垃圾焚烧锅炉检修规程

年4月19日垃圾焚烧锅炉检修规程文档仅供参考锅炉检修规程青岛环境再生能源有限公司核准审核制定目录第一章锅炉结构说明2第二章垃圾供给装置8第三章燃烧装置13第四章汽水系统检修…………….34第五章垃圾抓斗检修40第六章引风机检修45第七章风机检修规程55第八章刮板输送机检修规程63第九章管阀检修规程65第一章锅炉结构简述本锅炉是单汽包自然循环水管锅炉，卧式、室内布置、微负压运行，落地抗震结构的锅炉。锅炉设置在焚烧炉上方，以回收焚烧所产生的热量为目的。垃圾由抓斗供入垃圾给料斗，经过搭桥破解装置和溜槽，由推料器推入焚烧炉燃烧。焚烧炉排由干燥炉排、燃烧炉排和燃烬炉排三部分组成，垃圾灰烬经过排渣机排出。燃烧空气主要由炉排底部流经主烟道进入烟气混合室，燃烧烟气的一部分用于炉排上垃圾的辐射和干燥，经副烟道进入烟气混合室，与从主烟道进入的烟气进行混合再燃烧。炉排下部布置八个漏渣斗，漏渣斗下为落灰管及档板阀，灰渣由炉渣输送机排出。炉排上方是由φ57×5，材料为20G的锅炉管组成的膜式水冷壁，烟气在水冷壁中经过三个垂直辐射通道进入卧式布置的水平对流区域，在水平对流区域烟气依次经过第一组蒸发器，三组过热器，第二组对流蒸发器，三组省煤器，最后排入烟气处理设备。过热器前设置了一组受热面较小的蒸发器管束，过热器前布置的蒸发器可使烟气温度降至650℃以下，减少了高温烟气对过热器的高温腐蚀。过热器第一组管子为φ57×6，材料为20G，第二组管子为φ57×6，材料为15Mo3，第三组管子为φ57×6，材料为15Mo3；蒸发器、水冷壁和省煤器材质均为20G锅炉采用三个垂直通道和一个水平通道的结构布置方式，在燃烧室后部有三组垂直的膜式水冷壁组成的烟气通道及带有过热器、蒸发器和省煤器的第四水平通道。汽包：汽包采用单汽包，材质为Q345R，汽包长度为9140mm，内径为1800mm，壁厚为55mm，总重为26.6吨，全容积为26.31m³，封头用20g钢板压制成。本锅筒是把汽水引出管进入的汽水混合体和从溢流管的湿蒸气完全分离为饱和水和干饱和蒸气，汽水分离采用构造简单的遮护板式，使锅炉水的循环一直保持稳定且良好的状态。汽包采用全焊接筒，配置降水管、溢流管、给水管、饱和蒸气管、连排管安全阀、水位计和其它仪表座等。锅炉零水位在汽包中心线下100mm，最高和最低水位距零水位分别为200、250mm。汽包上装有两只就地双色水位表，另外还装有一只电接点水位计，可把汽包水位显示在操纵盘上，而且有报警的功能，汽包上配备有水位管座，可装设水位记录仪表。汽包上还装设有连续排污管和加药管等。汽包通下降管支撑在锅炉支座上。锅炉给水经过省煤器预热后，经过φ141×10的管子送到汽包。为了监视给水、锅炉水、蒸汽的水冷壁：膜式壁结构，规格如下：辐射传热部水平烟道部受热面积907管子（外径×壁厚）Φ57.1×5φ57.1×5材质20G20G饱和水经过设置在各部的下降管，引到各个下部集箱，经过各部的水冷壁传热管集中到上部集箱，经过上部集箱以及蒸汽管道流入汽包。锅炉采用落地抗震结构，由设置在侧壁下部集箱上的支撑脚自立。它的热膨胀以固定点为中心，向上方、下方、侧向呈放射性膨胀。过热器：本锅炉的过热器由No.1，No.2，No.3的3段组成，过热器入口烟气最高温度不超过650℃。汽包产生的饱和蒸汽，按No.1，No.2，No.3的顺序导入，各过热器之间设置喷水减温器，调节过热器出口的蒸汽温度，每个减温器能处理110%MCR的蒸汽流量。另外，从烟气入口开始，各过热器按No.3，No.2，No.1的顺序排列，No.3过热器为顺流形、No.1以及No.2过热器是逆流形。过热器的管束之间，留有约720mm的空间，作为维修空间。过热器管束经过侧壁上部集箱支撑的吊杆吊挂，下部是自由的。该下部由振打装置敲打，给与管束振动，进行除灰。由于敲打，过热器下部大概会有10mm的摇动，因此，管束和侧面水冷壁之间的间隙需要合适的精度。过热器传热管的规格如下No.1No.2No.3受热面积（㎡）588451566管子（外径×壁厚）Φ57.1×6Φ57.1×6Φ57.1×6材质20G15Mo315Mo3蒸发器:蒸发器由No.1，No.2，No.3共3段组成，第1级设置在过热器之前，第2、3级设置在过热器的后方。蒸发器是顺列配置，所有蒸发管采用无缝管。供给蒸发器的给水，是从汽包经下降管来的给水引到侧壁下部集箱，从那里分配到各蒸发器以及侧面水管壁。由蒸发器加热的饱和水集中到侧壁上部集箱，经过蒸汽管汇集到汽包。蒸发器之间设有720mm的空间，以便维修.No.1No.2No.3受热面积212589管子（外径×壁厚）Φ57.1×5Φ57.1×5Φ57.1×5材质20G20G20G省煤器:为了预热给水和降低烟气温度，在锅炉的最后部设置省煤器。考虑到维修性能，省煤器分割成3部分。在其之间设置720mm的空间。省煤器设计为光管式，任何负荷下省煤器内都不产生蒸汽。省煤器的管束是顺列配置。省煤器出口烟气温度在运行8000小时后，不大于240℃，省煤器的管束是顺列布置。管束都是无缝结构，能够进行部分或全部组件更换。间距（横向×纵向）管子（外径×壁厚）材质100×110φ38.1×4.020G汽气空预器:本锅炉设置一次风及二次风预热用的汽气空气预热器，均为鳍片式蒸汽换热器。由侧壁上部集箱来的支撑梁支撑。规格如下：间距（横向×纵向）管子（外径×壁厚）材质270×220φ165.2×7.1碳素钢20G燃烧器：焚烧炉内没有垃圾而点火时，经过点火燃烧器和辅助燃烧器使炉出口温度提高至额定运转温度（850℃以上）。点火燃烧器由燃烧器本体(附有风机)、点火装置，控制装置和安全装置构成，每台炉各设置1套。当垃圾热值较低或燃烧室温度较低时能够启动点火燃烧器，保证垃圾的完全燃烧。辅助燃烧器主要设计为保持炉出口烟气温度在850℃以上，当烟气混合室温度没有达到850℃以上时，根据焚烧炉内测温装置的反馈信息，本装置自动投入运行，喷入辅助燃料来确保焚烧烟气温度达到850℃以上烟气至少停留2秒。本装置由燃烧器本体、点火装置，风机，控制装置和安全装置构成，每台炉各设置1套。点火燃烧器与辅助燃烧器以0#柴油为燃料。停炉时与起动时相同，经过点火燃烧器和辅助燃烧器使炉温慢慢下降以防止温度的急剧变化，并使焚烧炉排上残留的未燃物完全燃烧。项目点火燃烧器辅助燃烧器燃料流量(每装置)800liter/h1400liter/h燃料热值(每装置)6680kcal/h11680kcal/h调节比≦16.6%≦14%炉壁：焚烧炉采用耐火砖结构，基本上由230mm的耐火砖和230mm的隔热砖构成。在燃烧段的周围部分，为了防止高温燃烧而引起耐火砖的损伤以及防止结渣，采用空冷壁。该空冷壁采用抑制空气漏入炉内的构造，在安装时需要确认是否漏气。焚烧炉的顶部由锅炉水管壁构成，为了保护水管壁，实施耐火涂覆。余热锅炉部分炉墙全部采用敷管炉墙。械振打清灰器：机械振打清灰器以压缩空气为原动力，迅猛地推下活塞而捶打锅炉管束，利用此冲撞力进行清灰，解决灰尘附着的问题。运行方式是利用继电器，能够根据时间表顺次控制多台机器自动运行。锅炉的给水为无污染的冷凝水，补充少量的除盐水。给水经过热力除氧。垃圾处理流程：垃圾从垃圾料斗口进料，至垃圾给料装置。在该处与炉内间的垃圾密封的同时，由于给料装置中的垃圾推进器往复动作，垃圾被定量推出。推进器前端部的垃圾因来自燃烧室的辐射热被干燥，其表面部分也成为下一炉排上的点火源。由供给装置输送至燃烧装置（干燥区）的垃圾，因翻转、移动、而且搅拌，从炉排下方供给的用于燃烧的空气容易经过，与燃烧气体及来自炉壁的辐射热结合，进一步进行干燥的同时，开始燃烧垃圾。之后，在燃烧区伴随内部燃烧进行剧烈燃烧后，被输送至燃烬区。在燃烬区中，焚烧那些干燥厨房垃圾类等花费时间，而且燃烧速度慢，燃烧时间长的垃圾最后，垃圾残渣从燃烬区经过主灰滑道，被送往排灰装置。掉落垃圾及落灰流程：由于垃圾供给装置的往复动作而落下排出的少量的垃圾、或由于燃烧装置的往复动作而落下排出的落灰，经过设置于各炉排下方料斗滑道的垫带风门，从焚烧炉下方的输送机被输送至主灰滑道，与主灰（焚烧灰）汇合关于设置在炉排下方料斗滑道的垫带风门，为了进行与炉内间的密封或向各炉排下方供给。的燃烧空气的密封，采用了双垫带形式的风门。从垃圾供给装置及燃烧装置下方排出的垃圾，掉落垃圾或落灰，由于其量极少，且粒度也小，容易进行处理，几乎不发生焚烧炉下方输送机上的嵌入等故障。燃烧气体流程：因干燥区、燃烧区上的燃烧产生的火炎及燃烧气体的一部分，以其辐射热积极干燥垃圾供给装置及干燥区上的垃圾，一边经过副烟道，被导入至位于主烟道上部的气体混合室。而且，从主燃烧区产生的剩余火炎及燃烧气体，流入至后燃烧区，随同燃烬区因燃烧产生的火炎及燃烧气体，以辐射热使其出口部的灰处于灼热状态，一边处理好灰质一边经过主烟道被导入混合室，与之前经过副烟道流入的气体混合。在此气体混合室中，混合好来自副烟道的气体与来自主烟道的气体，在进行燃烧排气气体束的均质化的同时，进行未燃气体等的重新燃烧，使其成为良好且稳定的排气，排出至余热锅炉。供给空气流程：由一次风机（PAF）从垃圾坑吸引用于燃烧垃圾的空气，以燃烧用空气预热器使用高压蒸气进行预热后，被供给至炉排下方。炉排下方料斗被分割为4室，分别设置控制风量用风门，根据燃烧状况，能够调整流向干燥、燃烧上部、燃烧下部、后燃烧区的空气分配。由二次风机（SAF）从垃圾坑吸引供给至燃烧室的冷却用空气，从燃烧室侧面及中间高架下面进行适量供给。供给至气体混合室的二次空气，从二次风机（SAF）分岔，在混合用空气预热器中预热后，适当分配至气体混合室各部。炉墙结构：为减少飞灰附着、采用不易附着灰渣的SiC砖，燃烧室炉排上的垃圾接触部侧壁，采用结构稳定的垒砖结构，第一层砖采用不易附着灰渣的SiC砖。焚烧炉本体维护表：No.项目内容频度1砖块及可铸耐火材料的损伤1. 砌缝开裂、砌缝堵塞2. 砖块脱落3. 侧壁伸出4. 剥落5. 龟裂6. 磨损程度7. 缺损、脱落8. SiC砖块氧化定期检查及停炉时2砖块膨胀余量1. 更换砌缝材料2. 是否有效动作3. 有无网眼堵塞定期检查时3结焦结焦严重时应清除。不得损伤砖块及可铸耐火材料。由于少量结焦附着对耐火材料起到保护作用，因此应避免剥离不必剥离的结焦。定期检查及停炉时4各种接管堵塞清扫。1. 二次空气入口2. 温度・压力测量接管（炉内、底箱）3. SNCR接管4. 助燃器周围（火眼等）定期检查及使用接管等时5砖块金属件的损伤观察损伤程度，分析砖块损伤情况，研究更换及补修时期。1. 垃圾井筒喷嘴部位铸件2. 压铁3. 砖块托铁4. 其它定期检查及停炉时6炉排下落渣斗、溜槽堆灰及附着经过燃烧装置人孔确认灰、焦油、溶融金属等堆积・附着情况，根据需要进行清除。定期检查及停炉时7视窗1. 清洁玻璃2. 清除炉内侧的堆积灰（压缩空气）酌情8炉体锅炉密封部拆下押板，确认密封材料。当密封材料失去复原性时应进行更换。定期检查时9炉内温度计确认温度计有无损伤以及炉内插入长度。定期检查及停炉时检查部位№检查项目每天每周一个月三个月六个月一年二年其它备考（检查标准及其它）耐火材料1砖块・可铸耐火材料的损伤●●定期检查时及停炉时应无开缝、砖块抽出、张贴侧壁、剥落、缺损及脱落等2砖块膨胀余量●●定期检查时及停炉时应确保膨胀余量3结焦●●定期检查时及停炉时应无明显结焦存在4砖块金属材料的损伤●●定期检查时及停炉时应无显著损伤、裂纹等各種接管1堵塞●○定期检查时及使用接管时应无垃圾堆积等推料器、炉排下落渣斗及溜槽1灰的堆积、附着●●定期检查时及停炉时应无显著的附着物堆积、堵塞炉体人孔视窗1灰的堆积○适当清洁玻璃、空气清洁炉体锅炉密封部1密封材料恶化●定期检查时密封材料应有充分的复原性炉内温度计1损伤、插入长度●●定期检查时及停炉时应无损伤应为规定插入长度垃圾料斗维护要领：No.项目内容频度1架桥破除器料斗闸门确认动作是否良好。酌情及停炉时2超声波料位仪清除信号发生器圆锥体内的附着物。1次/月及停炉时3各密封部确认是否漏气。酌情4架桥破除器用于投入料斗闸门液压集成块按照「3.1投入料仓门」、「3.2架桥破除器」注意事项，更换集成块内的油品，确认电磁换向阀的动作状况。根据需要分解维修。1次/周及定期检查时5各部加油根据「油脂一览表」。垃圾供给装置垃圾供给装置：圾焚烧炉垃圾供给装置的条件如下耐久性好；耐磨耗性、耐热性及耐腐蚀性优异；对于垃圾品质变化，也能够实现经常的定量推出；对于垃圾的密封性好，不发生来自料斗因逆火的烟雾；前端部经常形成基于垃圾的保护，不会由于热膨胀引起异常停止；在停炉时，能够完全排出垃圾；不会由于异物的进入而异常停止，能够实现经常的定量推出。垃圾供给装置整体结构：垃圾供给装置由推料器台架、推料器本体、各种铸件、驱动装置及其附属油压设备构成。（构造如图）4侧罩：为了防止在推料器本体与炉壁之间的间隙内嵌入垃圾或异物引发推料器异常停止等故障，在推料器两侧面时常设置有侧面金属件，此结构不易产生间隙。可是，在炉起动和停止时等，推料器本体向炉宽方向产生热膨胀的缘故，为了能够吸收此热膨胀，侧面金属件采用了弹簧支撑结构。驱动装置：左右各推料器本体，由以炉用油压装置为驱动力源的1个油压气缸进行驱动。油压气缸的盖侧U型夹固定于炉体钢架上，杆侧前端U型夹安装于驱动轴杆上。在汽缸中，接近开关安装在3个部位，在检测着往复动作的行程。驱动轴经过推杆、驱动杆与推料器本体连结，推料器本体结合油压气缸的往复动作，进行往复动作。驱动装置如图：垃圾供给装置维护一览表：No.项目内容频度1各部加油根据「油脂一览表」。2液压驱动装置1.是否发出异常声响2.确认工作液压前进约10MPa (减压阀设定)以下

