仓储装卸作业安全操作流程

仓储装卸作业安全操作流程授课人：***（职务/职称）日期：2026年**月**日作业前准备与风险预控设备与工具安全检查标准叉车安全操作全流程手动液压设备操作规范货物堆码安全管理标准装卸平台作业安全控制高空作业安全防护体系目录恶劣天气应对预案危险化学品装卸规范夜间作业安全管理事故应急处理流程安全监督与持续改进新技术应用安全管理安全文化建设与培训目录作业前准备与风险预控01装卸管理人员必须持有危险化学品作业人员证（发证机关核发）、危险货物运输从业资格证（交通运输部门核发），涉及压力容器操作时还需特种设备操作证（市场监管部门核发），所有证书需在有效期内并定期复审。人员资质与安全培训要求法定资格证书需完成危险化学品安全培训，内容涵盖防静电措施、密闭操作规范、应急处理流程等，依据《危险化学品安全管理条例》第三十四条要求考核合格后方可上岗。专项安全培训每3年需参加一次复训，特殊岗位（如液体散装化学品装卸）每年至少进行2次应急演练，培训内容需包括最新法规更新、事故案例分析和实操技能强化。定期复训与演练检查地面是否干燥、无油污及障碍物，确保照明充足（照度不低于100勒克斯），通道宽度不小于2米且标识清晰，危险区域设置隔离带和警示牌。场地安全评估核对危险化学品包装是否完好，标签是否符合GB190《危险货物包装标志》要求，液体散装货物需确认储罐接地装置完好。货物包装与标识对叉车、吊车等特种设备进行作业前点检，确认制动系统、液压装置、警示灯/喇叭功能正常，压力容器需检查密封性和安全阀有效性。设备状态验证露天作业时需监测风速（超过6级风禁止高空作业）、温湿度及雷电预警，密闭空间作业前检测氧气浓度和有毒气体含量。气象与环境监测作业环境全面检查标准01020304个人防护装备配置规范基础防护套装必须配备安全帽（符合GB2811标准）、防滑鞋（防砸防穿刺）、防化手套（耐酸碱材质）、反光背心（360°反光条），夜间作业需增加爆闪灯。接触粉尘或挥发性化学品时，需佩戴防毒口罩（如N95或半面罩）、护目镜（防溅射型）；腐蚀性液体作业需穿戴全身防化服（Type3以上级别）。作业区域应配置洗眼器、应急喷淋装置，人员随身携带防爆对讲机及便携式气体检测仪，确保突发情况即时响应。特殊危害防护应急备用装备设备与工具安全检查标准02动力设备（叉车/堆高机）点检流程动力系统检查启动前需检查燃油/电量状态（内燃叉车油量≥1/4，电动叉车电量≥80%），发动机或电机运转无异常声响，仪表盘指示灯（油压、水温、电池电压）显示正常范围，无故障报警信号。测试脚刹制动距离（空载10km/h时速下≤3m），手刹在5%坡度驻车无滑移；方向盘转动角度与车轮偏转同步，转向后能自动回正，无卡滞或虚位现象。货叉无裂纹、变形（弯曲度≤2mm/m），升降链条无断链或伸长（晃动货叉架时链条松弛度≤10mm），门架起升下降过程中无抖动或异响。制动与转向测试货叉与升降机构手动工具（液压车/托盘）检查要点4安全装置验证3轮组与移动性能2托盘结构完整性1液压系统可靠性液压车需确认货叉防滑钉无磨损（高度≥3mm），紧急下降阀响应灵敏；托盘边缘防滑条完整（橡胶条无脱落，间距≤30mm）。木质托盘无霉变、虫蛀（破损面积≤10%），塑料托盘无断裂纹（尤其关注加强筋连接处），金属托盘焊接点无开裂，所有托盘载重标识清晰可见。检查脚轮转动灵活性（空载推动阻力≤50N），万向轮锁止功能有效，轮胎无剥落或嵌入异物（尼龙轮磨损厚度≥原厚度50%）。手动液压车需测试泵压效率（3次压升满载货架至1.5m高度无泄压），油缸无渗漏，手柄回位弹簧功能正常；搬运过程中轮轴无卡死或脱轨风险。