QP制造能力提升程序

L目的：使本公司的人力、设备、材料、方法、资源发挥最高之附加价值，以最好的产品，最低的成本及

准确的交期提供最合理的产品，以满足客户的需求。

2.范围：凡本公司所制造之产品均属之。

3.定义：无。

4.流程：无。

5.内容：

5.1先期品质规划阶段

5.1.1于设计计划及开发中，须考虑使工厂布置能发挥设备最少化，空间使用最大化及材料、搬运、

流程的合理。同时不良模式(FMEA)能事先达成防呆效果，依《FMEA分析程序》执行。

5.1.2试作准备及工程展开阶段

(1)试作前各项准备工作及各部门之同步配合工程展开，依《新产品开发与试作控制程序》执

行。

(2)模、检具依《新产品开发与试作控制程序》执行，设计和制造出顾客需求产品质量的模、

检具，如有外包则须追踪与跟催。

5.2制造能力

5.2.1开发时即须完成最佳的制程能力，最高的附加价值。

5.2.2正式量产中，须持续维持高度制造能力如下述时机可采取以下之工作方法研究及科学方法以评

估现有之运作及过程，并发展更经济之制造内容。

时机对应方法

(1)有新技术(科技)时以专案活动导入新技术(科技)

(2)有自动化、合理化时以专案活动进行自动化、合理化导入

(3)现场有阻碍难行时应用IE七大手法进行改善

(4)搬运方式变更时应用QC七大手法分析改善

(5)设备增加或变更时应用工程分析进行物流配置LAYOUT之改善

(6)制造能力不足时应用稼动分析改善

(7)产能巨大变更时应用动作分析进行改善

(1)原有非自动化、合理化之设备或流程，现有能力可以改善成自动化、合理化时须导入自动

化、合理化，以获得较佳设备、流程。

(2)如有较佳的科技时，得导入新科技以提升制造能力。

(3)藉用IE七大手法，以提升制造能力。

1)防呆法：藉防呆的原理，应用于我们的工作上以避免工作错误的发生进而达到「第一次

就把工作做好」之境界。

2)动改法：藉动作改善经济原则，剔除，合并、重组、简化的技巧，来达成动作省力，动

作舒适、动作简化等目的。

3)流程法：藉符号及有系统化的方法来改善过程、搬运、厂房布置，达到最经济性。

4)5WHY法：藉以有系统的「WHY、WHY、WHY、WHY.WHYJ质问技巧，以协助发掘问题的真

根源所在以及可能的创造改善途径。

5)人机法：藉以图表的方式记录操作人与一部或多机器之操作关系，并藉此记录来进一步

之分析与改进。

6)双手法：藉以图表的方式来记录操作者双手(足)的动作过程以此记录来作进一步之分

析与改进。

7)抽查法：藉由抽查的手段，以少数了解多数问题，而加以改善。

(4)藉rflQC七大手法：特性要因图、检查表、直方图、散布图、管制图、柏拉图、层别法持续

提升制造能力。

(5)工程分析：藉科学方法解决问题特点为以「逐步」(STEP-BY-STEP)细分再细分的方式，

将复杂的问题加以剖析，寻求解决改善。

(6)稼动分析：藉由科学方法分析稼动中的损失进而排除，以提高稼动率。

(7)动作分析：藉由工作研究对人的动向加以分析探讨，进而提出最佳的方法。

5.2.3制程能力管制：依《过程检验程序》及《过程控制程序》执行。若制程能力不足或制程不稳

定时，制造课应使用上述方法拟订适当的对策实施。

5.3持续改善活动

5.3.1量产过程中依《持续改善推行程序》执行。

5.3.2员工须不断提出改善提案，以求得最佳的工作方式进而提高制程能力。

5.3.3团队须不断执行改善活动，以解决各项问题，获得较佳的工作程序及环境，使制造能力提高。

5.4防呆措施

5.4.1设计与制作过程中，须以不良模式分析来事先防范可能问题，以避免发生不良。

5.4.2制程中有可能人为疏忽时，需要经验的人时、需要高度的技能时及客户抱怨等，可采取以卜之

防呆方法避免不良之再发生。

(1)根断原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不会发生错误立即排除的方法，不

对称的形状来达成。

(2)保险原理：藉用两个以上须共同或依序执行才能完成工作，例：共同动作、顺序动作、交

互动作等等来完成。

(3)相符原理：藉用检核是否相符的动作，来防止错误的发生，同形状、同符号、同数量等方

式达成。

(4)自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执

行，以避免错误的发生。

（5）顺序原理：避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序，可以减少或避免错误的发生。

（6）隔离原理：藉分离不同区域的方式，来达到保护某些地区，使其不能造成危险错误的发生。

（7）复制原理：同一工作如须作两次以上，最好采用复制的方式来达成。

（8）层别原理：为避免将不同的工作做错，而设法加以区别出来。

（9）警告原理：如有异常的现象发生，能以声光或其他方式显示各种警告的信号，以避免错误

的发生。

（10）缓和原理：以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害的程度，虽然不能排除错误的发

生，但可以降低其损害的程度。

