橡胶厂生产工艺准则

橡胶厂生产工艺准则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，针对本厂橡胶制品生产过程中工序混乱、质量不稳定、设备故障频发、物料损耗严重等问题，明确规范生产作业流程，防控安全与质量风险，提升生产效能，降低运营成本，实现安全、优质、高效、低耗的生产目标。

1、确保生产活动符合国家法律法规及行业标准要求；

2、通过标准化作业，减少因人为因素导致的质量波动；

3、强化设备维护保养，延长设备使用寿命，降低维修成本；

4、优化物料管理，减少浪费，提升资源利用率。

(二)适用范围：本准则覆盖本厂所有生产车间的工艺操作、设备管理、质量检验、物料管控等相关业务领域及对应部门、岗位，包括生产部、质量部、设备部、仓储部等，适用于正式员工、一线操作工、外包维修人员及合作供应商，原则上所有生产活动均须严格遵守。例外适用场景为特殊紧急生产任务，需生产部负责人书面审批。

1、生产部负责橡胶制品的混炼、压延、成型、硫化等各工序的具体执行；

2、质量部负责原材料、半成品、成品的质量检验与过程监控；

3、设备部负责生产设备的安装、调试、维修及保养；

4、仓储部负责物料的入库、存储、发放及盘点；

5、外包维修人员须遵守本厂设备维护安全规程，特殊情况报设备部备案。

(三)核心原则：坚持合规性、权责对等、风险导向、效率优先、持续改进原则，结合橡胶生产工艺特点，补充“按需生产、杜绝浪费”“全员参与、预防为主”专项原则。

1、所有生产活动必须符合国家法律法规及行业标准；

2、各岗位职责清晰，责任到人，奖惩分明；

3、优先防控安全与质量风险，确保生产过程稳定；

4、优化生产流程，提高生产效率，降低运营成本；

5、鼓励员工提出改进建议，持续优化生产工艺。

(四)层级与关联：本准则为专项性制度，适用于中小型企业管理架构，与企业人事、财务、绩效等关联制度衔接时，以本准则为准，特殊情况报总经理审批。

1、与《员工手册》衔接，明确员工在生产过程中的行为规范；

2、与《设备管理制度》衔接，确保设备操作与维护符合要求；

3、与《质量管理体系》衔接，保证产品质量符合标准；

4、与《绩效考核制度》衔接，将工艺执行情况纳入绩效考核。

(五)相关概念说明

1、混炼：指将生胶、促进剂、硫化剂、补强剂等原材料按比例混合均匀的过程；

2、压延：指将混炼胶在压延机上制成胶片的过程；

3、成型：指将胶料在模具中制成所需形状的过程；

4、硫化：指将胶料在高温高压下进行化学反应，使其成为弹性体的过程。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂采用总经理负责制，下设生产部、质量部、设备部、仓储部等执行层部门，各设部门负责人一名，负责本部门日常管理；生产部下设若干生产车间，设班组长一名，负责本班组生产管理；质量部、设备部、仓储部设专职人员，负责本部门具体工作；设安全员一名，负责全厂安全生产监督。层级关系清晰，权责明确，精简高效。

1、总经理负责全厂生产活动的总体决策与监督；

2、部门负责人负责本部门的生产管理，向总经理汇报；

3、班组长负责本班组的生产组织与协调，向部门负责人汇报；

4、专职人员负责本部门具体工作，向部门负责人汇报；

5、安全员负责全厂安全生产监督，向总经理汇报。

(二)决策与职责：总经理为核心决策主体，负责生产、质量、设备等重大事项的审批，决策范围包括生产工艺调整、设备购置、质量标准制定等；总经理每日召开生产晨会，听取部门负责人汇报，解决生产问题，决策简易议事规则为“民主集中，总经理拍板”。

1、总经理每月听取一次各部门负责人工作汇报，解决重大问题；

2、总经理每月召开一次生产会议，讨论生产工艺优化方案；

3、总经理每年组织一次安全生产检查，确保生产安全。

(三)执行与职责：生产部负责橡胶制品的混炼、压延、成型、硫化等各工序的具体执行，操作工须严格遵守工艺规程，班组长负责本班组生产任务的分配与监督，操作工对产品质量负责，班组长对班组生产效率负责；质量部负责原材料、半成品、成品的质量检验与过程监控，检验员对检验结果负责；设备部负责生产设备的安装、调试、维修及保养，维修工对设备正常运行负责；仓储部负责物料的入库、存储、发放及盘点，仓管员对物料安全负责。跨部门协同责任明确，生产部与仓储部在物料交接时需共同确认数量与质量，质量部与车间在异常反馈时需及时沟通解决。

