山东宁大-A、B区施工一单元制作安装施工方案-2019年5月29日

济南市轨道交通R2号线一期工程A、B区施工一单元型钢柱制作安装专项施工方案编制单位：山东宁大建设集团有限公司编制人：刘坦编制时间：2019年5月28日目录1、编制依据与范围 编制依据与范围1.1编制说明本方案适用于济南市轨道交通R2号线一期工程A、B区施工一单元型钢柱的制作安装工程。1.2编制依据（1）由设计单位（北京城建设计发展集团股份有限公司）提供的济南市轨道R2号线一期工程A、B区施工一单元型钢柱工程施工图；（2）施工单位提供的深化设计图；（3）国家及山东省部及地方建设行政主管部门颁发的相关法律法规。（4）现场勘察所得的资料；（5）企业内部施工技术、质量、安全、文明施工、环境保护、消防管理制度等相关的文件。《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276-2012《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-2016)；《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-2011)；《中华人民共和国安全生产法》《危险性较大的分项分部工程安全管理规定》《钢结构焊接规范》（GB50661－2011）《无缝钢管超声波探伤检验方法》（GB/T5777-2008）《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》（GB/T11345-2013）《工程测量规范》（GB50026-2007）《建筑工程施工现场供电安全规范》（GB50194-2014）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300－2013）《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》（GB50683－2011）《建筑涂饰工程施工及验收规程》（JGJ∕T29-2015）《建设工程项目管理规范》（GB/T50326-2017）《建设工程文件归档整理规范》（GB/T50328-2014）《建筑工程冬季施工规程》(JGJ104-2011)；《建筑安装工程施工技术操作规程——钢结构工程》（DBJ14）《建筑安装工程施工技术操作规程——吊装工程》（DBJ14）《建筑施工安全技术统一规范》（GB50870-2013）《建筑机械使用安全技术规程》（JGB33-2012）《碳素结构钢》（GB∕T700-2006）《低合金高强度结构钢》（GB∕T1591-2018）《钢--砼组合楼盖结构设计与施工规程》（YB9238-92）《钢结构设计规范》（GB50017－2017）1.3编制范围济南市轨道交通R2号线一期工程A、B区施工一单元型钢柱。包括测量定位、下(定)料制作、焊接、拼装、主材、辅材、除锈、平直、钻孔、成品矫正、施工支架、机械、施工检验、材料装卸车、运输、损耗、倒运、成品保护、清理、深化设计等全部施工工作内容，综合考虑安装方式、探伤、所有铆钉、栓钉及连接螺栓等其他内容。编制范围包含以上施工内容的施工部署、工期进度安排、设备、劳动力、材料投入计划、施工工艺、施工方法、技术措施等；以及为实现我方在本项目中的工期、质量、安全、环保及文明施工等目标而采取的进度、质量、安全、环境、文明施工、监测、消防及卫生健康等保证措施。2工程概况2.1设计概况工程名称：济南市轨道交通R2号线一期工程A、B区施工一单元型钢柱工程建设单位：济南轨道交通集团建设投资有限公司总包单位：中铁十六局集团有限公司监理单位：北京铁城建设监理有限公司设计单位：北京城建设计发展集团股份有限公司勘探单位：设计单位：北京城建设计发展集团股份有限公司施工单位：山东宁大建设集团有限公司2.2工程工期合同工期总日历天数为：150天。2.3主要工程量济南市轨道交通R2号线一期工程A、B区施工一单元型钢柱工程型钢柱数量111根，总重量共计约2600吨。2.4主体钢结构概况济南市轨道交通R2号线一期工程A、B区施工一单元型钢柱工程型钢柱分部在结构平面图B-1轴～B-13轴/A轴～T轴内，总包单位施工平面总图将此部分型钢柱划分出了12块区域。分别为B-1、B-2、B-3、B-5、B-6、B-7、B-9、B-10、B-11、B-13、B-14、B-15。根据总包方施工计划安排，B-3区域内的6根型钢柱，为首批加工及进场安装的型钢柱。以B-3区域为例，我公司制定施工专项方案。其余区域施工以此区域为例，顺序加工施工。施工区域划分详见下图2.5材料、标准件、油漆、防火涂料2.5.1材料及标准件要求型钢柱采用Q355B钢材。本工程结构上没有使用高强螺栓的部位，但局部的拼接或分段部位在临时固定时可采用高强螺栓。锚栓：锚栓采用符合国家标准《低合金高强度结构钢》(GB∕T1591-2018)规定的Q355B钢制成。栓钉：国家标准《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》GB/T10433-2002的规定。型钢柱栓钉直径∅19mm，长100mm，80mm。焊接材料：a.手工焊接用焊条:Q235与Q235钢材焊接用E43型焊条，Q235与Q355钢材焊接采用E43型焊条，Q355与Q355钢材焊接采用E50型焊条。b.埋弧自动焊或半自动焊用焊丝焊剂：Q235钢采用H08、H08A、H08E焊丝配合中锰型、高锰型焊剂或采用H08MnH08MnA配合无锰型或低锰型焊剂。2.5.2喷涂要求钢结构需涂装部位涂装前应对构件进行表面抛丸处理，除锈等级应达到(GB/T8923-88)规定的Sa2.5级。钢结构构件为混凝土柱内钢柱，无喷涂涂料要求。2.5.3防火涂料要求型钢柱为砼柱内钢柱，不做防火措施；2.5.4焊缝要求3施工组织机构及施工准备3.1组织机构3.2施工准备施工准备包括：作业人员准备、技术准备、原材料准备、机械设备准备、动力和运输准备、场地准备等。其具体内容见下表：序号准备事项内容1作业人员准备对各技术工种工人的配备、工作轮班的安排、各班组及工地工人的临时调配等，要按生产作业计划的要求作好安排。2技术准备研究图纸，绘制施工详图，编制详细的施工工艺。3原材料准备原材料应在规格、品种、数量、质量、到货期等方面满足和保证生产现场的需要。4机械设备准备设备类型、数量及正常运转是完成生产作业计划的重要保证。在制定作业计划时，要考虑设备维护、保养、检查、修理等需要，贯彻设备预修制度，准备好易损备件，保证设备处于良好运行状态。5动力和运输准备动力供应和物资运输都是正常生产的基本条件。动力供应需备好燃料，维护好输变电设备，使其保持正常运转。物资运输准备需做好运输车辆、设备设施的维护保养，合理安排运输路线。6场地准备根据各工序流水顺序安排生产场地，避免倒流水，尽量减少场间倒运工作量。场地安排时应考虑留有一定间距，以便操作和零件堆放。3.2.1作业人员准备首件制作开工前，公司对管理人员、技术人员（含技术工种）逐级进行技术交底，确保所有参加人员清楚自己的工作岗位和要求、过程控制标准要求、流程管理和协调配合要求、资料管理要求、出现问题时应对方法和措施、相关的考核约束机制等。焊工、起重设备操作工人等特种行业从业人员必须是通过严格培训、训练和考核的持证人员，公司将上述人员的情况一览表及相关资料证明材料在分项工程开工报告上报材料中报监理工程师，接受监理工程师检查、复核，并配合监理工程师考核。3.2.2技术准备技术部门认真研究业主提供的设计文件（结构设计图纸、设计规范、技术要求等），邀请设计院进行设计交底，经技术部门消化理解后，完成施工图深化设计、焊接工艺评定试验、火焰切割工艺评定试验、涂装工艺评定试验、工艺文件编制、工装设计和精度控制标准以及焊工、检验人员培训等技术准备工作。施工详图绘制流程对设计图纸进行工艺性审查通过工艺性审查，及时调整和解决工艺性方面的问题，加快工艺技术文件编制的速度，缩短产品生产准备周期，提前安排定货和设计关键零件或关键加工工序所需的设备和工装，减少或避免在生产过程中发生重大技术问题。工艺审查的内容见下表：序号审查类别工艺性审查内容1图纸审核设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知单等。