后退14.0MPa以下3.确认工作行程（调整无触点开关）前进端：距推杆端部进料台押砖金属件500mm的位置中间端：距推杆本体前进端300mm行程的位置后退端：距推杆本体前进端700mm程的位置4.确认工作速度（调整油量调整阀。根据「10.8垃圾供给装置及燃烧装置速度调整要领」巡检时巡检时定期检查时定期检查时3推料器本体衬板确认磨损及裂纹损伤。（磨损允许值5mm）定期检查及停炉时4推料器台架导轨确认磨损及裂纹损伤。（磨损允许值10mm。可是单侧磨损时，两侧均应更换）定期检查时5后部辊子①辊子外面确认磨损及裂纹损伤。（偏磨损导致旋转不良时也应更换）定期检查时②辊子金属衬套确认磨损等状态（磨损允许值5mm）。确认裂纹损伤。6推料器端部金属件推料器衬里金属件进料台衬里金属件井筒部衬里端部金属件侧面金属件中央隔离金属件中央隔离衬里金属件对存在异常磨损及产生裂纹的金属件，无法使用的情况下应进行更换。磨损允许值见「10･5.各耐热铸件允许磨损量」。定期检查及停炉时7滑动部是否存在异物当以下所示部位存在异物时，应去除。推料器本体滑动部溜槽衬里端部金属件背面侧面金属件滑动部中央隔离金属件滑动部定期检查及停炉时8垃圾堆积以下所示部位堆积垃圾时应扫除。1. 进料台衬里金属件下部

（清扫后，应确认水平）2. 侧面金属件下部

（清扫后，需调整与推杆本体之间的间隙等弹簧）：调整要领见「10･6侧封金属件调整方法」。定期检查及停炉时9驱动杆部金属衬套确认磨损等状态（磨损允许值5mm）。可是由于左右推杆衬套偏磨损导致推杆本体弯曲，卡住推杆滑动部，使之产生偏磨损等情况下，即使在磨损允许值范围内也得进行更换。（确认磨损后，还需确认推杆本体左右的弯曲程度）定期检查时10水冷夹套确认夹套有无変形、损伤。确认是否漏水。确认冷却水量（流量2.0t/h）。酌情及定期检查时推料装置各部允许磨损量：名称允许磨损量简图推料器端部金属件L=15mm推料器衬里金属件L=8mm进料台衬里金属件L=10mm侧面金属件L=8mm溜槽衬里端部金属件L=10mm推料器中央隔离金属件L=8mm推料器中央隔离衬里金属件L=8mm垃圾供给装置速度调整要领：动作步骤No.