1、生产部操作工须严格按照工艺规程进行操作，不得擅自更改工艺参数；

2、班组长每日检查本班组操作工的工艺执行情况，发现问题及时纠正；

3、质量部检验员须严格按照检验标准进行检验，确保检验结果准确；

4、设备部维修工须及时排除设备故障，确保设备正常运行；

5、仓储部仓管员须妥善保管物料，防止损坏或丢失。

(四)监督与职责：质量部负责全厂产品质量的监督，检验员每月进行一次工艺执行情况检查，安全员每日进行一次安全生产检查，发现问题的须立即通知相关责任人整改，整改情况须及时反馈；监督结果与绩效考核挂钩，严重者予以处罚。

1、质量部检验员每月对生产部操作工进行一次工艺执行情况检查；

2、安全员每日对全厂生产现场进行一次安全生产检查；

3、发现问题的须立即通知相关责任人整改，整改情况须及时反馈；

4、监督结果与绩效考核挂钩，严重者予以处罚。

(五)协调联动：建立跨部门简易协调、信息共享、争议解决机制，设置常态化沟通会议，包括车间晨会、部门周例会，聚焦生产环节异常协调，无需复杂涉外协调机制。

1、车间晨会每日召开，生产部、质量部、设备部、仓储部相关人员参加，解决当日生产问题；

2、部门周例会每周召开，各部门负责人参加，讨论本部门工作计划与问题；

3、生产环节异常须及时协调解决，不得延误。

三、生产工艺流程

(一)混炼工艺：混炼前须检查设备状态，确保混炼机、捏炼机等设备正常运行；按配方称量原材料，生胶、促进剂、硫化剂、补强剂等须准确称量，误差不得超过±1%；混炼温度控制在110℃-120℃，混炼时间控制在30分钟-40分钟，确保混炼均匀；混炼完成后须进行取样检验，检验合格后方可进入下一工序。

1、混炼前须检查设备，确保设备正常运行；

2、按配方称量原材料，确保称量准确；

3、混炼温度和时间须严格控制，确保混炼均匀；

4、混炼完成后须进行取样检验，检验合格后方可进入下一工序。

(二)压延工艺：压延前须检查设备状态，确保压延机、冷却辊等设备正常运行；将混炼胶放入压延机，调整辊距至1mm-2mm，压延温度控制在120℃-130℃，压延速度控制在2m/min-3m/min，确保胶片厚度均匀；压延完成后须进行取样检验，检验合格后方可进入下一工序。

1、压延前须检查设备，确保设备正常运行；

2、调整辊距至1mm-2mm，确保胶片厚度均匀；

3、压延温度和速度须严格控制，确保胶片质量；

4、压延完成后须进行取样检验，检验合格后方可进入下一工序。

(三)成型工艺：成型前须检查设备状态，确保成型机、模具等设备正常运行；将压延胶片放入成型机，调整模具至所需形状，成型温度控制在150℃-160℃，成型时间控制在10分钟-20分钟，确保成型产品形状准确；成型完成后须进行取样检验，检验合格后方可进入下一工序。

1、成型前须检查设备，确保设备正常运行；

2、调整模具至所需形状，确保成型产品形状准确；

3、成型温度和时间须严格控制，确保成型产品质量；

4、成型完成后须进行取样检验，检验合格后方可进入下一工序。

(四)硫化工艺：硫化前须检查设备状态，确保硫化机、温度控制器等设备正常运行；将成型产品放入硫化机，调整硫化温度至180℃-200℃，硫化时间控制在20分钟-30分钟，确保硫化产品性能达标；硫化完成后须进行取样检验，检验合格后方可出厂。

1、硫化前须检查设备，确保设备正常运行；

2、调整硫化温度和时间，确保硫化产品性能达标；

3、硫化完成后须进行取样检验，检验合格后方可出厂。

四、设备管理

(一)设备日常维护：每日生产前须对设备进行一次日常检查，包括设备清洁、润滑、紧固等，确保设备处于良好状态；每周由设备部组织一次设备维护，对设备进行全面检查与保养，发现问题的及时修复；每月由设备部组织一次设备大修，对设备进行彻底检修，确保设备正常运行。

1、每日生产前须对设备进行一次日常检查；

2、每周由设备部组织一次设备维护；

3、每月由设备部组织一次设备大修。

(二)设备维修：设备故障须立即报修，维修工须及时响应，故障排除时间不得超过2小时；故障排除后须进行测试，确保设备正常运行；重大故障须及时报备总经理，并采取应急措施，防止影响生产。