2结构的几何尺寸标注是否齐全、正确。3材料表、标题栏内材料的规格、数量、材质是否符合工程的总数量。4节点是否清楚，是否符合国家标准。5加工符号、焊接符号是否齐全。6构件之间的连接形式是否合理。7结合本单位的技术和设备条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。8技术要求查看了解相关材质、制作、焊接、制孔、涂装等技术信息，从材料采购、复验、加工、运输等方面提出合理化建议，并结合具体的生产条件来考虑整个生产工艺能否适应产品制作的技术要求。9结构合理性尽量避免焊缝过于集中尽量避免构件截面的突变。在截面变化的地方必须采用圆滑过渡或平缓过渡，不要形成尖角。尽可能地减少结构上的焊缝数量和焊缝的填充金属量。尽可能地选用对称的构件截面和焊缝位置。这种焊缝位置对称于构件截面的中性轴或使焊缝接近中性轴时，在焊后能得到较小的弯曲变形。采用合理的装配焊接顺序。对复杂的结构应采用分部件装配法，尽量减少总装焊缝数量并使之分布合理，这样能大大减少结构的变形。尽量避免各条焊缝重叠。10工艺可行性分析结合企业加工能力、设备和场地等条件，从下料、成型、装配、焊接、制孔及涂装等方面深入分析制作工艺是否可行。11经济性分析从节约材料、缩短焊接时间、装配复杂程度、吊运便利性等方面考虑。工艺审查后，根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置；考虑总体的加工艺方案及重要的工装方案；对构件的结构不合理处或施工有困难的地方与需方或者设计单位做好变更签证的手续；列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方加以重点说明。焊接工艺评定根据有关条款的规定及招标文件中对焊接工艺评定的相关要求，结合本工程构件材质及接头特点，在工厂正式进行钢结构制作加工前，进行焊接工艺评定。根据本工程设计图纸的规定，编写《焊接工艺评定任务书》，上报监理工程师审批。根据批准的焊接工艺评定任务书，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试验。针对本工程构件的接头形式，初步拟订焊接工艺评定方案。焊接工艺评定试验提供最终报告，经监理工程师审查、批准生效，并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺。如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量要求时应立即终止使用。试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织施工。3.2.3原材料准备材料采购①钢材在本工程钢材采购前，向钢材供应商提供采购计划，计划中对需单向、双向定尺等有特殊要求的材料进行明确，供应方需按计划提供原材料，进场材料必须有厂家的出厂质量保证书。材料进厂后应核对质量证明书上的相关内容（如：炉号、批号、规格、数量、重量、执行标准等）是否与实物方面的标识相符，是否与订货合同上标注的钢材定货技术条件相符；检查钢板尺寸、厚度、钢板标记、表面质量。材料进场第一时间按现行有关标准进行材料复验，合格后用于工程，不合格通知供应方进行调换。在特殊情况下，如需变更，将根据变更程序，在征得设计单位和监理单位同意后实施。②辅助材料所有用于本工程制造的辅助材料均通过招标，并报发包单位、监理批准后采购。采购辅助材料，必须有厂家的出厂质量保证书，并按现行有关标准进行复验。材料复验合格后用于工程，不合格通知供应方进行调换。（2）材料检验①钢材的检验材料进厂时，必须附有材料质量证明书、合格证（原件）。并按国家现行有关标准的规定，根据《碳素结构钢》（GB/T700—1988）标准要求，按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉批号抽检一组试件，做化学成份和力学性能试验。A场内检验钢材进厂后先卸于“车间”。由检验员对原材料进行检查，首先检查该批钢材“质量保证书”上所写化学成分、机械性能是否达到技术条件的要求，并复核钢材表面质量、外形是否符合标准，同时，需对该批钢材的机械性能进行自检，如全部符合，在钢材表面做出检验合格的认可标记。钢材的检验内容如下：a钢材的数量和品种是否与订货单符合。b钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。c核对钢材的规格尺寸。d钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板和型钢，表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面的锈蚀程度，不得超过其厚度公差。（表面检验：钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GBT8923.2-2008的规定。）e钢材的堆放：钢材堆放在车间内，合格钢材应按品种、牌号、规格分类堆放。在最底层垫上道木或石块，防止底部进水，致使钢材锈蚀。B第三方检测试验根据≤钢结构施工质量验收规范≥（GB50205-2001）的相关规定，需在监理工程师的见证下对原材料按批次、炉号进行取样、送样，做化学分析和力学性能试验。我方将提前将有资质的检测单位报监理工程师备案。②焊接材料复验焊接材料原则上应与设计选用的钢材相匹配，焊材的选用应根据焊接工艺评定试验结果确定。焊接材料除应符合现行国家标准外，必须有生产厂家的出厂质量证明，并在监理工程师在场时按批号进行取样复验，复验合格后方可使用。具体复验要求如下：实芯焊丝按《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-2008的相关要求进行复验。药芯焊丝按《碳钢药芯焊丝》GB/T10045-2001的相关要求进行复验。埋弧焊丝按《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293-1999的相关要求进行复验。（3）材料的管理①本工程使用的钢板和型钢，在材质或规格方面，须符合设计规范要求，不得自行变更。②工厂在规定的时间内，一次或分次向监理工程师报检认可。③工厂负责钢材验收并提交验收证书（包括材料品名、数量、质量检验证书及验货时间），并将所有“质量检查合格单”报监理工程师核备。④工厂确保材料回厂后有足够的存放场地且妥善保管，材料按合格区、待验区和不合格区分区存放，各种标识清晰。材料复验合格后入库，由质检部门在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；在实物指定位置作明显检验合格标识。⑤本工程的主要钢材为Q355B，材料专料专用，严格执行材料领退制度，对于检验不合格材料及时反馈给供货单位并立即换料或退料，以免使用过程中混用。⑥所有材料存放时避免积水积尘，防止腐蚀。⑦为确保材质管理的可追溯性，用于本桥上的所有钢材、型材、焊材进厂检验和复验合格后，将在“材料到货报检登记台帐”上进行登记。4施工总体部署4.1工程重难点分析由于十字柱体积大，长度很长，另场地内不同工种的施工作业穿插进行，运输到场地内安装位置存在很大的困难。场地内施工环境复杂，存在吊车吊臂需要大半径作业的情况，且每一根重量接近25吨，在大半径作业的情况下，进行超重构件的吊装。需要对吊车起重量及作业工况进行详细的计算和现场勘测评估。十字柱安装完毕需要到柱顶抽掉起吊钢索，存在高空作业现象，容易出现高空坠落事故，对高工作业人员的安全措施要到位。十字柱每根重量接近25吨，加之现场多风。这就需要在吊装十字柱的时候注意吊车安全检查、人车协同和十字柱稳定性监测，以及安装完毕后的十字钢柱的临时固定。4.2部署原则（1）确定施工程序一个单位工程的施工程序一般为：接受任务阶段→开工前的准备阶段→全面施工阶段→交工验收阶段，每一阶段都必须完成规定的工作内容，并为下阶段工作创造条件。单位工程施工中应遵循的程序一般是：①先地下、后地上；②先主体后围护；③先结构后装饰；④先土建后设备。（2）确定施工起点流向确定施工起点流向，就是确定单位工程在平面或竖向上施工开始的部位和进展的方向。对单层建筑，如厂房按其车间、工段或跨间，分区分段地确定出在平面上的施工流向。