（往复/分）励磁螺线管油缸工作行程

＜整个行程＞1往复(-5～+5%)1号炉2号炉3号炉右侧左侧右侧左侧右侧左侧设定值

(mm)允许值

(mm)实测值

(mm)设定值

(秒)允许值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)02(0.20往复/分）SOL2197

<460>(＊)注2）

(<460>)300285～31503(0.30往复/分）SOL1,SOL2200190～21004(0.40往复/分）SOL3150143～15705(0.50往复/分）SOL1,SOL3120114～12608(0.80往复/分）SOL47572～7809(0.90往复/分）SOL1,SOL46764～7015(1.50往复/分）SOL1,SOL2

SOL3,SOL44038～42第三章燃烧装置1构成：固定列：（固定炉排片、炉排轴、固定支承），可移动列：（可移动炉排片、炉排轴、可移动支承、支承辊），中央部：（中央隔断金属件、中央隔断支承），密封部：（隔壁、侧封、前后部密封金属件），驱动部：（驱动杆、驱动轴、油压气缸、附属油压设备）在干燥炉排燃烧装置的左右侧面中，炉排下方安装有火灾检测用温度计。燃烧装置组装图3/3（燃烬炉排）WB-C45-C400-903炉排片由耐热、耐磨损铸钢制成，后部嵌入炉排轴，前部位于下一及炉排片上。炉排片前部的可动表面因其自重及垃圾重量处于被推动状态，如果在炉排片上面发生结焦时，根据轴与炉排片间的接触面倾斜，产生相当于驱动力的向下力，在防止炉排片上浮的同时，也发挥自我清洁作用的効果。空气吹出孔位于炉排片前部的表面之下，根据上述的自我清洁作用，吹出孔能够经常保持不堵塞的清洁状态。而且，在炉排片下面配备大型冷却翘片，采用从下部以燃烧空气能够进行冷却的结构，防止烧损。炉排片自身按照炉宽方向适度分割（宽度100mm）、实现了轻量化。在干燥区、燃烧区上部、燃烧区下部的固定炉排片（左右合计6部位/炉）中、安装有测温用护套热电偶，监控着炉排的过热状况.侧封侧封以辊子支承安装于底部机壳上的轨道上，采用了能够向炉宽方向移动的结构。由弹簧结构经常推动炉排本体，以确保在热膨胀及异物嵌入时的稳定，工作的密封状态。以调整螺母能够调整弹簧推动力。驱动装置燃烧装置的驱动装置沿着炉长方向被分割为干燥炉排部分、燃烧上部炉排部分、燃烧下部炉排部分、燃烬炉排部分4部分，各驱动装置沿着炉宽方向被分割为左右2部分。动炉排部分的液压缸安装于各燃烧装置侧面，包括油压系統在内的左右及各段呈完全独立结构。一般运行时，尽管左右独立的驱动装置进行电气性同调，但在维护运行时，能够进行左右单独的动作。液压缸本体的杆侧安装于驱动轴杆上，盖侧U型夹支撑于燃烧装置台架钢结构上。经过驱动轴、驱动杆将此气缸的往复动作传递至可移动支承上，使炉排进行往复动作。油压源采用油压装置供油。液压缸行程，与炉排实际动作行程相同为300mm，在前进端、后退端安装有限位开关。在驱动轴两端气密箱部，根据压缩空气进行吹扫，防止向炉外泄漏尘埃.炉排部分详细图:支承辊可移动支承支承辊可移动支承固定支承中间隔墙可移动炉排片固定炉排片横断面详图：驱动部分图燃烧装置维护要领：No.项目内容频度1各部加油根据「油脂一览表」。2燃烧炉排的驱动是否发出异常声响确认工作液压（14.0MPa以下）确认工作行程（调整无触点开关。「根据10.9燃烧装置工作行程调整要领」。）确认动作速度（调整油量调整阀。根据「10.8垃圾供给装置及燃烧装置速度调整要领」。）巡检时巡检时定期检查时定期检查时3炉排排列不整齐固定、可动炉排排列偏离变大，与侧封金属件间的间隙变大时，应进行调整。（注意在此情况下，前后排咬入异物的可能性较大）定期检查时及停炉时4炉排侧封金属件后部密封金属件的磨损・损伤中央隔离金属件对于存在异常磨损及产生裂纹的金属件，无法使用时，应进行更换。磨损允许值见「10･5各耐热铸件允许磨损量」。定期检查时及停炉时5炉排是否存在异物以下所示部位有异物的情况下应清除。临近炉排之间一旦炉排端面磨损加大，异物就容易咬入，需要综合性判断上述炉排更换标准。固定及可动炉排之间侧封金属件与炉排以及侧封金属件与底箱顶板之间（清扫后，需调整与炉排之间的间隙等弹簧）：调整要领见「10.6侧封金属件调整方法」。前后部密封金属件与炉排之间定期检查及停炉时6炉排紧固螺栓松动炉排紧固螺栓松动、脱落的情况下，应紧固、补充。定期检查及停炉时7炉排表面金属结焦炉排表面金属结焦，有可能妨碍工作的情况下应清除。定期检查时及停炉时

8炉排空气出口堵塞空气孔进入异物，阻碍空气吹出的情况下，应清除・清扫（有可能损伤炉排，因此不应使用锤击等去除方法）定期检查时及停炉时9炉排安装轴确认磨损。允许磨损值5mm确认弯曲及扭曲。（目视检查，应无极端现象） 定期检查时10支承①可移动支承与托辊的磨损确认磨损等状态（磨损允许值5mm）。可移动支承导轨与托辊（16处）存在异常磨损时，根据其磨损状況进行更换。存在与可移动支承不接触的托辊，导致无法旋转的情况下，经过垫片调整水平，确保所有托辊接触。定期检查时及停炉时②固定支承与可移动支承梁支承弯曲确认可移动支承弯曲确认。在偏离可移动支承调整要领书表示允许值的情况下，应对中心。（调整可动梁：根据「10.10可动梁调整要领」）确认可移动支承水平。水平偏离过大，难以确保各处间隙及炉排顺利工作的情况下，应调整托辊。（调整托辊：见「10.11燃烧装置可动梁托辊调整要领」）定期检查时定期检查时定期检查时11中间隔墙密封损伤中间隔墙密封部填充材料硬化时，应再次充填。另外，封板压铁损伤的情况下，根据其程度进行更换。定期检查时及停炉时12驱动杆金属衬套确认磨损等状态（磨损允许值5mm）。可是由于左右推杆衬套偏磨损导致可动梁弯曲，卡住炉排滑动部，使之产生偏磨损等情况下，即使在磨损允许值范围内也得更换。（磨损确认后，还需确认可动梁左右的弯曲状态）定期检查时及停炉时13各部垃圾的堆积以下所示部位堆积垃圾的情况下应扫除。后部密封金属件部