1、设备故障须立即报修，维修工须及时响应；

2、故障排除后须进行测试，确保设备正常运行；

3、重大故障须及时报备总经理，并采取应急措施。

(三)设备报废：设备使用年限达到5年，且无法修复或修复成本过高，方可申请报废；报废设备须由设备部提出申请，经总经理审批后报废；报废设备须进行登记，并妥善处理，防止造成损失。

1、设备使用年限达到5年，且无法修复或修复成本过高，方可申请报废；

2、报废设备须由设备部提出申请，经总经理审批后报废；

3、报废设备须进行登记，并妥善处理。

五、质量管理

(一)原材料检验：所有原材料入库前须进行检验，检验合格后方可入库；检验内容包括外观、气味、杂质等，检验结果须记录在案；不合格原材料须立即退回供应商，并记录在案。

1、所有原材料入库前须进行检验；

2、检验内容包括外观、气味、杂质等；

3、检验结果须记录在案；

4、不合格原材料须立即退回供应商，并记录在案。

(二)过程检验：生产过程中须进行过程检验，包括混炼胶检验、压延胶片检验、成型产品检验等，检验结果须记录在案；检验不合格的须立即返工，并分析原因，防止再次发生。

1、生产过程中须进行过程检验；

2、检验结果须记录在案；

3、检验不合格的须立即返工；

4、分析原因，防止再次发生。

(三)成品检验：成品出厂前须进行检验，检验内容包括外观、尺寸、性能等，检验结果须记录在案；检验不合格的须立即返工或报废，并分析原因，防止再次发生。

1、成品出厂前须进行检验；

2、检验内容包括外观、尺寸、性能等；

3、检验结果须记录在案；

4、检验不合格的须立即返工或报废；

5、分析原因，防止再次发生。

六、物料管理

(一)物料入库：所有物料入库前须进行检验，检验合格后方可入库；检验内容包括数量、质量、规格等，检验结果须记录在案；入库物料须进行登记，并妥善保管，防止损坏或丢失。