辅助设备（绳索/吊具）安全评估承重部件检测钢丝绳断丝数≤总丝数10%，吊带无割伤或灼伤痕迹（破损面积≤5%），卸扣/吊环螺纹无磨损，安全系数≥6倍额定载荷。环境适应性潮湿环境使用防锈蚀吊链（镀锌层完好），高温区域禁用合成纤维吊带，化学品接触后需立即退役相关吊具。连接件稳定性吊钩防脱卡簧弹性正常（开合角度≤15°），索具末端压接头无松动，滑轮组转动无卡阻，轴承润滑充分无干磨。叉车安全操作全流程03启动前检查与功能测试轮胎与灯光警示装置检查轮胎气压及磨损情况，确保无裂纹或鼓包；验证前后照明灯、转向灯及倒车警报器功能正常，保障作业环境可视性。制动与转向测试检查制动踏板灵敏度，确保驻车制动有效；测试方向盘转向力度是否均匀，避免突发性失控风险。液压系统检查确认液压油位正常，无泄漏现象，升降及倾斜功能运作平稳，无异常噪音。行驶中速度控制与转向规范分级限速管理在仓库主干道行驶不超过10km/h，进入作业区降至5km/h，转弯/盲区/人行道需减速至3km/h，载运超高或危险货物时应保持步行速度。01特殊场景控制上下坡必须保持载货方向始终向上（上坡前进/下坡倒车），坡道行驶速度不超过3km/h；夜间或能见度不足时需开启全车灯光并加倍降低车速。转向操作标准转弯前提前30米开启转向灯，保持货叉距地面20-30cm并后倾，转向时方向盘操作平稳，禁止单手操控或急转弯，特别注意后轮转向特性导致的尾部摆动幅度。02货叉高度不得超过驾驶员视平线，货物遮挡视线时必须倒车行驶或配备引导员，倒车时必须观察三个后视镜并持续鸣笛警示。0403视线管理规范装卸货操作与停放要求停放安全措施停车必须将货叉降至地面，门架前倾至自然状态，拉紧驻车制动，关闭电源并拔取钥匙；长期停放需断开电瓶线路，液压系统卸压，轮胎加垫阻滑块。作业禁区管理严禁在升降货叉下站人，禁止利用货叉抬升人员作业，不超载（包括重量和尺寸超限），不单叉作业，不在倾斜地面进行装卸操作。装卸安全规程货叉插入托盘深度≥2/3，起升前确认货物重心居中，升降操作要平稳连贯，禁止用货叉直接推拉货物，堆垛高度不超过载荷中心距标示值。手动液压设备操作规范04货物重心确认与定位方法通过观察货物外形及包装标识，初步判断重心位置，确保叉齿插入托盘时与重心垂直线对齐。目测评估法轻抬货物至离地5-10厘米，检查是否平衡倾斜，若不稳需重新调整叉齿深度或货物摆放角度。试抬测试法对不规则货物使用彩色胶带标注重心区域，操作时需将叉齿对准标记线，避免装卸过程中侧翻风险。标记辅助法升降操作力度控制技巧分段加压控制初始提升时采用多次短行程打压（每次手柄按压不超过3秒），待货叉完全插入托盘且货物离地5cm后转为连续平稳加压。液压系统监测操作中持续检查油缸密封性，出现渗漏立即停止作业；升降过程保持货物与水平面夹角≤3度，防止重心偏移。负载反馈调节当手柄阻力突然增大时，立即停止加压并检查是否出现单叉作业或货物卡滞，严禁野蛮操作导致液压系统过载。末端缓冲操作货物接近目标高度时改为点动模式（每次升降2-3cm），确保精准定位的同时避免冲击性碰撞。超载识别与预防措施额定参数核查严格遵循设备标牌标注的最大载荷（通常150-500kg），叉车作业时配置专人核对货运标签重量信息。系统保护机制选用配备过载保护功能的设备，当称重模块检测到超限时自动锁定升降功能，需专业维修人员复位后才能继续使用。出现货叉变形、液压缸异常响声或车轮下陷等物理征兆时，立即中止作业并上报设备检修。力学特征判断货物堆码安全管理标准05"五距"原则与堆高限制货物顶部与仓库屋顶横梁需留80cm空隙，满足喷淋系统有效性及热空气对流需求。顶距货物与仓库墙壁需保持50cm以上距离，确保通风防潮并便于消防检查。