（清扫后，需确认与炉排之间的间隙）侧封金属件背面定期检查时及停炉时燃烧装置用耐热铸件允许磨损量：名称允许磨损量简图推料器端部金属件L=15mm推料器衬里金属件L=8mm进料台衬里金属件L=10mm侧面金属件L=8mm溜槽衬里端部金属件L=10mm推料器中央隔离金属件L=8mm推料器中央隔离衬里金属件L=8mm侧封金属件调整方法：下面所示调整在冷却状态下（停炉时）进行，由于高温状态下（运行时）无法准确设定，原则上不进行调整。可是在高温状态下，驱动压力异常升高等不良情况下，也能够拧松弹簧，可是务必记录弹簧压铁的旋转数（注意调整螺栓与弹簧压铁不应同时转动）或者记录以下测量尺寸垃圾供给装置侧封：9.1使给料推杆（左右）在前进端位置停止。（现场操作）松动所有挡块螺母①。（左右共4处/炉）9.3将调整螺栓②全部拧入至螺栓端部（左右共6处/炉），使侧面金属件紧贴推杆9.4在上述状态下装上挡块螺母①，用双螺母进行固定。9.5手动紧固弹簧压铁③，将弹簧设定为自由长度（185mm）。在此状态下测量下图A尺寸。（计划值＝127.5mm）（选择手动紧固到底时为自由长度。由于螺栓生锈等原因导致螺母难以紧固及难以手动紧固时，应涂抹油脂。）注）在本图中A,B尺寸对设计计划值而言，实际安装尺寸选择B=A（初期实测值）+16mm、将实测值记入。①②④③挡板部位放大弹簧部位放大A:初期(自由长度时）＝127.5mmB:安装弹簧后＝注）在本图中A,B尺寸对设计计划值而言，实际安装尺寸选择B=A（初期实测值）+16mm、将实测值记入。①②④③挡板部位放大弹簧部位放大A:初期(自由长度时）＝127.5mmB:安装弹簧后＝143.5mm弹簧设定后拧松12～13圈(约50mm)弹簧设定值(从自由长度185mm拧入螺母约４圈(16mm))9.7为保证弹簧安装尺寸不变，用扳手等固定弹簧压铁③，松动12～13圈（约50mm）调整螺栓②，从侧封将其彻底切断（注意松动调整螺栓②时，不可同时转动弹簧压铁③）。而且为防止调整螺栓②松动，应用双螺母④固定。1号炉2号炉3号炉右侧左侧右侧左侧右侧左侧AB锁紧螺母紧固确认AB锁紧螺母紧固确认AB锁紧螺母紧固确认AB锁紧螺母紧固确认AB锁紧螺母紧固确认AB锁紧螺母紧固确认第1个第2个第3个11燃烧装置侧封（1）11.1在炉排后退端停止状态下，在炉内将所有炉排移到中央隔离金属件侧(炉中心侧)，确认所有炉排紧贴无间隙。11.2将调整螺栓①全部拧入至螺栓端部（左右全数），使侧封紧贴炉排。11.3手动拧入弹簧压铁②，将弹簧设定为自由长度（150mm）。在此状态下测量下图A尺寸。（计划值＝35mm）（选择手动紧固到底时为自由长度。由于螺栓生锈等原因导致螺母难以紧固及难以手动紧固时，应涂抹油脂。）11.4为确保初期压铁面的压力，从自由长度状态拧入3圈（约15mm）弹簧压铁③。在此状态下测量下图B尺寸。（计划值＝50mm）注）此时确认B尺寸＝A尺寸＋15mm。11.5证弹簧安装尺寸不变，用扳手等固定弹簧压铁②，松动10圈（约50mm）调整螺栓①，从侧封将其彻底切断（注意松动调整螺栓①时，不可同时转动弹簧压铁②）。而且为防止调整螺栓①松动，应用双螺母③固定。在本图中A,B尺寸对设计计划値而言，实际安装尺寸选择B=A（初期实测値）+15mm，并将实测值记入下表。1号炉2号炉3号炉右炉排左炉排右炉排左炉排右炉排左炉排AB锁紧螺母紧固确认AB锁紧螺母紧固确认AB锁紧螺母紧固确认AB锁紧螺母紧固确认AB锁紧螺母紧固确认AB锁紧螺母紧固确认距b过道第1个距b过道第2个距b过道第3个距b过道第4个距b过道第5个距b过道第6个距b过道第7个距b过道第8个距b过道第9个距b过道第10个距b过道第11个距b过道第12个金属件与底箱顶板之间的间隙，调整侧封金属件水平，以便确保最小间隙（1mm）。侧封金属件的水平调整经过安装在下图所示部位的调整螺栓，每区段均按以下程序调整。12.1在各侧封区段，对整个炉长方向测量下图所示A尺寸，并记录最小尺寸。在各测量结果中，存在不足1mm测量数据的情况下，按以下程序调整水平。12.2松动所有安装在各侧封区段的调整螺栓①，将侧封金属件降至下端12.3拧入各侧封区段两端调整螺栓①，调整水平，以确保A尺寸在整个炉长方向为1mm以上12.4侧封区段为3只调整螺栓支撑的情况下，手动慢慢拧入中央调整螺栓，当螺栓端部与金属件接触时进行固定。12.5为防止调整螺栓①松动，用双螺母②固定1号炉2号炉3号炉右侧封左侧封右侧封左侧封右侧封左侧封A最小间隙锁紧螺母紧固确认A最小间隙锁紧螺母紧固确认A最小间隙锁紧螺母紧固确认A最小间隙锁紧螺母紧固确认A最小间隙锁紧螺母紧固确认A最小间隙锁紧螺母紧固确认距b过道第1区段第2区段第3区段炉排片更换；炉排片到达使用寿命必须更换，以下是局部更换方法：14.1固定螺栓拆除从炉排片下面拆下要拆卸的炉排以及下图表示的垃圾流向上游侧2段炉排的固定螺栓。另外，在拆下固定炉排片的固定螺栓时，需在前进端位置取下炉排片，要拆下可动炉排片的固定螺栓时，需在后退端位置取下该炉排片。14.2此时请勿拆下图中方框外的固定螺栓14.3请在前进端或后退端停止可动炉排片的状态下拆取固定螺栓14.4松动侧封金属件，旋转从侧面压住炉排的侧封金属件弹簧压铁，松动弹簧，从炉内向炉外侧推出侧封金属件，设置与炉排片之间的间隙。14.5确保炉排片间隙为了在要拆卸的炉排片及上游侧2段炉排片间（图中粗线部分）设置间隙，应将炉排移向侧封侧垃圾流向垃圾流向箭头方向炉排片前面确保10mm以上自由状态侧封金属件确保10mm以上将上游侧炉排吊起将拆下固定螺栓的上游2段炉排（6个）经过杠杆等物翘起端部，在下图所示部位插入楔子。（翘起100mm以上）楔子同时翘起楔子同时翘起100mm以上14.7炉排片拆卸从炉内拆下从要拆卸的炉排片端部插入楔子等物，在翘起軸侧的同时，拉到炉内侧。从炉内拆下14.8炉排片恢复经过与拆卸相反程序安装炉排片后，将所有炉排移至中央隔离金属件侧，确认炉排片是否紧贴。另外炉排片恢复按照侧封金属件调整方法」进行，在调整侧封金属件弹簧之后，请确认炉排片工作状态良好干燥段炉排速度调整。动作步骤No.

（往复/分）励磁螺线管油缸动作行程

＜整个行程＞1往复(-5～+5%)1号炉2号炉3号炉右侧左侧右侧左侧右侧左侧设定值

(mm)允许值

(mm)实测值

(mm)设定值

(秒)允许值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)02(0.32往复/分）SOL2300(＊)注1）188179～19603(0.48往复/分）SOL1,SOL2125119～13104(0.64往复/分）SOL39490～9805(0.80往复/分）SOL1,SOL37572～7808(1.28往复/分）SOL44745～4909(1.44往复/分）SOL1,SOL44240～4315(2.40往复/分）SOL1,SOL2

SOL3,SOL42524～26燃烧段上部炉排调整动作步骤No.

（往复/分）励磁螺线管油缸动作行程

＜整个行程＞1往复(-5～+5%)1号炉2号炉3号炉右侧左侧右侧左侧右侧左侧设定值

(mm)允许值

(mm)实测值

(mm)设定值

(秒)允许值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)02(0.28往复/分）SOL2300(＊)注1）214204～22503(0.42往复/分）SOL1,SOL2143136～15004(0.56往复/分）SOL3107102～11205(0.70往复/分）SOL1,SOL38682～9008(1.12往复/分）SOL45451～5609(1.26往复/分）SOL1,SOL44846～5015(2.10往复/分）SOL1,SOL2

SOL3,SOL42928～30燃烧段下部炉排速度调整动作步骤No.

（往复/分）励磁螺线管油缸动作行程

＜整个行程＞1往复(-5～+5%)1号炉2号炉3号炉右侧左侧右侧左侧右侧左侧设定值

(mm)允许值

(mm)实测值

(mm)设定值

(秒)允许值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)02(0.28往复/分）SOL2300(＊)注1）214204～22503(0.42往复/分）SOL1,SOL2143136～15004(0.56往复/分）SOL3107102～11205(0.70往复/分）SOL1,SOL38682～9008(1.12往复/分）SOL45451～5609(1.26往复/分）SOL1,SOL44846～5015(2.10往复/分）SOL1,SOL2

SOL3,SOL42928～30燃尽段炉排速度调整动作步骤No.