1、所有物料入库前须进行检验；

2、检验内容包括数量、质量、规格等；

3、检验结果须记录在案；

4、入库物料须进行登记，并妥善保管。

(二)物料存储：物料存储须分类存放，不同物料须分开存放，防止混淆；物料存储须注意防火、防潮、防尘，确保物料质量；存储环境须保持清洁，防止虫害。

1、物料存储须分类存放；

2、不同物料须分开存放；

3、物料存储须注意防火、防潮、防尘；

4、存储环境须保持清洁，防止虫害。

(三)物料发放：物料发放须按需发放，不得超量发放；发放物料须进行登记，并签字确认；发放物料须确保数量准确，质量合格；发放后须及时补充库存，确保物料供应。

1、物料发放须按需发放；

2、发放物料须进行登记，并签字确认；

3、发放物料须确保数量准确，质量合格；

4、发放后须及时补充库存，确保物料供应。

七、安全生产

(一)安全生产责任：总经理对本厂安全生产负总责，部门负责人对本部门安全生产负直接责任，操作工对本岗位安全生产负主体责任；安全生产须落实到人，责任到岗。

1、总经理对本厂安全生产负总责；

2、部门负责人对本部门安全生产负直接责任；

3、操作工对本岗位安全生产负主体责任。

(二)安全培训：新员工上岗前须进行安全培训，培训内容包括安全生产知识、操作规程、应急处置等，培训合格后方可上岗；每年须进行一次安全培训，提高员工安全意识。

1、新员工上岗前须进行安全培训；

2、培训内容包括安全生产知识、操作规程、应急处置等；

3、培训合格后方可上岗；

4、每年须进行一次安全培训。

(三)安全检查：每日生产前须进行一次安全检查，每周由安全员组织一次安全检查，每月由总经理组织一次安全生产检查，发现问题的及时整改，防止安全事故发生。

1、每日生产前须进行一次安全检查；

2、每周由安全员组织一次安全检查；

3、每月由总经理组织一次安全生产检查；

4、发现问题的及时整改。

八、工艺改进

(一)改进建议：鼓励员工提出工艺改进建议，建议须书面提交，内容包括改进内容、预期效果、实施方案等；部门负责人对建议进行审核，审核通过的须组织实施。

1、鼓励员工提出工艺改进建议；

2、建议须书面提交，内容包括改进内容、预期效果、实施方案等；

3、部门负责人对建议进行审核；

4、审核通过的须组织实施。

(二)效果评估：工艺改进实施后须进行效果评估，评估内容包括改进效果、经济效益、安全效益等，评估结果须记录在案；评估合格的须推广应用，评估不合格的须及时调整。

1、工艺改进实施后须进行效果评估；

2、评估内容包括改进效果、经济效益、安全效益等；

3、评估结果须记录在案；

4、评估合格的须推广应用；

5、评估不合格的须及时调整。

九、记录与档案

(一)生产记录：生产过程中须做好生产记录，包括生产时间、产量、质量等，记录须真实、准确、完整；生产记录须妥善保管，保存期限为一年。

1、生产过程中须做好生产记录；

2、记录内容包括生产时间、产量、质量等；

3、记录须真实、准确、完整；

4、生产记录须妥善保管，保存期限为一年。

(二)质量记录：质量检验过程中须做好质量记录，包括检验时间、检验结果、不合格原因等，记录须真实、准确、完整；质量记录须妥善保管，保存期限为二年。

1、质量检验过程中须做好质量记录；

2、记录内容包括检验时间、检验结果、不合格原因等；

3、记录须真实、准确、完整；

4、质量记录须妥善保管，保存期限为二年。

(三)设备记录：设备维护、维修过程中须做好设备记录，包括维护时间、维护内容、维修时间、维修内容等，记录须真实、准确、完整；设备记录须妥善保管，保存期限为三年。

1、设备维护、维修过程中须做好设备记录；

2、记录内容包括维护时间、维护内容、维修时间、维修内容等；

3、记录须真实、准确、完整；

4、设备记录须妥善保管，保存期限为三年。

十、附则

(一)本准则由总经理批准后发布实施，自发布之日起实施；

(二)本准则由生产部负责解释，如有疑问须及时向生产部咨询；

(3)本准则每年修订一次，修订后的版本须重新发布实施。

1、本准则由总经理批准后发布实施；

2、本准则由生产部负责解释；

3、本准则每年修订一次，修订后的版本须重新发布实施。

四-生产工艺参数控制-(一)-1-1-a、混炼温度控制在110℃-120℃，误差不得超过±5℃，超出范围须立即调整并记录原因；

1-a、混炼时间控制在30分钟-40分钟，不足时间不得强行进入下一工序；

1-a、混炼胶均匀度须通过目测与手感双重确认，不合格须重新混炼；

1-b、混炼结束后须在5分钟内取样送检，检验合格后方可进入下一工序；

(二)-1-1-a、压延温度控制在120℃-130℃，误差不得超过±5℃，超出范围须立即调整并记录原因；

1-a、压延速度控制在2m/min-3m/min，不得随意更改；

1-a、胶片厚度须通过千分尺测量，误差不得超过±0.2mm；

1-b、压延结束后须在5分钟内取样送检，检验合格后方可进入下一工序；

(三)-1-1-a、成型温度控制在150℃-160℃，误差不得超过±5℃，超出范围须立即调整并记录原因；

1-a、成型时间控制在10分钟-20分钟，不得随意更改；

1-a、成型产品尺寸须通过卡尺测量，误差不得超过±1mm；

1-b、成型结束后须在5分钟内取样送检，检验合格后方可进入下一工序；

