塑料制品的再加工能耗比新原料生产低约40%，但需注意回收过程中的污染控制问题。企业应建立完善的回收体系，包括分类收集、运输、处理和再利用环节，以提升回收利用率。7.2节能措施实施塑料制品生产过程中，能源消耗主要集中在原料加工、成型和设备运行环节。根据《中国石化行业节能报告》，塑料生产能耗占总能耗的40%以上。采用高效节能设备，如节能型挤出机、节能型注塑机，可降低单位产品的能耗约20%。建立能源管理系统，实时监测生产过程中的能耗数据，优化生产参数，实现能源的高效利用。通过余热回收系统，将生产过程中产生的余热用于供暖或发电，可减少外部能源消耗约15%。根据《工业节能设计规范》，塑料制品生产企业应制定年度节能目标，并定期进行能耗审计，确保节能措施的有效实施。7.3环保排放控制塑料制品生产过程中，主要污染物包括废水、废气和固体废弃物。根据《排污许可管理条例》，企业需按照国家标准排放污染物。废水处理应采用生化处理与物理处理相结合的方式，如生物降解、活性炭吸附等，以去除COD、BOD等污染物。废气排放需安装净化装置，如静电除尘器、活性炭吸附塔，以减少颗粒物和有机废气的排放。固体废弃物应分类处理，如可回收物、不可回收物，避免随意堆放造成环境污染。根据《环境影响评价技术导则》，企业应定期进行环境影响评估，确保环保措施符合国家环保标准。7.4绿色生产实践绿色生产强调资源高效利用和环境友好性，塑料制品企业应采用清洁生产技术，减少对环境的负面影响。采用低能耗、低污染的生产