对于多层建筑物，除了确定每层平面上的流向外，还需确定其各层或单元在竖向上的施工流向。确定单位工程施工起点流向时，应考虑如下因素：①车间的生产工艺流程，是确定施工流向的关键因素。因此，从生产工艺上考虑影响其他工段试运投产的工段应先施工。②建设单位对生产和使用的需要。一般应考虑建设单位对生产或使用急切的工段或部位先施工。③工程的繁简程度和施工过程之间的相互关系。一般技术复杂、施工进度较慢、工期较长的区段和部位先施工。④房屋高低层和高低跨。如柱子的吊装应从高低跨并列处开始；基础有深浅之分时，应先深后浅的顺序进行施工。⑤工程现场条件和施工方案。施工场地大小，道路布置和施工方案中采用的施工方法和机械也是确定施工起点和流向的主要因素。⑥分部分项工程的特点及其相互关系。如多层建筑的室内装饰工程除平面上的起点和流向外，在竖向上还要决定其流向。（3）确定施工顺序施工顺序是分部分项工程施工的先后顺序。确定施工顺序时应考虑以下因素：①施工程序；②施工工艺；③施工方法；④施工组织；⑤施工质量和安全；⑥当地气候。（4）选择施工方法和施工机械选择施工方法和施工机械是单位工程施工中的关键问题，它直接影响施工进度、施工质量和安全，以及工程成本。编制施工组织设计时，必须根据工程的建筑结构、抗震要求、工程量的大小、工期长短、资源供应情况、施工现场条件和周围环境，选择最佳施工方法和施工机械。选择施工方法时，应着重考虑影响整个单位工程得分部分项工程的施工方法。选择机械时，应首先根据工程特点选择适宜的主导工程施工机械；各种辅助机械应与直接配套的主导机械的生产能力协调一致；在同意建筑工地上，应使建筑机械的种类和型号尽可能少一些。4.3施工总体部署4.3.1总体施工目标（1）质量目标：符合国家质量验收标准；（2）安全施工目标：符合国家和地方相关安全标准；（3）文明施工目标：文明施工优良工地；（4）工期目标：150日历天。4.3.2总体施工要求（1）结构安装前应对构件进行全面检查：如构件的数量、长度、垂直度、安装接头处螺栓孔之间的尺寸是否符合设计要求。（2）支座与基础：在安装柱节点前应检查锚栓之间的尺寸、露出基础顶面的尺寸、基础顶面的标高是否符合设计要求，以及锚栓的螺纹是否有损伤,施工时注意保护。（3）安装方法:根据构件外形尺寸、重量及吊装工作面选择合适型号起重吊车吊装，构件连接方式采用锚栓固接与焊接对接方式。（4）构件安装顺序：预埋件定位埋设→定位、轴线标高复测→连接板临时固定→测量矫正→焊接加固→割除连接板打磨→焊缝探伤→除锈待浇筑。5.所有上部结构的吊装，必须在下部结构就位、校正并牢固支撑构件以后才能进行。6.钢结构安装应严格遵守《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。5施工进度、劳动力、材料与设备计划5.1进度计划5.1.1进度计划表根据土建施工进度及场地浇筑进度，型钢柱施工进度安排如下：保证满足总包安排的材料进场计划时间节点，不影响后续工程开展。5.1.2确保工期的具体组织措施（1）与生产车间联系及早插入深化设计工作钢结构的施工特点是，在设计院出初步设计图后，还需要钢结构施工单位进一步对设计进行深化，安装部门应及早插入，保证在深化设计的过程中，所深化的连接方法，构件的分段等都能按照有利于现场安装的方向进行，确保安装顺利。另外派驻施工人员进驻生产车间对其质量进行源头控制，对材料的采购、材料的复验、加工工艺等进行层层把关，确保加工质量。（2）采取有效措施，控制影响工期的因素为保证该工程项目能按计划顺利、有序地进行，并达到预定的目标，必须对有可能影响工程按计划进行的因素进行分析，事先采取措施，尽量缩小实际进度与计划进度的偏差，实现对项目工期的主动控制。影响该项目进度的主要因素有计划因素、人员因素、技术因素、材料和设备因素、机具因素、气候因素等，对于上述影响工期的诸多因素，我们将按事前、事中、事后控制的原则，分别对这些因素加以分析、研究，制定对策，以确保工程按期完成。（3）充分发挥企业的人才优势我们将充分发挥本企业施工过同类工程的经验，在本项目配备具有同类型工程施工经验的业务精、技术好、能力强的项目管理班子及满足各工种工艺技能要求的足够数量的技术工人。设置适合本工程特点的组织机构，制定各种规章制度，以确保机构正常运行，从而做到在人员数量、素质、机构设置、制度建设等方面加以保证。在实施过程中采取各种有效措施，如开展劳动竞赛，开展群众性QC活动和合理化建议，设立各种奖罚制度等方式充分调动项目全体施工人员的工作积极性与创造性，采取以人为本的策略，确保按合同工期完成。（4）利用计算机进行计划管理根据本工程特点及难点，安排合理的施工流程和施工顺序，使各安装队能并行施工。应用先进的网络计划管理软件，编制总体网络控制计划，明确关键线路，确定若干工期控制点，以保总体计划的工期保证体系。根据现场安装进度及时与工厂进行联系，加工厂根据现场情况及时调整加工、运输任务，确保现场安装任务。（5）派遣高素质、经验丰富的施工班组本工程的质量要求高、安装任务多，施工中必须有效地组织好各专业施工队伍，选择素质好、技术水平高、有类似工程施工经验的施工队伍上岗操作，为此，将配备充足的多次施工过类似工程的自有施工队伍。（6）加强技术攻关力度针对本工程为钢钢结构结构的技术特点，我们在充分发挥本公司技术优势的同时，并加强与业主、总包、设计、监理等各方面的联系，事前对本工程的实施难点、关键点加以分析、研究，充分理解设计意图；根据本工程的结构特点提出多种施工方案，通过对比从中选择既能保证质量、满足设计要求，又能缩短工期的施工方案，并根据施工方案制定各工序的作业指导书，对参与实施人员提前进行有针对性的技术再培训及各项工艺的前期设计、试验工作，从而做到在技术上加以保证。（7）积极应用新技术，发挥技术优势，优化施工方案在本工程施工中，将充分发挥我公司施工图深化技术、激光（全站仪）测量技术、现场半自动CO2气体保护焊及质量管理和质量保证、计算机及软件应用等技术优势，编制最优化的施工方案。（8）搞好项目的资金管理本工程的资金将全部用到本工程的施工上，严禁挪作其他工程使用。坚持每月按时向甲方报送当月完成工作量和下月计划完成工作量，协助甲方作好付款和备款计划。（9）确保材料、构件、设备保质保量按计划到位施工中根据施工进度计划和预算中的工料分析，编制工程材料、构件及相关设备需用量计划，作为定货、备料、供料和确定仓库、堆场面积及组织运输的依据。按计划分批进场，并作好进场验收、发放和保管工作。（10）严格质量管理，确保达到验收一次合格根据设计图和规范的要求，制定各工序的操作规程和质量标准，并在施工中严格执行，确保验收一次合格。（11）严格安全管理，杜绝重大事故发生在本工程施工开始前，制定严格的安全管理制度，结合本工程的具体情况，制定周密的安全技术方案和安全操作规程，并在施工中狠抓落实，杜绝重大安全事故发生。（12）充分处理好各方关系协调好与政府部门、业主、设计、监理、总承包等单位的关系，保持良好的外部条件和施工氛围，确保工程顺利施工。（13）严格奖罚制度我公司进场后，将在工程质量、工期、安全、文明施工等方面制定严格的管理制度和奖罚制度，并在施工中严格执行，确保工程顺利施工。5.2劳动力计划5.2.1劳动力的组织根据本工程的工程量和本公司的劳动力生产水平，本工程劳动高峰施工劳动力配置数量为12人。目前，我公司已做好人力资源预案，拟派往本工程施工的首批管理人员和现场操作人员已整装待发。（1）项目部管理人员配置为保障本工程项目部管理人员的配置。我司承诺本项目配置的管理人员全部为本公司员工。且主要管理人员均有类似工程施工管理经验，能够解决工程中的实际问题。（2）专业技术人员配置公司拟配置的项目专业技术管理人员，专业齐全，全部具有专业技术职称，且主要技术管理人员具有高级技术职称，国家一、二级项目经理资格，并具有类似工程技术工作经历。（3）公司自有专业作业队伍配置先行的技术、管理人员和作业人员可以在要求的时间内到达现场，大批作业人员可以在一周内到达现场。（4）普通作业人员在短时间内，组织现场施工所需的专业技术工人和普通作业人员尽快到场，并保证节假日期间，现场所需的施工作业人员。为保证单项工程工期紧急情况发生时的应急处置，在项目部建立劳动力调配应急机制，并按高峰时各专业劳动力需求量的10%，进行劳动力储备，在个别项目出现紧急情况时，可以随时增加劳动力投入，保证工期目标的实现。