（往复/分）励磁螺线管油缸动作行程

＜整个行程＞1往复(-5～+5%)1号炉2号炉3号炉右侧左侧右侧左侧右侧左侧设定值

(mm)允许值

(mm)实测值

(mm)设定值

(秒)允许值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)实测值

(秒)02

(0.20往复/分）SOL2300(＊)注1）300285～31503

(0.30往复/分）SOL1,SOL2200190～21004

(0.40往复/分）SOL3150143～15705

(0.50往复/分）SOL1,SOL3120114～12608

(0.80往复/分）SOL47572～7809

(0.90往复/分）SOL1,SOL46764～7015

(1.50往复/分）SOL1,SOL2

SOL3,SOL44038～42燃烧装置动作行程调整要领;本调整应在冷却状态下（停炉时）进行，由于高温状态下（运行时）无法掌握燃烧装置内部运行状况，因此原则上不应进行调整。可是由于高温状态下异物咬入驱动部等，导致无法满足工作行程的情况下，为缩短行程可进行调整。可是为了掌握初期限位开关位置务必进行记录。另外应充分注意由于行程的变更而影响到燃烧状态。19.1将液压油缸缩短至后退端行程尽头的状态下，测量下图所示Ａ尺寸，确认测量值满足以下表示允许值。偏离允许值的情况下，为满足允许值，应调整油缸托架垫片以及油缸端部挂钩（销间尺寸设计值：1174mm）第1级炉排片第2级第1级炉排片第2级炉排片第3级炉排片可动梁挡块与托辊间的间隙19.2将上规定位置作为工作行程的后退端位置，固定后退侧限位开关。19.3将液压油缸伸至前进端行程尽头的状态作为动作行程的前进端位置，确认满足工作行程(行程设计值：300mm)后，固定前进侧限位开关。19.4实施上述步骤后，应确认炉排动作，保证其不发生干渉等。动梁调整要领根据以下要领，找出各可动梁的中心20.1将可动梁固定至后退端的状态，测量下图所示的A尺寸，确认测量值满足以下表示允许值。偏离允许值的情况下，调整可动梁的位置，直至满足允许值。20.2将可动梁固定至前进端的状态，测量下图所示Ａ尺寸，确认测量值满足以下表示允许值。偏离允许值的情况下，调整可动梁的位置，直至满足允许值。另外在进行调整之际，应注意防止后退端侧偏离允许值。AA侧封金属件可动轴与侧封金属件间的间隙可动轴与中央隔离金属件间的间隙可动轴可动梁AA侧封金属件可动轴与侧封金属件间的间隙可动轴与中央隔离金属件间的间隙可动轴可动梁Ammmmmm注1）下表计量值应记入各项调整后的最终尺寸。注2）计量位置为可动梁上游、中游、下游3处×2（左右）。（单位：mm）右侧左侧右：A尺寸左：A尺寸右：A尺寸左：A尺寸设计值（尺寸允许值）25(25±15)25(25±15)25(25±15)25(25±15)上游后退端同上前进端中游后退端同上前进端下游后退端同上前进端汽水系统检修汽包：汽包采用单汽包，材质为Q345R，汽包长度为9140mm，内径为1800mm，壁厚为55mm，总重为26.6吨，全容积为26.31m³，封头用20g1汽包检修项目：1.1小修项目：1.1.1检查校正膨胀指示器1.1.2．检查活动吊架1.1.3检查两头人孔门，保温补全1.2大修项目：2.1．检查两头人孔门，保温补全；1.2.2．检查各支吊架1.2.3检查校正膨胀指示器1.2.4．拆卸检修汽包人孔门1.2.5汽包内产清扫1.2.6金属监督、化学监督检查汽包内水垢沉淀物及腐蚀情况1.2.7检修汽水分离、排污、取样、加药装置及分段蒸发隔板、给水集管等1.2.8拆装温度计插座1.2.9验收封闭人孔门1.3汽包的检修工艺序号检修项目施工方法及注意事项质量标准1汽包检修前的准备工作和安全措施。1.办理工作票，由工作负责人检查有关汽水系统隔离措施。2.拆下人孔门外护罩。3.用专用的扳手拆卸两侧人孔门螺栓，放入专用油盘内；并将螺栓、螺母编号，送金属探伤，测量硬度。4.打开人孔门，一端装设风机进行通风冷却，使汽包内温度降至40℃5.进入汽包前应先通知本部门专责、生产技术支持部、化学监督人员，对汽包进行修前鉴定。先进入汽包者，首先将下降管孔用专用堵头堵好，并铺上绝缘胶皮以防杂物掉入。6.检修人员进入汽包前应对所带工器具和备件进行清点登记，无关人员和物品严禁进入汽包，离开汽包时，检修人员应对所带工器具和多余备件进行复核，确认无误方可离开检修现场。7.两侧人孔门须装有临时拆卸人孔门，检修期间离开现场时须装上临时人孔门并上锁，或暂时将人孔门关上，并贴上盖有检修部门公章的封条。2汽包的宏观检查1.检修前在汽包内做好安全措施后，应先由化学监督人员进入汽包内部，对其内部的结垢、腐蚀、汽水分离器装置的完整情况进行检查并作好技术记录2.用着色法、超声波对汽包的内外壁进行检查。若发现筒体内外表面凹陷、疤痕和裂缝的深度为3～4mm应进行修磨。对超标裂缝应进行补焊，施焊前应制定详细的焊接措施，并经总工程师批准，否则不得进行。对汽包内外壁的环缝进行探伤检查，汽包内两端汽侧密封板焊缝、环形隔板焊缝、旋风分离器托板焊缝进行检查，若发现焊缝出现应力腐蚀，须进行补焊。在汽包内施焊时不准在汽包壁面引弧或碰焊，所使用的电焊枪和电焊线应完整无损。并将电焊线悬挂起来，对检查情况和执行措施做好技术记录。3.用着色法和超声波对汽包内的下降管管座孔进行探伤检查，对表面裂缝为3～4mm深度时应进行修磨，若发现有严重超标的裂缝应进行修磨和补焊，施焊前应制定详细焊接措施，并经总工程师批准，否则不得进行。对检查情况执行措施做详细的技术记录。1.汽包内外壁应无裂缝、疤痕和凹陷，裂缝、疤痕处打磨应保持圆滑过渡，不得留有棱角。堆焊和补焊处应与汽包平面相持平，不得留有凸面，两端汽侧密封板和旋风分离器拖架的焊缝不得出现脱焊和应力腐蚀。2.汽包下降管管座孔不应有裂缝或腐蚀点，管壁光洁。打磨处应圆滑过渡，不得留有棱角，十字档板的焊接点应牢固。3汽包内部装置的拆装和清扫1.拆卸前应先对汽水分离器滴水管，按左右前后顺序进行编号。2.按照编号顺序先编滴水管，然后编一、二次分离器，最后是三次顶部百叶窗分离器，依次进行拆卸。并送出汽包按类集中堆放。拆卸下来的固定钩子、螺帽等物件集中放置，并清点，作好记录，不得随便乱放，以免丢失。3.用钢丝刷先对汽包内壁环形隔板的内壁，一、二次汽水分离器的托板，给水分配管、连续排污管的表面进行清刷，将其表面的结垢、锈蚀物或其它附着物全部清理，然后用压缩空气进行吹扫，并经过通风机将上述杂物排出汽包外。各汽水分离器装置和滴水管须用钢丝刷一一进行清刷，并用压缩空气吹扫。4.汽包内壁、汽水分离器、滴水管清扫后，按照编号先三次分离器回装，然后一、二次分离器，最后滴水管依次装复。1.汽包内壁、环形隔板的内壁、各管座孔的焊缝表面，一、二、三次汽水分离器的内外表面清洁，无结垢、锈蚀物和其它附着物。2.滴水管、给水管、排污管畅通无堵塞，汽水分离器、板箱清理干净无锈垢、变形，各连接螺丝齐全牢固，分离器法兰结合严密，托斗无变形脱落现象，支撑板牢固无漏焊，汇流箱本身焊缝及汇流箱与汽包内壁焊缝严密不漏。3.顶部波形板箱装复时，波形板箱与水平成鸟翼状倾斜，倾斜角为504汽包人孔门1.人孔门的结合面应先用平刮刀进行铲刮，铲刮应沿结合面圆周环向进行，并不得铲刮出沟槽，然后再用砂纸和破布进行打光和清擦。最后对结合面进行检查有无沟槽、凹坑和裂纹等缺陷，特别是平面肩胛处。如发现缺陷可根据情况进行堆焊和研磨。堆焊应先制定堆焊方案并经总工程师批准方可进行。2.人孔门的螺栓、螺母的螺纹应进行清洗和检查，安装时应涂上二硫化钼。3.人孔门的高压石棉垫在人孔门拆开后，应更换且与人孔门位置大小相同。而且新做的高压石棉垫在安装前必须进行黑铅粉渗透。4.封人孔门前工作负责人做最后检查，并通知本部门、技术部、化学监督验收确认，确认内部无遗漏物后，方可关闭人孔门。5.人孔门关闭后须用塞尺对四周结合面的间隙进行检查，人孔门螺栓不要过紧，并在汽包压力升至1MPa时，进行热紧。1.人孔门结合面应清洁平整，不得有径向压痕或划痕。2.人孔门的紧固螺栓和螺帽的螺纹应完好，无拉毛现象，螺帽应能用手拧到底。3.汽包人孔门的高压石棉垫不应有折纹，其厚度以1．6mm为宜，最厚不超过3mm。4.人孔门铰链无过松下垂现象。5.人孔门关闭时结合面圆周的间隙应保持均匀，汽包进水升压后结合面间隙均匀无泄漏。5汽包膨胀指示器检查汽包悬吊位置，校正膨胀指示器，如刻度模糊应予以更换，指针牢固。