5.4.3确认

（1）经上述的方法改善后，须填写《防呆措施提案表》并加以确认后执行。

（2）若经确认不符合者，须再回到前•程序重新对策改善之。

5.5效果维持、标准化

5.5.1效果确认后确定有改善及预防之效，须加以标准化：并对相关文件加以修正，发行以能依据执

行。

5.5.2标准化后须再持续不断推行、循环，以达到持续提升制造能力的目的。

5.6设备、设施及过程规划效益评估及改进。

5.6.1总体性评估

（1）财务部门应于每年元月底财务结算后，作成前一年度之《总资产周转次数》及《固定资产

周转次数》之统计，并进行相关检讨分析及采取对应改善措施，以确保经营效率。

年销货额*、

总资产周转次数二（期初+期末）/2总资产金额…

年销货额

固定资产周转次数二

（期初+期末）/2固定资产金额

（2）生管部门应于每月15LI前作成《平均母人每月产值统计表》，并进行相关枪讨分析及采

行对应改善措施，以提升经营效率。

平均每人每月产值二月销售额/《（期初员工数+期末员工数）/2》（元/人一月）

（3）生产部门应于每月10日前作成前月份《OEE设备总和效益统计表》，并进行相关检讨分

析及采行对应改善措施，以提高生产力。

投入工时

生产设备故障等待休息停电停水盘点集合培训

《稼动工时非稼动除外工时）

（有效）（无效）

k产出工时）1

出卢祗_稼动工时X产出工时_产出工时

投入工时稼动工时"投入工时

=稼动率X能率

（管理者责任效率）（作业者责任效率）

注1:除外工时为各阶层管理者损失之工时。

注2：产出工时=合格产量XST（标准工时）

OEE设备总和效率=稼动率X能率X材料利用率

稼动工时、,产出工时、,产出总量

投入工时*稼动工时x投入总量—

5.6.2.个案/方法改善评估

（1）L/0与M/H工厂布置与物料搬运流程规划。

质量策划小组于APQP先期产品质量策划的过程规划阶段有关工厂布置与搬运流程规划务

必达到搬运最小化、空间利用最大化及同步物料流程之目的。

（2）作业分析

1）作业分析之意义

A、作业分析乃在分析［人］的操作过程的内容，是以［人］为本位的分析，把研究的焦点放在

［人］的作业活动。

B、分析［人员］与［机器设备］之间空余时间加以充分利用产能，达到最佳之效果。

C、作业分析主要乃在改善作业标准。

（3）动作分析与经济动作原则运用

1）动作研究之做法

A、动作分析是对于组合作业的基本动作加以细部分解。

B、分析及检讨把不必要的动作省略，达成有效的动作以缩短标准工时。

C、简化操作方法发现人员在动作方面之无效或浪费，以减少疲劳度。

D、删除不必要动作，从而预定动作时间标准,

E、运用动作分析技巧，使所有动作更简单有效而省力。

作业员适当的动作

+

舒适的工作环境|最高的工作效率

良好的设备工艺

2）动作经济原则的运用

A、合乎此原则皆为省工/省时/省力的有效动作

B、运用此原则可协助发掘目前作业的问题点

C、提供未来新工作方法的方向

D、最终目的在寻求适当的作业或作业区域，使人可以确实或容易地实施操作

3）动作经济的基本原则

A、笫一基本原则：两手同时使用

B、第二基本原则：动作单元力求减少

C、第三基本原则：动作距离力求缩短

【）、第四基本原则：舒适的工作

4）动作经济原则运用

（A）关于人体之运用

①双手应同时开始并同时完成其动作

②除规定休息时间外，双手不应同时空闲

③双臂之动作应对称，反向并同时为之

④手之动作应以用最低等级而能满意结果者为妥

⑤物体之运动量尽可能利用之，但如需用肌力制止时，则应将其减至最小度

@连续之曲线运动，较含有方向突变之直线运动为佳

⑦弹道式之运动，较受限制或受控制之运动轻快确实

⑧动作应尽可能使用其轻松自然之节奏，因节奏能使动作流利及自发

（B）关于工作场所布置

⑨工具物料应置放于固定场所

⑩工具物料及装.置.应布置于操作者之前面近处

⑪零部件物料之供给，应尽量能利用其重量瞋至操作者手边

⑫［堕送］方法应尽可能利用之

⑬工具物料应依照最佳之工作顺序排列

⑭应配备有适当之照明设备，使视觉满意并适宜

⑮工作台及工作椅之高度，应使工作者坐立适宜

⑯工作椅的式样及高度，应使工作者保持良好姿势

（C）关于工具设备：

©尽量解除手工工作，而以夹具或工具替代

⑱可能时，应将两种工具合并为之

⑲工具、模具、物料应尽可能预先存放在工作位置或就近

（4）生产平衡（作业编成）

1）生产线平衡的意义

为有效的达成预定的生产目标，在即定的条件下，把线上的各工序间或各作业者间的负

荷时间作平衡的分配的一种技巧，称为［生产浅平衡］应称之为［作业编成］。

2）作业编成的做法（范例）

a、改善前：因每一个工作站作业内容的不同，而造成工作时间凹凸不平的差异现象。

工

作

时

间

内

中央出风口组立

平衡率=-总周程时间-----（85+65+105+125+48+110+105）/（125*7）=73%

瓶颈工时X工作站

注：C、F两工作站间造成在制品堆积，B、E两工作站间造成等待的现象）

b、改善后：利用工作改善原则：E（剔除）C（合并）R（重排）S（简化）

中央出风口组立