墙距货垛间通道宽度至少1.2m，保障叉车通行及紧急情况人员疏散效率。垛距货堆与建筑立柱间距不小于30cm，防止货物挤压导致结构隐患。柱距货物与照明灯具垂直距离保持1m以上，避免光源高温引发火灾风险。灯距普通货架不超过3层（4.5m），重型货架按承载标识操作，纸箱类货物堆叠不超过5层（3m）。堆高限制视觉倾斜检测包装变形预警定期通过目视或激光水平仪检查货垛垂直度，当货垛边缘与地面垂直线偏差超过5度时，应立即调整堆码结构，防止重心偏移导致坍塌。发现纸箱鼓胀、木箱开裂或托盘弯曲等包装变形现象时，表明堆码压力分布不均，需立即停止堆高并重新整理底层货物。偏心堆码风险识别方法载重标识核对严格对照货架/托盘额定载荷标识，使用地磅抽查底层货物承重，当单点承重超过设计值120%时，需启动分散堆码程序。动态稳定性测试对高危堆垛实施"轻推测试"，用人力轻推货垛顶部，若出现明显晃动或复位迟缓，则判定为偏心堆码，需拆除重建。特殊货物（易碎/危险品）堆码要求玻璃、陶瓷类货物需遵循"重下轻上"原则，每层间加垫缓冲材料（如珍珠棉），堆高不超过1.2米，并在四周设置防撞围栏及醒目警示标识。易碎品分层防护根据《危险化学品安全管理条例》，易燃易爆品需单独存放于防爆柜，与普通货物间隔5米以上，配置专用灭火器材及泄漏应急处理箱。危险品隔离存储冷冻食品需保持-18℃以下环境，堆码时预留冷气循环通道（每垛间距≥0.8米），禁止遮挡蒸发器出风口，温度记录仪需置于货垛中心监测点。冷链货物堆码装卸平台作业安全控制06平台与车辆衔接安全检查车辆定位检查确保运输车辆完全停靠在装卸平台指定区域，车轮固定器已启用，防止车辆滑动或移位。平台间隙评估测量平台与车厢之间的间隙，使用桥板或填充装置确保间隙不超过10厘米，避免人员或设备跌落风险。防撞装置验证检查平台边缘的防撞缓冲装置（如橡胶护舷或机械限位器）是否完好，确保车辆倒车时不会对平台结构造成冲击损坏。防坠落措施与应急准备物理防护系统装卸口安装联锁式防护栏（高度≥1.1m），仅在车辆就位后自动解锁；高空作业平台配置防坠网（网孔≤10cm×10cm），抗冲击强度≥100kg。个人防护装备作业人员必须佩戴全身式安全带（5点固定），安全绳锚固点静载承受力≥22kN；防滑鞋需通过ENISO20345标准测试，鞋底摩擦系数≥0.5。应急响应机制平台下方设置缓冲气垫（展开时间≤15秒），每季度进行坠落模拟测试；配备应急制动按钮，触发后0.5秒内停止所有机械设备运行。采用GB5082-85起重吊运指挥信号，配备双频道防爆对讲机（有效距离≥500m）；复杂作业需指定唯一指挥员，佩戴荧光指挥臂章。标准化指挥体系执行"指差呼称"制度（手指关键部位+口述状态），每30分钟进行全员安全状态复核；交叉作业时需建立物理隔离带（间距≥2m）。动态风险确认按"红黄绿"三色划分工作区域，红色区（危险半径）禁止非操作人员进入，黄色区（监控半径）限2人辅助，绿色区（安全半径）允许最多5人待命。作业分区管理010302多人协同作业沟通规范发现设备异常立即启动"停呼等"程序（停止作业→呼叫监督→等待指令）；突发天气变化时按预案分级响应（暴雨停工作业/大风降载50%）。异常情况处置04高空作业安全防护体系07设备选型标准作业前需重点检查焊接点无裂纹、踏板防滑层无脱落、伸缩关节无卡滞，金属部件无严重锈蚀，可拆卸部件的锁定装置必须有效。结构完整性检查稳定性测试移动式登高设备必须确认刹车装置有效，四轮着地平稳；平台作业时需展开全部支撑腿，必要时加装防倾覆配重块。优先选用符合国家标准的金属平台登高车或铝合金登高梯，确保具备防滑纹路、可拆卸结构和足够的承重能力（静载荷≥225kg），严禁使用简易木梯或非标产品。