1.指示牌和指针位置正确牢固。2.指示牌表面平整清洁，刻度清晰。3.指针校到零位。2水冷壁检修工艺规程：膜式水冷壁结构规格如下：辐射传热部水平烟道部受热面积907管子（外径×壁厚）Φ57.1×5φ57.1×5材质20G20G2.2小修项目：管子外壁清除灰浮焦；检查管子的磨损、胀粗、变形和损伤,重点部位吹灰器周围；更换严重超标的管子（≤5根）；检查清理水封槽；膨胀指示器校正；疏通冷灰斗喷嘴，补全耐火材料；检查修理联箱支吊架；检查补焊水冷壁鳍片消除漏风（≤20m）。2.3大修项目：搭、拆炉膛组合架；管子外壁清除浮灰浮焦；检查管子的磨损、胀粗、变形和损伤（重点部位吹灰器周围）；更换严重超标的管子（≤20根）；检查冷灰斗，清理水封槽杂物；膨胀指示器校正；疏通冷灰斗喷嘴，补全耐火材料；检查修理下降管、联箱支吊架、拉钩，联箱支座及各部位膨胀间隙；检查补焊水冷壁鳍片消除漏风；10．水冷壁割管取样检查；11．检查联箱，根据金属监督要求割开堵头检查积垢；12．（水压试验）。2.4水冷壁检修工艺：序号检修项目施工方法及注意事项质量标准1水冷壁检修前的准备和安全措施1.炉膛内应装设足够数量的临时性固定电灯，电源线应包有胶皮，从看火孔引入、固定。2.从人孔门处观察炉内积焦程度，将水冷壁上大块的焦块捅下，以防伤人。3检修人员在进入炉膛前须对安全带、专用工具和其它工具进行检查。2水冷壁清理1.用专用的铁铲或木杆对燃烧器周围；吹灰孔、看火孔周围等其它部位的水冷壁上所粘附的焦块进行清理，铲焦时铁铲不能伤及水冷壁管，对体积较大的焦块，应逐步小块铲除，而不能整块铲除，以防损伤水冷壁2.铲焦前应对底部弯头用木板隔绝，以防焦块损伤底部水冷壁下弯头。铲焦时水冷壁底部及冷灰斗内、3.不得有人检修和站立，做好炉膛监护工作。4.用高压清水冲洗水冷壁上的积灰或积焦。1.水冷壁管表面清洁，无结焦、结渣和结灰。3水冷壁检查1.水冷壁管的壁厚及焊缝检查。2.燃烧器喷口对水冷壁冲刷情况检查。3.水冷壁下部弯管的壁厚及腐蚀情况进行检查。4.水冷壁的鳍片焊缝进行检查。5.燃烧器周围热负荷高的水冷壁管子进行胀粗检查。若遇胀粗应查明原因，检查内容如下：(1)内壁是否严重结垢；(2)胀粗管子的外壁是否有严重的碰扁现象；(3)胀粗管子下部焊口的内壁是否有较大的焊瘤或焊渣；(4)管内是否存有异物；(5)检查与胀粗相对应的水冷壁管的节流圈是否有变形，损坏堵塞等现象。1.燃烧器喷口，吹灰器附近的管子的磨损值应小于管壁厚的10%。若磨损面积超过1cm2，深度超过管子的强度计算壁厚，水冷壁管为6.42水冷壁管的胀粗值超过原管壁厚度的3.5％时，应更换新管。对于局部胀粗的管子，虽未超过此标准，但已能明显地看出金属过热现象时，也应该更换新管。3.水冷壁底部管子，应无严重的腐蚀。点蚀深度不应大于1mm。4水冷壁管的取样和割管1.按照化学监督人员的要求，确定位置及长度，取一根或二根作为化学分析管。2.取样管的长度须大于250mm。取样管割除后应做好取样位置记录，然后送化学进行垢量测定。3.割管时应从鳍片中间用气割将管子割开，不能割伤管子本身及相邻管子。4.取样管及其余更换管子的上下口应与其相邻管子的上下口交叉开来，尽量避免焊口布置在同一水平位置上。5.离焊口25mm内的鳍片应沿管壁纵向割除。6.管子割除时，应采取措施，防止焊渣吊入管内。7.在新管未装前，朝天口须用专用堵头盖住或贴好封条，以防异物吊入。8.新管焊接前须对新老管子的焊口进行坡口加工，坡口须留有1mm的钝边，对焊口的内外壁进行打光，并检查有无积垢。9.新管子坡口加工后的长度应比测量所得实际尺寸短2～3mm，以便上下焊口对接时留有间隙。10.新管焊接前应对管子的内外壁进行严格检查，必须经过酸洗。11.若换管有弯头，要求必须按图纸配制弯管，必要时需做通球试验。同时弯管椭圆度符合要求。12.对口时应先用对口钳或专用工具将新老管子的上下口固定，并做修整，使两管子中心线在一根直线上，以避免错口，若是内螺纹管螺纹线须一致。13.点焊好后的管子不得随意敲打或搬动，以防发生裂纹。不得强力对口，以免产生附加应力。14.对口焊接应采用氩弧焊打底，电焊盖面工艺。15.在确认焊口合格后方可恢复鳍片。鳍片用专用的鳍片钢带，焊接采用密封焊，焊缝管壁侧不应有严重的咬边。16.根据化学取样的要求地点，切割联箱手孔封头。切割处应用石笔或记号笔划出与联箱中心相垂直的切口，用火焊切割时，应考虑封头能继续使用，按划线正确切割并尽量靠近封头处。封头切割后应作好记录，并通知有关人员进行检查。17.待检查完毕后，将联箱内部的锈蚀清理干净。18.用磨光机加工出联箱封头处坡口，将配制或旧封头车制加工后焊上。1.取样管割除后须经编号后送化学。2.取样管长度须大于250mm。3.所换的新管应与原管材质和管径相当，并经过酸洗。4.新管的内外壁应光洁，无刻痕裂纹、锈坑、腐蚀点及夹层。管径的允许偏差应小于管子直径的1%，椭圆度小于管子外径的1%，管壁的厚度偏差应小于管壁厚度的10%，必要时应进行强度核算。5.新老管子的坡口角度为30°～35°，钝边为1～1.5mm，对口间隙为1.5～2.5mm。6.管子的焊口端面倾斜应小于0.5mm。7.焊口不应布置在管子的弯曲部分，应距弯曲起点70mm。8.两焊缝间的距离应大于200mm。9.对口管子的管面错口值不得超过壁厚的10%，且小于1mm。10.对口管子中心线偏差值小于1/200。11.若遇新的弯曲部分须用85%的管子内径的胶球进行通球。12.新老管子对口端应用电磨头将内外壁的铁锈除去，打磨长度为30～40mm，露出金属光泽。13.鳍片焊缝不得出现严重的咬边。14.更换水冷壁的吊拉管时必须逐根进行，不得两根或两根以上同时割除，割除后必须测量冷拉间隙，恢复时保证相应的冷拉值。5钢性梁检查1.用目测法检查每一钢性梁的弯曲情况，若遇某一部位变化较大时，应进行测量该部位防震挡的间隙，并做记录，如发现弯曲变大时，应及时加以分析，查明原因。2.检查钢性梁与水冷壁的连接情况。3.检查钢性梁的连接螺栓的活动情况。1钢性梁的热端挠度应小于1/360。2钢性梁和水冷壁的连接部分不得有脱焊或影响膨胀现象。3钢性梁的连接螺栓应完好无松动、少件现象。6悬吊装置1.检查炉顶所有的吊杆及吊架吊杆螺母的紧力情况。检查吊杆的弹簧。1.炉顶所有吊杆及吊架应完整，无弯曲、倾斜、吊杆螺母无松动，受力均匀。2.吊杆应无过热氧化或拉长变形现象。3.吊杆弹簧应完整，无腐蚀、无裂缝、无卡涩等现象。7膨胀指示器1.水压试验时或大小修后应对膨胀指示器进行检查，并进行清擦，遇到指示牌不平整，刻度模糊应予以更换或调整。1.指示牌应平整，刻度清晰，设置正确牢固。2.指针应校到零位。3.启动或停炉后须记录和比较指示牌上的数值，并进行分析，寻找受阻原因和阻力点。蒸发器、过热器、省煤器检修：3.1省煤器的规格如下间距（横向×纵向）管子（外径×壁厚）材质100×110φ38.1×4.020G过热器规格如下：No.1No.2No.3受热面积（㎡）588451566管子（外径×壁厚）Φ57.1×6Φ57.1×6Φ57.1×6材质20G15Mo315Mo3蒸发器规格如下：No.1No.2No.3受热面积212589管子（外径×壁厚）Φ57.1×5Φ57.1×5Φ57.1×5材质20G20G20G检修项目：1．清理积灰，检查管子腐蚀，磨损变形情况；2．更换个别磨损严重、变形严重的管子（≤5根）；3．检查修理支吊架，防磨装置；4．检查修理损坏的附件；5．检查校正膨胀指示器；6．检查修理联箱支吊架；7．省煤器放灰，落灰管疏通，水封清理，水封各阀门、喷嘴检修、消漏。大修项目：1．清理积灰，检查管子腐蚀，磨损变形情况；2．更换个别磨损严重、变形严重的管子（≤20根）；3．检查修理支吊架，防磨装置；4．检查修理损坏的附件；5．检查校正膨胀指示器；6．检查修理联箱、支吊架；7．省煤器放灰，落灰管疏通，水封清理，水封各阀门、喷嘴检修、消漏；8．根据金属监督要求割开检查省煤器联箱手孔；9．（水压试验）。检修工艺同水冷壁，单同时应检查各受热面支吊架是否损坏。第五章垃圾抓斗检修规程编制本规程的目的是对垃圾抓斗的检修作出规定、描述和指导。本规程给出了该垃圾抓斗详细的检修过程，以及检修中的一些安全注意事项。本规程适用于垃圾抓斗的各类检修工作，包括抓斗本体的检修与更换、液压缸的检修与更换、液压驱动单元的检修与更换工作。1.1 检修人员办理好检修工作票。