参加本工程的质量、安全管理人员，均具有岗位资格证；施工作业的特殊工种均有相应的作业证，为保障劳动力资源满足工程施工的需要和劳动力调配管理的力度，项目部成立劳动力资源保障与调配管理体系，由主管副经理主持该体系的运行、管理和考核。5.2.2劳动力需求量及高峰人数根据本工程工作面广、适合流水作业的施工特点，组建各专业施工队；各专业安排若干施工队组，同步进行不同跨的施工。对进场的劳动力进行培训和考核，将施工任务落实到队、组，并明确奖罚措施，组织施工组织、工艺流程交底，确保施工队伍的有效投入。依据本工程进度计划安排，劳动力的需求计划下表。劳动力高峰人数：近15人（现场安装型钢柱）。劳动力安排计划表序号工种2019年6月2019年7月2019年8月2019年9月1测量工22222电焊工11113设备操作工22224机修工11115安装工44446起重工22227普工22228探伤工1111安装工：用于地面挑选构件、绑扎构件、安装构件的2人，用于钢柱、钢梁就位、固定的4人。测量员：2人，用于钢柱、钢梁就位后的轴线、标高复测。起重工：用于钢柱、钢梁吊装，现场物资倒运。5.2.3主要材料进场计划本工程所有构件均在公司生产基地生产，主要使用的材料材质为钢板Q355B。我们有固定的供货渠道，舞阳钢铁股份有限公司、天津特武钢、鞍钢等，完全能够及时地满足本工程的材料供应。5.3.2主要施工设备及工机具进场计划序号设备/机具名称规格型号数量1焊接切割探伤检测设备电焊机ZX5-5002台2CO2焊机CPXS-5004台3电焊条烘箱YGCH-X-4001台4经纬仪J22台5水准仪索佳SDL302台6千斤顶5t、10t4个7倒链10t、5t8个8砂轮机JB1193-714台9常用设备机具扭矩扳手NBS60D6把10焊缝量规2把11防护用具安全帽20顶12安全带10套13防滑鞋20双6十字型钢柱加工工艺及吊装方案6.1十字钢柱加工工艺本工程十字型钢柱为重点难点焊接制作工艺，下面重点介绍其制作工艺。6.1.1焊接十字型钢加工制作工艺流程6.1.2下料余量切割主材下料和开坡口使用火焰切割，切割前应选择合适的割嘴。主材切割使用数控切割机，并为以后的型钢下料适当放加工余量。板料长、宽方向切割余量见下表板厚（mm）切割补偿量（mm）t≤10210<t≤20321<t≤404t>405注：剖分H型钢格外增加3mm补偿量十字柱两端头腹板应预留过焊孔，切角R=35mm。切割后应检查尺寸并记录，如超差应立即向车间主任或质检负责人汇报。对切割后可能产生的旁弯等变形应使用火焰矫正达到规定尺寸，切割后打磨去除割渣、飞溅、氧化物，对切割和坡口面的超差缺陷补焊、打磨处理。焊接坡口十字柱四条主焊缝的坡口形式按照下列要求进行加工。25mm腹板角接30mm腹板角接25mm十字腹板角接30mm十字腹板角接腹板、翼板与端板角接钢板对接现场对接技术要求下料完成后按照要求检验尺寸和外形，通过对偏差的严格控制来保证十字柱整体组装时的精度。应对焊接面仔细检查，清除干净焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、氧化皮等异物；施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类。下料完成检查合格后，在切板中央，用白色油漆笔标明切板的编号和规格尺寸。穿筋孔按照十字柱的结构要求，如需要配穿筋孔的则在组焊矫正后用摇臂钻等设备打孔。也可以在组立之前加工出穿筋孔，但组立时必须对齐孔位。6.1.3工字型钢组立及焊接1.工字型钢具体制作工艺，其具体工艺制作流程图如下：（1）钢板矫平钢板加工前需要对其进行矫平；钢板矫平主要在矫平机上完成。钢板矫平机（2）放样/排版根据现行国家规范，钢梁翼缘板和腹板拼接焊缝应错开200mm以上，同时拼接焊缝不应在钢梁的1/3处。放样时，应根据零件加工/焊接预放一定的收缩余量。（3）钢板下料工程焊接工字型钢均为直条式，下料采用NC直条切割机。下料时需要考虑工艺切割余量。数控直条切割机（4）坡口制作腹板坡口采用自动或半自动切割机切割，并对磨口打磨平整。（5）型钢组立组立前，操作人员必须熟悉图纸，并复核要组立钢板的型号和规格是否正确。（6）工字型组立工程焊接工字型钢，全部在自动组立机上完成。组立完成后，立即进行定位固定焊。组立机（7）型钢矫正型钢矫正机型钢矫正在矫正机上进行，不能在矫正机上矫正的H型钢（截面或板厚超出机器矫正范围）采用火焰矫正，矫正温度800～900度，不得有过烧现象；矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤，划痕深度不得大于0.5mm；矫正后H型钢的允许偏差。焊接型钢的允许偏差项目允许偏差（mm）示意图截面高度h<500±2.0截面宽度（b）±3.0腹板中心偏移（e）2.0翼板垂直度（Δ）b/100且不大于3.0弯曲失高L/1000且不大于5.0扭曲h/250且不大于5.0腹板局部平面度(f）t(板厚)<143.0（8）锁口制作梁两端锁口采用数控锁口机自动切割，锁口要求圆顺光滑。（9）锁口后，检验钢梁的高度、宽度和整体长度。检测螺栓孔位置尺寸是否符合加工要求。（10）除锈需涂装构件表现抛丸除锈达到达到等级为Sa2.5级。抛丸机2.十字型钢组立a.型钢组立在型钢自动组立机上进行；定位焊采用气保焊，定位焊点长度40mm~60mm，间距为250-300mm。具体工序参见《H型钢制作通用工艺》中组对工艺步骤。b.T型钢的组立:为减少T型钢焊接变形，首先在自动组立机上组立成H型钢，定位焊接采用气保焊。c.组立后的型钢及T型钢（组成H型钢），有穿筋孔配置要求的十字型柱在组立定位前要核对穿筋孔的相对位置，在保证穿筋孔位置对正无误的情况下才能进行下道工序作业。d.十字型柱组立定位焊：组立前应对焊接面仔细检查，消除氧化皮等杂物，对于T型钢的安装应按图纸要求进行装配，划线使用划针，进而保证装配的准确度；定位焊采用CO2气体保护焊，定位焊脚高度不得大于设计焊缝焊脚高度的2/3；定位焊缝长度为50mm，焊道间距为250mm。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷；注意定位焊长度，以保证足够强度。十字型组立时可制作简易胎架，胎架示意图如下所示：十字柱组对简易胎架十字柱焊接及拼装工艺要求项目焊接及拼接工艺要求1不允许电弧擦伤，点焊咬边≤1mm2翼板与腹板接缝应错开200mm以上，以避免焊缝交叉处应力集中3翼板与腹板之间的装配间隙Δ≤0.75mm项目H型钢组立允许偏差（mm）长度（L）±3.0高度（H）±2.0垂直度（Δ）≤B/100且不大于2.0中心偏（e）2.0十字柱组立完成后，用白色油漆笔在构件腹板端头300-500mm处标明构号，十字柱组立后的检验要求见下表。项目允许偏差（mm）图例测量工具T型连接的间隙t＜161.0塞尺t≥162.0对接接头底板错位t≤161.5角尺16＜t＜30t/10t≥303.0对接接头的间隙偏差手工点弧焊+4.00钢尺、塞尺埋弧自动焊和气体保护焊+1.00对接接头的直线度偏差2.0钢尺根部开口间隙偏差（背部加衬板）±2.0钢尺、角尺焊接组装构件端部偏差3.0钢尺隔板与梁翼缘的错位量t1≥t2且t1≤20t2/2钢尺、角尺t1≥t2且t1＞204.0t1＜t2且t1≤20t1/4t1＜t2且t1＞205.0截面高度hh≤2000±2.0钢尺h>2000±3.0截面宽度b±2.0两腹板垂直度Δ连接处h/300且不大于1.5直角尺其他处h/200且不大于2.5腹板中心偏移e接合部位1.5钢尺其它部位2.0腹板局部平面度f/m2腹板t<143.01m钢直尺塞尺腹板t≥142.06.1.4T型钢剖分矫正、制孔后的H型钢剖分成T型钢。此部分操作难点在于：剖分后的T型钢变形较大，不容易矫正。1.将H型钢平放在胎架上，弹好中心线，用石笔清晰划好。2.沿中心线布置半自动切割机，调好火焰。，并来回试走检验行走轨迹是否合中心线吻合。3.在剖分时，在H型钢两端预留200~300mm长度不做剖分。4.剖分、冷却后，将两端剖分开。5.剖分后，用磨机修整剖口。6.1.5十字柱焊接十字型柱的十字形焊缝的焊接采用门型埋弧自动焊，船形焊位置焊接。1）根据十字柱焊缝的结构形式，为了控制焊接过程中的变形，要严格遵守焊接顺序，焊接顺序如下：2）十字柱进行龙门焊前按需求反向加装工艺隔板，控制焊接变形，工艺隔板采用点焊，强度以点焊牢固为准，主焊缝焊接完成后换面重复以上操作。