登高设备选择与检查穿戴规范三点式安全带应系在髋部位置，肩带斜跨胸前，所有调节扣需收紧至贴合身体但不影响血液循环，挂钩必须带有双保险锁止装置。使用前需检查织带无割裂、金属件无变形，缓冲包未触发，每半年需经225kg静载荷测试5分钟并保留检测记录。安全带锚固点应选择建筑主梁、专用钢丝绳等永久性承重结构，禁止系挂在管道、临时护栏或设备外壳等非承重件上，挂钩开口方向应朝外。在格栅平台作业时需配合使用防坠器，杆塔作业需增加后备保护绳，带电作业需使用绝缘材质安全带。安全带使用标准（高挂低用）固定点选择性能验证特殊场景应用高空坠物预防措施01.工具管控所有手持工具必须系防坠绳并连接在安全带腰环上，重量超过0.5kg的工具需使用专用工具袋，严禁使用普通口袋携带物品。02.作业区隔离垂直投影区域设置红色警戒线及"高空作业禁止入内"标识，安排专人监护，交叉作业时必须设置硬质防护棚。03.物料传递规范采用滑轮组或吊笼进行物料运输，严禁抛接物品，散装材料需用密封容器盛装，长杆件需两端捆扎平衡吊运。恶劣天气应对预案08风速阈值管控当风速达到5级（8.0-10.7m/s）时立即停止室外登高作业，6级（10.8-13.8m/s）以上禁止所有露天装卸作业，防止设备倾覆或物料散落引发事故。大风/暴雨天气作业限制暴雨分级响应中雨及以上降水强度需暂停露天电气设备操作，暴雨天气全面停止作业并启动排水系统，避免积水导致货物浸泡或电气短路。能见度控制标准水平能见度低于100米的浓雾天气或强降雨导致视线模糊时，禁止车辆移动、吊装等需视觉监控的作业，必须开启雾灯和声光报警装置。作业人员必须穿戴防滑系数≥0.4的劳保鞋，在潮湿区域铺设防滑垫或防滑钢板，输送带、爬梯等设备表面加装防滑纹路或橡胶涂层。每月检查仓库避雷针接地电阻值（≤10Ω），雷暴预警前2小时切断非必要电源，金属设备需与防雷引下线保持安全距离。危险品装卸区设置静电消除球和静电接地报警器，作业人员穿着防静电服，物料输送速度控制在1m/s以下以减少静电积聚。明确雷暴天气的撤离路线和集合点，确保15分钟内可完成作业区全员疏散，避雷场所应远离高大金属设备和空旷地带。防滑防雷击专项措施防滑装备升级避雷装置检测静电消除管理应急疏散规划应急暂停作业判断标准设备异常指标出现起重机限位器失效、输送带跑偏量＞5%、液压系统泄漏量＞50ml/min等机械故障时立即停机检修。监测到瞬时风速突增30%、雷电活动进入10公里范围、1小时内降雨量达30mm等气象突变时启动紧急撤离。作业人员出现中暑症状（体温＞38.5℃）、安全防护装备破损、连续作业超4小时未轮换等状况时强制中止作业。环境突变情形人员状态异常危险化学品装卸规范09装卸前必须重点核查MSDS第2部分（危险性概述）中的GHS分类、信号词和象形图，以及第9部分（理化特性）的闪点、爆炸极限等数据，确保作业人员明确化学品的燃爆特性和健康危害等级。MSDS信息识别与应用关键参数提取根据MSDS第8部分（接触控制/个体防护）要求，选择对应级别的防护装备。例如装卸腐蚀性化学品需配备耐酸碱手套和面罩，处理易燃液体时应使用防静电工作服和接地装置。操作防护匹配结合MSDS第4-6部分（急救措施、消防措施、泄漏应急处理）制定装卸预案。如装卸氯气需预先准备碱性中和剂，丙烯酸酯类泄漏需禁用高压水冲洗。应急措施预演防泄漏装备配置要求4气体监测系统3静电消除装置2专用转运设备1二级防泄漏系统在硫化氢等有毒气体装卸点设置固定式气体检测仪，报警值设定为IDLH浓度的10%，并联动启动应急通风系统。使用防爆型叉车或手推车搬运200L以上包装，设备需通过ATEX认证；IBC吨桶装卸需配置防滴漏接头和双阀控制系统，确保管道连接无渗漏。