(四)-1-1-a、硫化温度控制在180℃-200℃，误差不得超过±5℃，超出范围须立即调整并记录原因；

1-a、硫化时间控制在20分钟-30分钟，不得随意更改；

1-a、硫化产品性能须通过拉力试验机检测，结果符合标准后方可出厂；

1-b、硫化结束后须在10分钟内取样送检，检验合格后方可出厂；

(五)-1-1-a、所有工艺参数调整须由班组长签字确认，并记录在案；

1-a、工艺参数超标须立即停止生产，待问题解决后方可恢复；

1-a、工艺参数记录须真实、准确、完整，保存期限为一年；

五-生产过程质量控制-(一)-1-1-a、混炼过程须每2小时进行一次均匀度检查，发现不均须立即调整混炼时间或速度；

1-a、压延过程须每1小时进行一次厚度检查，发现偏差须立即调整辊距；

1-a、成型过程须每2小时进行一次尺寸检查，发现偏差须立即调整模具或速度；

1-a、硫化过程须每批次进行一次性能检测，结果不合格须全检或报废；

(二)-1-1-a、混炼胶检验须检查颜色、气味、稠度等，不合格须重新混炼；

1-a、压延胶片检验须检查表面平整度、厚度均匀性等，不合格须返工；

1-a、成型产品检验须检查形状、尺寸、表面缺陷等，不合格须返工；

1-a、硫化产品检验须检查硬度、拉伸强度、耐老化性等，不合格须全检或报废；

(三)-1-1-a、混炼均匀度检查须采用目测与手感双重确认，记录检查结果；

1-a、压延胶片厚度检查须使用千分尺，记录测量数据；

1-a、成型产品尺寸检查须使用卡尺，记录测量数据；

1-a、硫化产品性能检测须使用拉力试验机，记录检测数据；

(四)-1-1-a、生产过程中发现质量问题须立即隔离，并分析原因，制定改进措施；

1-a、每班次须进行一次质量总结，记录本班次质量情况；

1-a、每月须进行一次质量分析会，总结本月质量问题，制定改进方案；

六-生产设备维护保养-(一)-1-1-a、混炼机每日生产前须进行一次清洁、润滑，每周由设备部进行一次全面检查；

1-a、压延机每日生产前须进行一次清洁、润滑，每周由设备部进行一次全面检查；

1-a、成型机每日生产前须进行一次清洁、润滑，每周由设备部进行一次全面检查；

1-a、硫化机每日生产前须进行一次清洁、润滑，每周由设备部进行一次全面检查；

(二)-1-1-a、设备故障须立即报修，维修工须在2小时内到达现场进行维修；

1-a、设备维修须记录在案，包括故障现象、维修内容、维修时间等；

1-a、设备维修完成后须进行测试，确保设备正常运行；

(三)-1-1-a、设备大修须每年进行一次，由设备部制定大修计划，总经理审批；

1-a、大修内容包括更换易损件、全面检查、调试等；

1-a、大修完成后须进行测试，确保设备正常运行；

(四)-1-1-a、设备维护保养记录须妥善保管，保存期限为三年；

1-a、设备维修记录须妥善保管，保存期限为三年；

1-a、设备大修记录须妥善保管，保存期限为三年；

七-生产现场安全管理-(一)-1-1-a、生产现场须保持整洁，物料摆放整齐，通道畅通；

1-a、生产现场须配备消防器材，并定期检查；

1-a、生产现场须配备急救箱，并定期检查；

(二)-1-1-a、操作工须佩戴安全帽、防护眼镜等个人防护用品；

1-a、维修工须佩戴绝缘手套、绝缘鞋等个人防护用品；

1-a、所有员工须接受安全培训，并考核合格；

(三)-1-1-a、生产现场须设置安全警示标志，并定期检查；

1-a、生产现场须定期进行安全检查，发现隐患须立即整改；

1-a、每月须进行一次安全演练，提高员工应急处理能力；

(四)-1-1-a、生产现场发生安全事故须立即停止生产，并报告总经理；

1-a、安全事故须进行调查，并制定整改措施；

1-a、安全事故须记录在案，并保存期限为二年；

八-生产绩效考核-(一)-1-1-a、生产部操作工考核指标包括产量完成率、产品质量合格率、物料损耗率、安全生产事故次数，权重分别为40%、30%、20%、10%，评分标准为优秀（90-100分）、良好（80-89分）、合格（60-79分）、不合格（60分以下），考核对象为生产部所有操作工；

1-a、质量部检验员考核指标包括检验准确率、检验及时率、不合格品处理效率，权重分别为50%、30%、20%，评分标准为优秀（90-100分）、良好（80-89分）、合格（60-79分）、不合格（60分以下），考核对象为质量部所有检验员；

1-a、设备部维修工考核指标包括故障排除及时率、维修质量合格率、设备完好率，权重分别为40%、30%、30%，评分标准为优秀（90-100分）、良好（80-89分）、合格（60-79分）、不合格（60分以下），考核对象为设备部所有维修工；

(二)-1-1-a、考核周期为每月一次，采用部门负责人评分与总经理复核相结合的方法，重点考核当月生产任务完成情况与质量安全事故；

1-a、考核方法为部门负责人评分占70%，总经理复核占30%，评分标准以本准则为依据；

(三)-1-1-a、问题整改机制分为一般问题与重大问题，一般问题须在3日内整改完成，重大问题须在7日内整改完成，整改完成后须由质量部或设备部复核，复核合格后予以销号；

1-a、一般问题由班组长负责整改，重大问题由部门负责人负责整改，整改情况须记录在案；

1-a、整改不力者须进行绩效扣分，情节严重者予以处罚；

(四)-1-1-a、