工艺隔板的制作：工艺隔板与构件接触面要求铣端，保证边边90°直角，如下图所示：工艺隔板装配如下：3)清理焊缝后，焊接整条连续的埋弧焊缝，对焊缝进行二层（三层）焊接，每层焊完后，应严格清理层与层之间的焊渣以及焊接缺陷，缺陷处应及时用砂轮打磨或气刨铲除之后进行补焊。4)层间温度控制在150~200℃范围内，超过200℃应停止焊接，冷却10~20分钟后再进行焊接，以减少变形，焊接过程中应随时检查十字柱的变形情况，可根据情况，利用后续焊接来调整十字柱的变形。5)清理，冷却，割去引出板及引弧板，并打磨。6)若发现十字柱存在变形应进行矫正，采用火焰矫正，其温度值应控制在750～900℃之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却。7)对于检出的超差缺陷，用碳弧气刨进行铲除，打磨。然后用气保焊或手工电弧焊焊后进行清理、打磨；焊接修补详细工艺要求详见《箱型柱通用工艺》中焊缝返修工艺要求。6.1.6拼装工序根据构件编号，和图纸核对无误后，在距端头500mm处相邻两翼缘板打上钢印号，钢印应清晰，明确。钢印号周围用白色油漆笔划线圈住。加工总长至图纸尺寸，以顶端面或底端面为基准，划线、组装牛腿、筋板等附件，检查合格后方能允许焊接。按照图纸要求完成焊接。焊接完成后，将焊渣、飞溅、气孔、焊瘤等焊接缺陷去除干净。6.1.7成品检验焊接十字柱成品尺寸十字柱截面要求见下表，检验合格后做好标记。项目允许偏差（mm）图例测量工具柱的高度H±3.0钢尺截面高度h（b）连接处±2.0非连接处±3.0柱身弯曲矢高H/1500且不大于5.0钢线钢尺端部铣平面表面粗糙度0.03mm检验样板两腹板垂直度Δ连接处h/300且不大于1.5直角尺其他处h/200且不大于2.5柱身扭曲ah/250且不大于4.0钢线线锤钢尺腹板中心偏移e接合部位1.5柱端面垂直度其它部位2.0钢尺端铣面h/800且不大于1.0腹板局部平面度f/m2非端铣面h/400且不大于2.0直角尺塞尺腹板t<143.0翼缘板垂直度Δ腹板t≥142.01m钢直尺塞尺接合部位b/100且不大1.5柱脚底板平面度其它部位b/100且不大于3.0直尺塞尺直角尺3.0柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a1.5钢尺6.1.8十字柱栓钉焊接1)栓钉在焊接前应进行焊接工艺评定，根据焊接工艺评定确定栓钉焊工艺，根据规范，栓钉焊后进行弯曲试验检查，检查数量不应小于1%；当用锤击焊钉头，使其弯曲偏离原轴线30°时，焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹。2)栓钉的焊接采用栓钉焊机焊接，按设计要求选用栓钉直径规格。具体要求和工艺详见《栓钉焊通用技术条件》。6.1.9产品堆放和发运产品堆放应尽可能堆放在平直不积水的场地，厂内、外堆放都必须整齐、合理、标识明确，必要时做好防雨、雾处理，对接面应得到确实保护。具体要求详见《产品防护管理办法》产品检验合格后应贴上合格标签，办理好入库手续。办理好入库手续的构件才能进行发运。6.2十字钢柱的安装6.2.1吊装工况分析⑴关于吊装机械的选用。根据现场施工条件，A、B区施工一单元型钢柱无材料堆场，只能到现场一根安装一根，考虑到现场运输条件，有可能存在17.5米的板式汽车无法运送到安装位置近前的情况。钢柱单根重量约25吨，在这里我们按25吨的重量计算，选用吊车。我们在满足起重量和起重高度的情况下，根据型钢柱离安装位置的远近选择合适的吊装机械。下图为吊装作业的现场简图。所以选择吊车时，就有两种情况。①第一种情况，若型钢柱能运送到安装位置很近的地方，根据汽车吊来到就能吊，吊完就可以走，作业半径小的特点，我们选择起重量80吨的汽车吊。80吨的汽车吊起重性能参数如下图：80吨汽车吊主臂起重性能表工作半径(m)吊臂长度(支腿全伸)吊臂长度

(不伸支腿)12.0m18.0m24.0m30.0m36.0m40.0m44.0m12.0m2.580.045.015.03.080.045.035.015.03.580.045.035.015.04.070.045.035.011.74.562.045.035.027.09.55.056.040.032.027.08.05.550.037.029.227.022.06.86.045.034.327.225.022.05.86.539.431.525.323.222.018.05.07.035.629.123.721.520.318.04.38.027.825.421.018.817.715.712.03.29.520.820.817.815.714.613.212.02.010.019.219.217.015.013.812.611.41.711.016.515.613.512.411.410.411.814.714.712.611.410.69.712.014.214.212.411.210.49.513.012.512.511.310.29.38.814.610.010.010.09.08.57.815.09.49.49.48.78.27.616.08.18.18.17.77.117.86.26.26.26.86.320.04.54.54.55.15.622.03.43.44.04.423.03.03.03.53.926.01.72.22.627.01.92.228.01.61.930.01.01.3吊装工况示意图如下：该区域起重的型钢柱重量为25吨，钢柱长度为16米，加上吊索的长度4米，考虑到预留型钢柱起吊后离地调整高度3米，则吊车臂长不得短于24米。查汽车吊起重性能表得知在此种工况作用下，80吨的汽车吊的工作半径为6.5米。若型钢柱全部起吊后，离安装位置超过6.5米的作业半径，则不能采用该起重的汽车吊。应选用大吨位的汽车吊或履带吊。②第二种情况，若型钢柱无法运送到安装位置很近的地方，就像超出第一种起吊工况，作业半径很大，汽车吊无法满足起吊要求时。根据履带吊作业半径大，起重量高，易于挪吊位的特点，选择150吨的履带吊车。150吨的履带吊起重性能参数如下表：吊装工况示意图如下：查履带吊性能参数表：在起重量为25吨，主臂长度为30.48米的情况下，吊车的工作半径为24米，完全可以满足使用要求。⑵关于吊耳及索具选择。根据组合十字柱和H型钢梁的吊装方案要求，对吊装钢构件在设计时考虑吊耳自身的强度、吊耳与钢柱、钢梁间焊缝强度及安全储备系数，根据《钢结构设计规范》，计算出吊耳受力情况，选择吊耳与钢柱采用坡口熔透焊焊接。十字柱吊装过程中直接利用钢丝绳穿在腹板上的钢筋孔上进行吊装，利用腹板上钢筋孔吊装的吊点位置如下。吊耳位置详图按其中一根钢柱为例，每根钢柱共计4个吊耳，吊耳截面为30mmx150mmx360mm。进行验算，该钢柱重约25t。另外，考虑动载系数1.1，冲击系数1.2，故每吊点设计负荷为：G=1.1×25×1.2/4＝8.25T＝82.5KNA、吊耳受拉危截面强度验算图中1-1截面是吊耳的受拉危截面，应验算其抗拉强度。其强度条件是：σ=G/[（b-d）δ]≤[ƒ]式中b——螺栓孔中心到受拉钢板外边的长度（mm）；d——吊耳孔半径（mm）；δ——吊耳板的厚度（mm）；σ——吊耳受到的拉应力（Pa）；[ƒ]——吊耳的许用拉力（Pa），即Q355B钢的抗拉强度设计值；G-计算载荷（N）。σ=82500/[(75-20)×30]=50MPa≤[ƒ]=290MPa故经验算其抗拉强度在允许范围内，满足规范要求。B、2-2截面抗剪力验算其剪应力应满足：ξ=G/（Cδ）≤[ƒv]ξ=82500/（30×30）=91.667MPa≤[ƒv]=170MPaC、另较核吊耳和钢梁连接处的焊缝强度，焊缝拉应力方向的强度条件是：σ＝G/A＝G/(Lwδh)≤[σ]式中：A-焊缝面积A=Lwδh（mm2）Lw-焊缝计算长度；按设计长度减去10mm，取360-10＝350mm；δ-焊缝宽度（mm），取板厚30mm；h-焊缝折减系数，角焊缝h=0.70；σ-焊缝受到的应力（MPa）；[ƒ]-焊缝的许用应力（MPa）。σ=82500/(350×0.7×30)=11.225MPa≤[ƒ]=290MPa故经验算其焊缝强度在拉应力方向符合施工要求。