易燃液体装卸区必须安装静电接地报警器，接地电阻≤10Ω；操作人员需穿戴导电鞋，输送管道法兰间跨接电阻≤1×10⁶Ω。所有装卸区域必须设置防泄漏托盘或围堰，其容积不小于最大单容器容积的110%，并配备吸附材料（如硅藻土、聚合物吸附垫）应对突发泄漏。应急处理流程演练场景化模拟训练每季度开展不同化学品泄漏场景演练，包括桶装腐蚀品侧翻、管道法兰喷射泄漏等，重点检验MSDS中推荐的处置方法（如氢氟酸泄漏需立即使用钙葡萄糖酸凝胶）。多部门协同响应演练需涵盖仓储、安保、医疗等部门的联动机制，例如甲苯泄漏时需同步实施防火隔离、人员疏散和中毒急救（参照MSDS第4部分急救措施）。装备实操考核所有参与装卸人员必须通过个人防护装备穿戴测试（如30秒内完成全面罩正压呼吸器佩戴）及应急设备操作考核（如灭火毯覆盖燃烧油桶）。夜间作业安全管理10照明设备配置标准基础照度要求装卸区地面照度需达到150-300勒克斯，通道区域不低于100勒克斯，存储区最低50勒克斯，确保叉车行驶和货物标签识别的安全性。采用防眩光LED灯具，安装高度根据顶棚类型（低/中/高）选择适配功率，高顶棚需配置300W以上灯具。智能控制策略部署雷达感应和时控系统，实现人车活动区域自动启停照明。配备双路照明电路，结合自然采光实现分时段节能，白天关闭冗余线路，夜间全负荷运行。应急照明系统独立回路应急灯覆盖所有逃生通道和作业区，断电后自动切换，持续供电时间≥90分钟。疏散指示标志间距不超过15米，亮度需高于50勒克斯。货车后部必须采用“白始白终”单元，侧面允许红白相间但末端需为白色。栏板车需在驾驶室后方设置300mm×350mm倒L形标识，厢式车需沿货厢轮廓贴附，中断间距≤100mm。车辆标识标准作业人员穿戴Ⅲ级反光背心（360°反光带），安全帽两侧加装5cm宽反光条。手推车、托盘搬运车需在前后端粘贴钻石级反光膜。人员装备规范通道边缘粘贴宽度≥10cm的反光条，转弯处设置45°斜向条纹。叉车充电区、消防设备前用黄色反光带划定禁止占用区域，确保夜间可视距离≥20米。地面标识要求移动设备如叉车需安装频闪警示灯（频率1-2Hz），货架立柱每间隔5米设置主动发光标识，亮度≥200cd/m²。动态警示措施反光标识设置规范01020304夜间作业人员轮换制度交接班流程实行“三查三交”制度——查设备状态、查照明系统、查标识完整；交作业进度、交安全隐患、交待办事项。使用电子交接系统留存语音和文字记录。疲劳监测机制采用智能手环实时监测心率变异系数（HRV），当数值低于25ms时自动触发强制休息。每2小时进行10分钟集体工间操。时段划分原则连续作业不超过4小时，22:00-24:00与凌晨3:00-5:00必须强制轮换。每组配置至少1名具备夜间作业资质的安全员。事故应急处理流程11常见事故类型识别结构件断裂事故装卸设备关键结构件因锈蚀、疲劳或过载导致突然断裂，可能引发设备倾覆或重大机损，需通过定期探伤检测和腐蚀评估进行预防。回转机构齿轮、轴承等关键部件因润滑管理缺失造成异常磨损或卡死，典型表现为设备异响、温升异常，严重时导致系统瘫痪。维修作业中因脚手架搭设不规范、安全防护缺失导致人员坠落，多发生在桥吊大梁、臂架等高空检修区域。润滑失效事故高空坠落事故第一时间响应措施对高空坠落或机械伤害伤员采用"先固定后搬运"原则，避免二次伤害，同时启动医疗急救通道。发生设备异常时立即按下急停按钮，切断动力源并设置警戒区，防止次生事故，特别是针对皮带摩擦起火等连锁风险。危化品泄漏时使用吸附棉围堵，禁用易产生火花的工具，根据MSDS选择中和剂处理腐蚀性物质。针对不同火源选用对应灭火器材（电气火灾用CO2灭火器，油脂火灾用干粉灭火器），火势扩大立即撤离并报警。