1.2 待检修垃圾抓斗停运且与电机电缆已被拆除。

1.3 垃圾抓斗已被吊装到检修平台。

1.4 液压系统已卸压且已排泄完液压油。

2注意事项2.1 检修人员须穿戴好必须防尘防臭的防护用品。

2.2 安装连接螺栓时需涂抹少许防咬剂。

2.3 除非另有说明，程序中的零件号对应于总装图中的编号。

2.4 检修过程中的注意做好记号，以便回装。注意保管好各零部件。

2.5 各紧固件的拆装应对称均匀进行。 3.1抓斗本体序号名称数量件号规格型号仓储编码备注1连板212连板螺栓223铁链234轴套455液压缸上连接螺栓666液压缸转动轴承697耐磨头6128抓手转动轴承693.2液压缸序号名称数量件号规格型号仓储编码备注1液压缸挡尘圈112油封123O-型圈134活塞O型圈255活塞密封266止回螺母177液压缸连接螺栓898活塞杆1113.3液压驱动单元序号名称数量件号规格型号仓储编码备注1联轴器122O-型圈143O-型圈164垫片175止回阀296O-型圈2117节流阀1138O-型圈2149止回阀O-型圈41610止回阀O-型圈2173.4工器具常见工器具序号名称规格型号数量备注1呆梅扳手组套1套2套筒棘轮扳手组套1套3内六角扳手组套1套4力矩扳手9-250in.lbs1把5橡皮锤2.5b1把6手锤2.5b1把7手拉葫芦2T1个8什锦锉组套1套9活扳手1把10管子钳1200mm1把11压杆式注油枪1个12油盆1个13小撬棒300mm1个14紫铜棒Φ45*300mm1个3.5材料序号名称规格型号数量备注1铜棒Φ25X2501根2白布1米3无纺布5张4丙酮2KG5清洗剂1瓶6处锈剂WD401瓶7防咬剂1瓶8金相砂纸#9001张9记号笔大1只10泄料带1卷11砂纸9张4程序4.1 抓斗本体的检修与更换（部件编号参照附图抓斗本体装配图）。4.1.1拆开用于与吊钩相连的连板1和连板螺栓2，检查螺栓如需要以于更换。4.1.2拆下铁链3，检查如需要以于更换。 4.1.3拆卸抓手转动轴承（部件编号参照附图抓手转动轴承装配图）。 4.1.3.1拆下螺栓防松销9.5，旋下螺母9.4，取下弹性垫片9.3 4.1.3.2把转动销轴9.4用橡皮锤打出，检查如需要以于更换。 4.1.3.3打出轴承瓦9.2，检查如需要以于更换。 4.1.4拆卸液压缸转动轴承（部件编号参照附图液压缸转动轴承装配图）。 4.1.4.1旋下内六角螺栓1.6，取下垫板1.5 4.1.4.2把转动销轴1.1用橡皮锤打出，检查如需要以于更换。 4.1.4.3打出轴套1.4，检查如需要以于更换。 4.1.4.4拆下转动轴承定位卡环1.3。 4.1.4.5打出轴承1.2，检查如需要以于更换。 4.1.5拆下液压缸保护罩8和液压缸35。 4.1.6检查耐磨头12，如磨损拆下以于更换。 4.2 液压缸的检修与更换（部件编号参照附图液压缸装配图）4.2.1拆下液压缸连接头8。 4.2.2旋下缸盖螺栓9，拆下缸盖1。 4.2.3取出缸盖中的防尘圈1和油封2，拆下缸盖密封O-型圈3。 4.2.4把活塞杆11连同活塞组件从缸体中抽出。 注意：抽出活塞杆时应使活塞杆与缸体保持平直，以免活塞环刮伤缸体内表面。4.2.5旋下止回螺母7。 4.2.6将活塞环13从活塞杆上拆下。 4.2.7取下活塞密封6和活塞O-型圈5。 4.2.8清洗各部件。 4.2.9检查活塞杆表面，缸体内表面，活塞环表面的磨损情况，如需要进行碾磨和更换。4.2.9组装时更换全部包括件号为1、2、3、5、6密封圈和油封。 4.3 液压驱动单元的检修与更换（部件编号参照附图液压驱动单元装配图）4.3.1拆开与液压驱动单元相连各液压管，检查其管子和连接螺纹磨损情况及更换。 4.3.2拆下基础板5螺栓，把整个液压单元吊出。 注意：吊出时不要碰到液压单元部件。 4.3.3拆下电机1和联轴器2。 4.3.4拆下液压油泵8和垫片7。 4.3.5拆下液压泵基座3，取下密封O-型圈4。 4.3.6拆卸控制组件12、1，取下密封O-型圈11、14。 4.3.7清洗各部件，液压箱也应清洗一遍。 4.3.8检查各组件，如有严重变形、破损、裂纹或磨损严重等缺陷，应以于更换。组装时各密O-型圈都应进行更换。 4.4 垃圾抓斗性能检测4.4.1加人液压油到指定油位，把油量记入工作记录表中。 4.4.2经过调节箱体阀（tankvalve），把液压油箱的预压调到1.5bar，把其值记入工作记录表中。4.4.3经过调节节流阀调节抓手闭程压力和开程压力到指定值，把检测的值记入工作记录表中。 4.4.4检测抓斗开程和闭程的循环时间。把检测的值记入工作记录表中。 4.5 任务完毕4.5.1所有工具、仪表和器具清理完毕。 4.5.2产生的废物已收集并放到指定地点。 4.5.3工作区域打扫干净。 5附录5.1垃圾抓斗示意图：序号说明规格数量备注1连板22连板螺栓23铁链24悬挂板15轴套46液压缸上连接螺栓67抓斗梁18液压缸保护罩69抓手转动轴承610液压缸转动轴承611抓手612耐磨头613油箱阀114电气连接板215液压管（关程）616液压管（开程）617液压缸618液压驱动单元15.2液压缸装配图序号说明规格数量备注1液压缸挡尘圈12油封13O-型圈14缓冲导块15活塞O型圈26活塞密封27止回螺母18活塞杆头19液压缸连接螺栓810液压缸盖111活塞杆112缸体113活塞15.3液压驱动单元装配图序号说明规格数量备注1马达112联轴器113泵基座114O-型圈115基础板126O-型圈127垫片118液压泵119止回阀2810控制板1111O-型圈2112控制组合1113节流阀1114O-型圈215连接板116止回阀O-型圈417止回阀O-型圈2第六章引风机检修编制本规程的目的是对引风机的检修作出规定、描述和指导。本规程给出了该引风机详细的检修过程，以及检修中的一些安全注意事项。移动风机和设备时，所有工人都应遵守安全规定以防事故发生，特别注意以下几点：为防止由于操作、维护以及更换零件不当引发事故和可能损坏风机或整台装置任何人不得进入风机外壳内部，因为风机传动装置的旋转部件可能会造成人身伤害。因为在所有旋转部件安装安全盖或保护装置，以防试运行时发生不必要的接触。检查或修理风机时，与相关单位和操作员讨论后，关闭操作开关。启动风机时，不应忽视安全装置和保护装置，如果无法进行操作，禁止启动风机。应按正确顺序谨慎处理运输、安装、操作和维护所有装置。吊起风机传动装置时，不应使用连接在外壳和电机上的I形螺栓。拆卸和检查风机时，由于用手转动叶轮会导致受伤事故发生，因此禁止无关人员参与。结构描述叶轮叶轮是焊接钢板结构，由主板、侧板、叶片和叶轮毂组成。叶轮插入主轴中心，用键固定。由叶轮和主轴组成的组件称为“转子”。充分调节平衡可防止叶轮旋转发生振动。主轴主轴是将动力传递到叶轮的装置，其设计强度足够大，可承受传输扭矩。主轴经过联轴器连接到电机上。风机外壳风机外壳罩在叶轮上，以较高效率将进风口气体导向出风口；风机外壳由进风口法兰、进风口箱、进风口锥、涡卷（螺旋）腔和出风口法兰构成。进风口法兰和进风口箱位于风机外壳进风口附近，进风口减震器和导管连接在一起。进风口锥将进风口气体从进风口箱引入叶轮。风机外壳被主轴轴心分成上部和下部，以便能取出转子。用来检查风机外壳和叶轮内部情况的检查口安装在风机外壳和涡卷（螺旋）部分进风口箱附近。