结论：经验算，吊耳采用30mm厚钢板，耳板焊缝长360mm，其强度是能满足规范要求，满足起重安全，实际施工中也是可以方便操作的。⑶钢丝绳及卡环选择1.吊装十字柱钢丝绳选择本工程中钢构件最重的十字柱重量为25t。钢柱使用4根钢丝绳吊装，根据吊点位置及钢丝绳竖向角度接近于90º，单根钢丝绳受力Fg=250/4=62.5KN。查《建筑施工计算手册》表14-4，选择型号为6×19，公称抗拉强度1700MPa，直径Φ28mm的钢丝绳，单根允许破断力总和为492.5KN。取不均衡系数，安全系数K=6。钢丝绳的容许拉力可见，所选用的钢丝绳能满足要求。2.卡环选择根据钢丝绳受力情况，单根钢丝绳最大受力6.25t，取1.5倍安全系数，6.25x1.5=9.375t，查《实用五金手册》，选择卡环的型号为弓形卸扣S(6)-M45型，额定起重重量为12.5t，满足受力要求。6.2.2现场安装总体思路项目具体内容吊装机械主结构吊装：使用80吨的汽车吊或150吨履带吊进行吊装；构件运输根据现场施工要求根据安装以及受力、吊装要求现场对接；安装流程可以按照土建施工进度和现场地理条件以及构件加工完成情况来安排施工顺序，单根钢柱安装流程如下：钢柱吊装→钢柱就位→连接板、螺栓临时固定→测量校正→焊接加固→割除连接板打磨→探伤→除锈。后续钢柱安装按照项目施工进度安排。6.2.3钢结构安装前准备施工现场的构件临时堆场经过与设在指定位置，在地面上铺设枕木，减少钢构件堆放时产生变形。构件堆放时注意排水方向，不要阻碍地面排水。序号钢构件堆放层次、顺序及规则1构件堆放时应按照便于安装的顺序进行堆放，即先安装的构件堆放在上层或者便于吊装的地方2构件堆放时一定要注意把构件的编号或者标识露在外面或者便于查看的方向3各段钢结构施工时，同时进行穿插着其它工序的施工，在钢构件、材料进场时间和堆放场地布置时应兼顾各方4所有构件堆放场地均按现场实际情况进行安排，按规范规定进行平整和支垫，不得直接置于地上，要垫高200mm以上，以便减少构件堆放变形及泥土、雨水污染；钢构件堆放场地按照施工区作业进展情况进行分阶段布置调整5每堆构件与构件处，应留一定距离，供构件预检及装卸操作用，每隔一定堆数，还应留出装卸机械翻堆用的空地。6.2.4轴线的交接与复测序号内容1对提供的定位轴线，会同建设单位、监理单位、总包单位及其他有关单位一起对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。2复测完成后，测放各部分钢结构的定位轴线和定位标高偏差。6.2.5安装设备准备设备准备柱就位后校正轴线用的磁力线坠或经纬仪2台，校正标高用的水准仪2台。梁柱就位后固定用的连接板连接螺栓及力矩扳手若干，电焊设备2台，气保焊机2台，气割设备2套，其他设备见下表。序号设备/机具名称规格型号数量1焊接切割探伤检测设备电焊机ZX5-5002台2CO2焊机CPXS-5002台3电焊条烘箱YGCH-X-4001台4经纬仪J22台5水准仪索佳SDL302台6千斤顶5t、10t4个7倒链10t、5t8个8砂轮机JB1193-714台9常用设备扭矩扳手NBS60D1把10焊缝量规2把11防护用具安全帽20顶12安全带10套13防滑鞋20双6.2.6安装方案6.2.6.1型钢柱安装型钢柱吊装工作区域示意图：钢柱安装步骤：钢柱吊装前绑好爬梯，准备好缆风绳、防坠绳、千斤顶、工具包以及扳手等小型工具。安装前要对预埋件进行复测，并在混凝土面上标识出“十”字中线。对于线居中的钢柱，十字中线即为十字轴线，对于轴线偏心的钢柱，须根据轴线偏心的距离计算出中线位置，并投在钢柱脚附近。根据钢柱的底标高调整好螺杆上的螺帽，放置好垫块。起吊前，钢柱应横放在枕木上，柱脚板位置垫好模板或方木，起吊时，不得使柱的底端在地面上有拖拉现象。钢柱起吊时必须边起钩、边转臂使钢柱垂直离地。当钢柱起吊到混凝土柱钢筋顶上部时，停机稳定，将钢筋掰开然后缓缓落勾，将柱脚落入钢筋笼内；当钢柱吊到就位上方200㎜时，停机稳定，对准螺栓孔和十字线后，缓慢下落，下落中应避免磕碰地脚螺栓丝扣，当柱脚板刚与基础接触后应停止下落，检查钢柱四边中心线与基础十字轴线得对准情况（四边要兼顾），如有不符及时进行调整。经调整，钢柱的就位偏差在3㎜以内后，再下落钢柱，使之落实。收紧四个方向缆风绳，楔紧柱脚垫铁，拧紧地脚螺栓的锁紧螺母。外围柱不能拉设缆风绳时，可采用在相应方向上以支撑方式进行临时固定和校正。当钢柱校正完毕后拧紧地脚螺栓、收紧缆风绳，并将柱脚垫铁与柱底板围焊，再将螺母与垫板围焊，然后通知土建进行下道工序施工。钢骨柱安装测量示意图钢结构工程框架安装的允许偏差应符合下表规定：项目允许偏差图例钢结构的定位轴线±l/2000,±3.0㎜基础上柱的定位轴线及钢柱定位轴线＜1.0㎜地脚螺栓偏移＜2.0㎜底层钢柱柱底轴线对定位轴线偏移＜3.0㎜基础上柱底标高±2.0㎜上下柱连接处的错位＜3.0㎜单节柱的垂直度＜H/1000,且10mm同一层柱的柱顶高差＜5.0㎜同一根梁两端顶面差＜l/1000,且≯10mm主次梁表面高差±2.0㎜主体结构整体垂直度＜H/2500,且+10.0—50.0㎜主体结构整体平面曲＜l/1500,且≯25.㎜6.2.6.2钢柱的校正钢柱的校正主要有钢柱错口校正、钢柱轴线校正、垂直度校正及钢柱标高的调整。

a第一节柱柱脚的位移调整以基面中线与柱身中线对齐为标准，如有偏差，用千斤顶往反方向调整，千斤顶的反作用受力点可作用在劲性柱脚插筋的根部。柱脚校正示意图钢柱校正示意图b柱错口的校正可在下节柱耳板连接处加减垫片用千斤顶来调整。c钢柱垂直度的校正采用两台经纬仪分别置于相互垂直的轴线控制线上（借用1ｍ线），精确对中整平后，后视前方的同一轴线控制线，并固定照准部，然后纵转望远镜，照准钢柱头上的标尺并读数，与设计控制值相比后，判断校正方向并指挥吊装人员对钢柱进行校正，直到两个正交方向上均校正到正确位置。d钢柱轴线校正到正确位置后，进行钢柱垂直度复核，确保钢柱垂直度在规范允许范围内。e钢柱标高的调整：对于标高偏差超规范的钢柱须对标高进行调整，对于标高偏差较大的须在加工厂进行调整，偏差较小的可以在现场调整，一般调整方法是在钢柱接头位置加垫铁。f柱校正到位后用揽风绳拉住柱顶耳板与底板固定或用角钢与柱身焊接并支撑在混凝土地面上，且将柱底板与垫块围焊，以防柱钢筋施工过程中对钢柱的垂直度的影响；柱校正完后应用马板在柱接头处将上段柱与下段柱相对固定，待钢柱对接焊完后将马板割掉。6.2.7现场安装焊接现场焊接工艺评定为较好地保证现场焊接质量，我公司将依据《建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002》有关规定做好焊接工艺评定，并据此制定完善的焊接工艺方案，作为现场焊接作业指导现场焊接作业流程施工准备施工准备操作平台，防风棚及防护架就位操作平台，防风棚及防护架就位焊前检查：焊前检查：1、气候条件2、焊前测量结果3、坡口几何尺寸4、焊机、焊接工具5、安全防护6、二氧化碳气体7、防火措施焊前准备焊前准备坡口清理坡口清理预热预热定位焊定位焊 过程中检查：焊接电流、电压过程中检查：焊接电流、电压焊接清理层间温度气体流量、压力、纯度送丝速度及稳定性焊道宽度焊接速度根部打底缺陷修补缺陷修补填充焊接填充焊接面层焊接面层焊接按规定后热按规定后热按规定保温按规定保温合格焊接外观检查合格焊接外观检查OO填写外观检查表填写外观检查表YESYES打磨探伤区域打磨探伤区域合格超声波探伤合格超声波探伤填写正式报告填写正式报告YESYES工序交接工序交接焊前准备施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度。施工前应由焊接技术责任人员根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定；现场焊接操作工艺a引弧板、引出板、垫板要求序号要求1严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具；2不应在焊缝以外的母材上打火、引弧；3T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板；4手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm，非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm。其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于l0mm；5焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击敲落引弧板和引出板。b减少收缩措施序号减少收缩量措施1在保证焊透的前提下采用小角度，窄间隙焊接坡口，以减少收缩量。2提高构件制作精度，构件长度按正偏差验收。3采用小热输入量，小焊道，多道多层焊接方法以减少收缩量。现场焊接的质量保证措施焊接质量控制内容控制阶段质量控制内容焊接前质量控制母材和焊接材料的确认与必要复验焊接部位的质量和合适的夹具焊接设备和仪器的正常运行情况焊接规范的调整和必要的试验评定焊工操作技术水平的考核焊接前应熟悉每一个部位设计所采用的焊缝种类，了解相对应的参数要求焊接中质量制焊接工艺参数是否稳定焊条、焊剂是否正常烘干焊接材料选择是否正确焊接设备运行是否正常焊接热处理是否及时尽量采用高位焊接,同行保证焊缝长度和焊脚高度符合设计要求,做到边焊接边检查,在保证焊接连续的条件下对不符合要求的地方及时补焊定位焊缝有裂缝、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，焊接过程中，尽可能采用平焊位置进行焊接。焊接后质量控制焊接外形尺寸、缺陷的目测焊接接头的质量检验破坏性试验理化试验金相试验其它非破坏性试验无损检测强度及致密性试验构件焊接安装完毕后,应用火焰切割去除引弧板和安装耳板,并修磨凭证焊接区域的清除工作人员保证本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班长乃至具体操作的施焊技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均为资格人员和曾从事过配合作业的人员，保证相关人员明白工程的质量要求及施工时需注意事项。针对本工程的板厚，对已取得焊工证的焊工进行培训，即可参加本工程的焊接施工。施工时，既便是辅助工，也须通晓焊接作业平台的具体搭设及作业顺序和作业所需时间，从而准备好焊前工作，知道包括完工清场的具体要求及焊材的分类，首先从人员组织上杜绝质量事故发生。（3）焊接材料选择与管理序号要点1选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接方法焊接坡口组装允许偏差值应符合《建筑钢结构焊接技术规程》中的规定。2焊接材料到货后由焊接质检员会同材料管理员对焊材观感质量、质保书批号、焊材牌号、气体纯度进行核对检查，合格后方可入库。3材料管理人员及时建立进货台帐，并按要求对焊接材料进行保管，建立标识，保证焊材库的温度湿度处于受控范围，并坚持做好每日记录。4焊材发放前必须按焊材技术要求进行烘焙，烘焙时间、温度不同的焊材必须分箱烘焙。5焊材发放时须明确焊材使用部位，焊条牌号，建立发放记录。6焊材当日未使用完必须退回焊材库保管。7经烘焙过的焊条必须放置在保温筒内，随用随取。8经烘焙两次以上的焊条或其它因素造成不能继续使用的焊材必须申请报废处理，并及时分区存放，并标识明确。9严格焊接材料的管理制度，保证无不合格材料在工程上使用。（4）焊机环境要求现场焊接对焊接环境要求严格，具体需满足下列各项：序号环境要求1对于手工电弧焊，焊接作业区风速超过8m/s，CO2气体保护焊，焊接作业区风速超过2m/s的应设防风棚或采取其它防护措施；2焊接作业区相对湿度不应大于90%，温度小于40℃；风力小于四级，并做好防雨措施.3当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；4雨天原则上停止焊接。现场焊接质量检验焊接完成后，首先清理表面的溶渣及两侧飞溅物，随后进行焊缝检验，检验方法按照<<钢结构工程施工质量验收规范>>进行。本工程所有外框架梁、柱连接及构件拼接焊缝为全熔透焊缝，无论在工厂或现场施焊，均要求一级焊缝；角焊缝质量等级为二级焊缝,表面缺陷应符合二级焊缝的规定。外观检查(1)所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表；(2)焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷；(3)对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查；(4)焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定，焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准《焊接质量保证，钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》的规定。具体见下表：焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢⅢ检验等级B级B级B级探伤比例100％20％20％外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许≤0.2+0.02t且小于等于1.0mm≤0.2+0.04t且小于等于2.0mm每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm根部收缩不允许≤0.2+0.02t且小于等于1.0mm≤0.2+0.04t且小于等于2.0mm长度不限咬边不允许≤0.05t且≤0.5mm连续长度≤100mm且焊缝两侧咬边总长度小于等于总长度的10％≤0.1t且≤1.0mm长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长>5mm的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度≤0.05t且≤0.5mm缺口深度≤0.1t且≤1.0mm每米焊缝不得超过一处焊瘤不允许表面夹渣不允许深≤0.2t，长≤0.5t且≤20mm表面气孔不允许每50mm长度焊缝内允直径≤0.4t且≤3mm的气孔2个，孔具大于6倍的孔径角焊缝厚度不足不允许小于0.3+0.05t且≤2.0每100.0焊缝长度内缺陷总长度≤25.0角焊缝焊角不对称不允许差值小于2+0.2h7施工监测本工程监测项目如下表统计序列类型监测内容验收工具、方法补修方法1焊缝构件表面外观目测焊接修补2现场焊接剖口方向参照设计图纸现场修正3焊缝探伤抽查加工厂无损探伤碳弧气刨后重焊4焊脚尺寸量测补焊5焊缝错边、气孔、夹渣目测焊接修补6多余外露的焊接衬垫板目测切除7节点焊缝封闭目测补焊8构件的外形及尺寸钢柱变截面尺寸测量制作工厂控制9构件长度钢卷尺丈量制作工厂控制10构件表面平直度靠尺检查制作工厂控制11加工面垂直度靠尺检查制作工厂控制12箱型、H型截面尺寸对角线长度检查制作工厂控制13钢柱柱身扭转测量制作工厂控制14H型钢腹板弯曲靠尺检查制作工厂控制15H型钢翼缘变形靠尺检查制作工厂控制16构件运输过程变形参照设计图纸变形修正17钢筋预留孔大小、数量参照设计图纸补开孔18螺栓孔数量、间距参照设计图纸绞孔修正19连接摩擦面目测小型机械补除锈20柱上牛腿和连接耳板参照设计图纸补漏或变形修正21表面防腐油漆目测、测厚仪检查补刷油漆22构件安装钢结构的定位轴线水平仪、铅垂线、靠尺23基础上柱的定位轴线及钢柱定位轴线水平仪、铅垂线、靠尺24地脚螺栓偏移水平仪，钢尺25底层钢柱柱底轴线对定位轴线偏移全站仪26基础上柱底标高全站仪27上下柱连接处的错位钢尺28单节柱的垂直度全站仪29同一层柱的柱顶高差水平仪、靠尺30同一根梁两端顶面差水平仪、靠尺31主次梁表面高差全站仪32主体结构整体垂直度全站仪8施工安全保证措施8.1建立安全生产责任制设专、兼职安全员，并佩戴袖标上岗。各项经济承包有明确的安全指标和包括奖惩办法在内的保证措施，与项目部签订安全生产协议书。在各级责任书中明确责权和奖罚。8.2进行安全教育对所有施工人员进行三级安全教育；对参加施工的职工进行每周一次安全教育，提高职工安全意识；工人变换工种，须进行新工种的安全技术教育。