紧急停机隔离人员救援优先泄漏控制处理初期火灾扑救事故上报与调查程序标准化报告要素包含事故时间坐标、设备编号、损伤程度、直接经济损失等核心数据，附现场影像及目击者陈述。整改措施闭环根据调查结论修订SOP文件，强化润滑点检制度，增设结构件健康监测系统，完成整改后需经安全部门验收。采用5Why法追溯管理缺陷，从设计强度、维护记录、操作规范等方面编制故障树分析报告。多维度原因分析安全监督与持续改进12日常安全检查制度标准化检查流程制定涵盖设备、环境、操作的全方位检查表，明确检查项目（如货架稳定性、消防设施状态、通道畅通性等），要求检查人员按表逐项核验并签字确认，确保无遗漏。分级检查机制实行班组日检、部门周检、企业月检的三级检查体系，班组重点检查作业现场即时风险，部门核查制度执行情况，企业层面开展系统性安全审计。数字化记录管理采用移动终端实时上传检查结果至安全管理系统，自动生成检查台账，留存影像证据，实现检查数据可追溯、可分析。建立“发现-登记-整改-验证-销号”全链条处理机制，隐患整改单需明确责任人、措施、时限，整改完成后由安全管理部门现场复核并签字闭环。01040302隐患整改跟踪机制闭环管理流程根据隐患严重程度划分红（立即停工整改）、黄（限期整改）、蓝（建议改进）三级，红色隐患需24小时内处置，黄色隐患不超过72小时，蓝色隐患纳入月度改进计划。风险等级分类对逾期未整改隐患实行升级督办，首次逾期由安全主管约谈，二次逾期通报批评，三次逾期纳入绩效考核并限制作业权限。整改督办制度定期统计隐患复发率（同类隐患重复出现比例），对复发率超标的区域或设备开展专项治理，从管理源头消除问题。整改效果评估安全绩效评估方法360度综合评价结合管理层检查、员工互评、外部审计等多维度数据，形成个人/班组安全档案，作为晋升、评优的重要依据。行为观察评估采用“安全行为抽样”方法，随机记录作业人员合规操作比例（如防护装备佩戴率、标准动作执行率），将结果与奖惩制度挂钩。KPI量化考核设定事故率（每万工时事故数）、隐患整改率（按期整改数/发现总数）、培训合格率等核心指标，按季度对各责任部门进行量化评分排名。新技术应用安全管理13030201自动化设备（AGV）操作规范作业前需全面检查AGV硬件状态，包括机身外壳完整性、轮子/履带运转灵活性、连接部件紧固度。同时验证激光雷达、视觉传感器、防撞触边的灵敏度，确保报警响应正常，激光雷达扫描无盲区。动力系统需确认电池电量≥80%或满足单次作业需求，线缆供电型需检查电源线完好性。设备状态检查作业通道宽度需≥AGV最大宽度+0.5米安全距离，地面标线需清晰无遮挡。需远离强电磁干扰源，清除通道内临时堆放物及液体残留，确保地面平整度误差≤5mm（轮式AGV适用），防止设备打滑或卡滞。环境适应性调整运行中出现路径偏离或报警时，立即触发急停按钮（非紧急情况禁用），禁止人工强行阻挡。故障排除需由具备电气原理知识的技术人员完成，排查后需重新执行系统自检，确认传感器校准、通讯链路正常方可重启任务。异常处置流程启动前检查监控摄像头视野清洁度、红外补光功能有效性，确保视频分析区域与AGV实际作业范围重合。测试人脸识别/行为分析算法的响应速度，误报率需控制在≤0.5%。01040302智能监控系统使用标准系统初始化验证验证监控系统与WMS（仓储管理系统）、AGV调度平台的接口稳定性，确保报警信号（如人员闯入、设备异常）能实时推送至中控台，响应延迟应＜3秒。多系统联动测试高清视频流需采用H.265编码存储，保留周期≥30天。异常事件录像需单独标注并永久存档，存储服务器需配置RAID5冗余阵列，防止数据丢失。数据存储