8.3安全检查认真进行安全检查，项目部每月进行一次全面的安全大检查，对重点和危险部位跟踪检查和监控。安全检查有记录，对查出的问题能立即改的要立即改，做到定人、定时间、定措施；加大安全生产投入，建立安全检查及奖罚制度。8.4吊装作业安全措施（1）吊装工作开始前，应对起重运输和吊装设备以及所有索具、卡环、夹具、卡具等的规格技术性能进行细致的检查或实验，发现有随坏或松动现象，应立即掉转或修好。起重设备应进行试运转，发现转动不灵活、有磨损的应及时进行修理；拼接大梁吊装时应进行试吊，经检查各部位正常后才可进行正式吊装。（2）起吊前，吊车指挥必须明确起吊方案中安全反面的全部内容，并严格遵守本规定的各项要求组织吊装施工，保持吊装施工中各环节的畅通。严禁冒险作业，确保人与设备的安全和万无一失。全体吊装施工管理人员必须无条件的服从吊车指挥的指令。（3）起重机工作时，起重臂杆旋转半径范围内，严禁站人或通过。有关吊装所有人员都必须事先明确各自的职责。负责起吊物固定的起重工和有关指挥及所有与吊装有关的管理人员在起吊前准备工作完毕后，应迅速离开起吊物和吊杆回转半径区域内。如果吊车指挥、吊车司机在发现吊物及吊杆回转半径内有人还未离开，绝不允许起吊以确保人的安全。（4）运输、吊装构件时，严禁在被运输、吊装的构件上站人指挥或放置材料、工具。（5）高处运输物件工具、零星材料时，应用绳捆好吊运。钢结构吊装时，不得在构件上堆放或悬挂零星物件。（6）高处使用扭力扳手等工具和油漆桶，应同时使用防坠保险绳。不得随意抛掷材料物体、工具，防止滑脱伤人等意外事故。构件必须绑扎牢固，起吊点应通过构件的重心位置，吊升时应平稳，避免振动或摆动。起吊构件时，速度不应太快，不得在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防构件脱落。（7）构件就位后临时固定前，不得松钩、解开吊装索具。构件固定后，应检查连接牢固和稳定情况。当确定连接安全可靠后才可松钩进行下一步吊装作业。高处作业时，刚架梁与预埋件安装焊接等部位要有安全吊笼和临时平台，平台要设置安全护栏，要有空中坠物的安全保证措施如戴好工具背包等。8.5临时用电措施（1）各种用电机械必须有良好的接零保护。禁止绕开漏电开关接电和电线直入插座孔接电。禁止使用花线，护导线作移动电线。各级漏电开关灵敏可靠，参数正确。（2）所有临时电源和移动电动工具必须设置有效的漏电保护开关。（3）每台用电设备应有专用的开关，实行“一机一闸一漏”，严禁一闸多用。8.6其他安全措施（1）禁止不系安全带从事任何高处作业。（2）有坠落危险的地段需采取设防护标志，有专人监护。（3）雨天、六级及其以上大风禁止高出作业和吊装作业。（4）高温季节做好安全生产和防暑降温工作，合理安排生产班次和劳动作息时间，保障广大职工的安全和健康。（5）做好用电管理，定期对电气设备逐台进行全面检查、保养，禁止乱拉电线，加强用电知识教育。做好各种防雷装置接地阻测试工作，预防触电和雷击事故的发生。9质量保证措施9.1制度管理措施质量控制的对象是过程，包括采购过程、生产过程等；为了使控制的对象达到规定的要求，工程中将采取科学的质量管理方法，健全全面有效的质量管理制度，建立一整套质量管理模式，配以规范化、标准化、科学化和程序化的管理方法。（1）工程质量奖罚制度认真贯彻质量方针，执行质量标准，坚决执行项目有关质量管理的奖罚规定，以技术文件的规定及现行国家施工验收规范，质量评定为依据进行奖罚。在施工现场加大质量考核力度。结合市场经济的实际将职工的收入、荣誉与本人的工作质量结合起来，认真落实以总工程师为核心的质量责任制。（2）工程质量例会制度在整个施工过程中项目部建立每周一次的质量例会制度，质量部主持召开，QC小组成员及施工班组质检人员参加。对本周内存在的质量问题一一列举出来，在会上定出解决方案、责任人、解决期限，同时对上次例会中提出问题检查落实解决情况。（3）不合格项制度对现场屡次出现的质量不合格项，用《质量整改通知书》的形式下发施工班组，限期整改，否则将采取一定的经济手段。9.2施工过程质量控制措施（1）在施工中严格执行自检、互检、交接检的“三检”制度，把好质量关，严禁不合格工序转入下道工序；（2）根据工程特点和技术规范的要求，在施工过程中设立相应的质量控制，关键过程和特殊过程制定专门的工艺指导书指导施工；（3）加强现场的原材料管理，加强对物资分供方的控制，确保不合格材料不进入现场。9.3钢结构工程成品保护措施9.3.1钢构件的堆放（1）待包装或待运的钢构件，按种类、安装区域及发货顺序，分区整齐存放，标有识别标志，便于清点。（2）露天堆放的钢构件，搁置在干燥无积水处，防止锈蚀；底层垫枕有足够的支承面，防止支点下沉；构件堆放平稳垫实。（3）相同钢构件的叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。（4）钢构件的存储、进出库，严格按企业制度执行。9.3.2钢构件的包装（1）钢构件的包装和固定的材料要牢固，以确保在搬运过程中构件不散失，不遗落。（2）构件包装时，应保证构件不变形，不损坏，对于长短不一容易掉落的对象，特别注意端头加封包装。（3）管材型钢构件，用钢带裸形捆扎打包，5m以下长捆扎二圈，5m以上长捆扎三圈。（4）机加工零件及小型板件，装在钢箱或木箱中发运。（5）包装件必须书写编号、标记、外形尺寸，如长、宽、高、全重，做到标志齐全、清晰。9.3.3运输过程中成品保护措施（1）吊运大件必须有专人负责，使用合适的工夹具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其它损坏。（2）装载时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要捆扎，防止构件松动遗失。（3）在运输过程中，保持平稳，采用车辆装运时对超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。（4）严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊马、索具的情况，防止意外。（5）构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放好。（6）现场采用履带吊运送构件时，要注意周围地形、空中情况，防止履带吊倾覆及构件碰撞。9.3.4安装成品保护一方面构件倒运过程中，要进行钢结构件的保护；另一方面还需要进行构件表面防腐底漆及中间漆的保护。（1）构件保护①构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。②构件堆场应作好排水，防止积水对钢结构构件的腐蚀。③在拼装、安装作业时，应尽量避免碰撞、重击。④避免现场焊接过多的辅助构件，以免对母材造成影响。⑤在拼装时，在地面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点的设置，要进行计算，以免造成构件的永久变形。⑥进行桁架的吊装验算，避免吊点设计不当，造成构件的永久变形。（2）涂装面的保护因型钢柱为混凝土内钢柱，钢柱除锈在混凝土现场浇筑前实施。①避免尖锐的物体碰撞、摩擦。②减少现场辅助措施的焊接量，能够采用捆绑、抱箍的尽量采用。9.3.5后期成品保护后期的成品保护重点是桁架成品、防腐面层在其它工序介入施工后的保护。（1）严禁集中堆放建筑材料。（2）严禁施工人员直接踩踏钢板，在交工验收前，在屋面铺设木板通道。（3）焊接部位及时补涂防腐涂料。（4）其它工序介入施工时，未经施工单位许可，禁止在钢结构构件上焊接、悬挂任何构（5）地面支座的防护：在进行交工验收前，在已完成的地面柱脚支座周围设置防护围栏，以免支座受到碰撞和损坏。10季节性施工保证措施根据多年记载的水文气象实况，城区地处北温带南部，属半湿润的东亚季风气候区，季风型气候特点明显。年平均气压1016.8hpa。历年最高气压1017.4hpa，最低气压1015.2hpa。冬季气压高，月平均气压在1026.4～1025.9hpa。结冰期一般在年初1、2月份和年底11、12月份，工程施工期间还面临着冬季早期和秋季晚期的交叉季节、多雨和夏季高温气候为主。为减少或降低因季节性影响造成的损失，根据