从这个检查口检查叶轮时，不能操作风机。在风机外壳和轴之间的空气密封件处，安装了一块填隙板，防止漏气。如果空气密封件处发生漏气，则应在定期维护时更换填隙板。疏水阀安装在进风口箱和涡卷（螺旋）腔下部，以排出风机外壳内部的积水。应经常打开疏水阀排水。轴承与轴承箱滚柱轴承与滚珠轴承滚柱轴承与滚珠轴承用润滑脂或润滑油润滑。各风机型号、结构和润滑方法参见组件外部视图和剖面图。联轴器齿轮联轴器在齿轮联轴器中，齿轮毂和齿轮箱的轮齿互相啮合在一起。齿轮毂和齿轮箱具有弹性，可倾斜。齿轮箱左右两半用铰刀螺栓固定，主轴端盖上插入一个防震和防止润滑剂泄漏的O形环。除专用产品外，齿轮箱和齿轮毂的材料均为S450。编号名称1套筒2凸台3铰刀螺栓4密封垫5O形环6滑脂塞图3.4齿轮联轴器2）法兰式联轴器材料一般为铸铁，但重载和高速产品使用锻钢。使用橡胶环隔振。安装标准1底座2确认底座尺寸3应对照组件外部视图检查底座尺寸、底座螺栓位置和零部件布置。4调整底座5应调低底座高度，使支承板能够布置并安装在底座两侧。另外，灰泥灌浆固定前，应检查支承板是否找平。（参见图4.1）。6应在支承板上塞若干楔形衬垫（1/9-1/15）和找平衬垫（填隙板）进行调整，完成找平后将支承板与内部件焊接起来，可防止运行期间因振动造成的对准误差。7装配前，应清除风机外壳内的异物，如果需要，应清理轴承箱内部。如果异物进入轴承，可能导致严重事故。锚固箱风机或底盘锥形衬垫填隙衬垫焊接锥形衬垫锚栓螺母支承板高度图4.1调整和确定底座拆成零部件交付时（两侧支撑型）如果转子、风机外壳、轴承箱和电机分别交付，则按以下步骤安装，安装前应先彻底检查底座尺寸。有关高温风机的安装，请参见“高温风机安装”一节。1616临时安装轴承箱底盘并安装轴承箱后，用经纬仪、水平仪和卷尺调整轴承箱两拼合面的高度和距离，然后轻轻拧紧螺栓。将风机下半外壳安装到底座衬垫上。（对准前不应上紧底座螺栓。）将转子部分的轴承安装到轴承箱上。这时要注意不能损坏轴承和轴承箱。将水平仪放在叶轮中心周围的平表面上，利用底盘下的衬垫调整水平。这时，左右梯度差应小于0.05mm。调整轴承相对于主轴的垂直度。对准电机联轴器（或液力联轴节）和主轴联轴器。这时，因为主轴静止，因此用电机侧的锥形衬垫移动电机。（详细操作描述和基准请参见4.3.4“对准”）安装风机上半外壳，之后安装锥形吸管。由于主轴是基准，因此经过移动静止叶轮周围的风机外壳的锥形衬垫，调整缝隙、重叠部分和气封间隙。由于图纸上标出的缝隙和重叠值为标准尺寸，因此安装时，应调整锥形吸管和叶轮之间的缝隙，使之均匀且不接触。出厂前已经完成了当前状态测试。用混凝土固定底座锚栓。安装减震器（与叶片交叉）及其附件。进行最终校正和调整。（主轴水平，轴承垂直，联轴器对中等等）连接所需输送管。水平仪主轴水平仪？半外壳图4.3两侧进风风机安装找正和调整调整轴颈轴承在卸去轴承箱的上盖之后，调整倾斜度，使之不超过0.05mm。总之，有必要检查和调整轴承的倾斜度。图4.5测量轴承倾斜度风扇在运转时，由于压缩热、内部空气温度等影响，趋向于沿轴向前进。因此，电机侧（固定部件）需要固定，而它可能向相正确轴承侧（运动部件）方向移动。增加的部分就是轴承部分结构的图4-6中的尺寸“H”，这个尺寸在左右两侧都应相等。因此，组装时应当小心。在将拆分侧涂上密封液体并装上轴承箱上壳之后，调整均匀转轴和轴承之间的间隙。图4.6轴承结构调整滚动轴承由于轴承箱一般分成上下两半部分，因此轴承箱的下半部分安装在床身上并用水准仪测量和调整剖分面，然后轻轻地扳紧。清洗轴承箱内部，插入下半爿金属轴瓦，并将油环装在右侧位置。（仅对着运动部件）先在固定金属轴瓦的接触面和转轴的轴颈表面上涂些油，将上下轴瓦组装起来，注意装在轴上的挡圈。确认油环垂直插对转轴。如果油环垂直对准油绳绳端后再将上轴瓦插入组装在一起，那就不会有什么困难。在水冷场合，在安装轴承箱上壳之前，先排出水，然后将它留置2~3小时确认不漏水。将转子总成和固定轴瓦装到轴承箱中。仔细组装上活动轴瓦。此时，如果油环硬插入或与轴瓦冲突，则油环可能会变形。在轴承箱的剖分面上涂上液体密封后安装轴承箱上壳。不过，切勿将液体密封涂在轴瓦的剖分面上。如果液体密封侵入转轴与轴瓦之间，则轴承会损坏。图4.7油环组装轴承箱的安装和调整吸气锥在完成轴承调整并转轴和轴承箱的定位之后，以轴和叶轮为基准来继续作业。待将轴承箱下壳放到基准并用粘接剂将密封圈装到剖分凸缘面之后，安装轴承箱上壳。将吸气锥安装到上毂筒和下毂筒之后，调整吸气锥的间隙和遮盖量。调整时，以叶轮为基准，使毂筒经过下毂筒的锥套朝叶轮移动。组装好叶轮的侧板和吸入锥管并测量90°方向的间隙后，将它们调整得差不多一样。不过，在高温风机的情况里，安装时应按照图纸中标出膨胀系数调整。如果是整体式叶轮且吸气锥带叶片控制，只要将吸气锥管安装到毂筒上即可。在组装上毂筒时，注意勿使其与叶轮接触。然后将其移下，对正螺孔和调整杆。在上毂筒带已安装完或未安装风门叶片的情况下，组装时要让风门叶片闭合。如果是在高温风机的情况下，毂筒支架与风机之间带底板，确认装配图上毂筒支架位置和螺栓扳紧方法。上述调整结束后，扳紧固定法兰上的螺栓，然后用胶水固定。可是，应当在全部安装作业结束时再涂上胶水。组装空气密封如下所示，装在毂筒轴插入点的空气密封有不同的型式。高温型密封能够正向和反向滑动，标准型密封与轴的间隙是均匀一致的。注意推杆不要碰到轴，因为这是造成事故的原因。密封的推杆标准型高温型密封密封图4.8组装密封对中找正联轴节对中找正时的注意事项测量对中找正情况2-3次，经过掉换电动机底座下的垫板加以调整。即使交货时电动机和轴承已装入共用底座，仍有必要检查对中找正情况。在安装联接联轴节之前，让电动机单独启动，检查电动机旋转方向或有无故障和异常。由于运转可能造成电动机温度上升且中心高也可能随之提高，因此找正时将中心稍稍降低一点以适应这些情况。如果沿电动机轴线方向有往复运动，确认端面尺寸如总图中所示。既然如此，就在电动机机座的磁场中心和转轴上标出方向标志，因此，安装时检查磁场中心的这个标志。法兰联轴节的对中找正如图4.9中所示，采用一个百分表，将它吸在联轴节的外壳上测量并调整轴线偏心度。因为百分表吸在联轴节下部时示值可能出现误差，因此，应当确认百分表吸在全部四个方向上的示值变动，即联轴节的上部、下部、左面和右面，然后对测量值进行修正。特别是在百分表处如图9所示右侧位置会有较大的示值误差，因此最好缩短到百分表的测杆长度。图4.9法兰联轴节的对中找正在联轴节上测量中心相互间隔90°的四个点的偏心率，如图A、B、C、D四个点，对准了联轴节连接螺栓后，旋转连接为一体。用锥度量规或厚薄规测量端面间隙，确认安装后的端面间隙尺寸符合滤网上的规定。<指示方法>作为不同轴度的有效调整方法，建议一面转动联轴节一面测量不同轴度。采用这种方法时，移动百分表，能够消除测量误差。调整角偏差如图A所示，将百分表表头抵准法兰毂筒端面。转动联轴节360°，将百分表指针的最小值设定为零点。经过360°旋转联轴节，测量不偏心率值。在一个方向或两个方向用垫片调整整个装置，直至百分表上读数不超过最大允许值。如果装置移动，重复第（2）步和第（3）步。可是，如果法兰毂筒之间间隙很小，使用锥度量规进行测量。调整不平行度如图B所示，将百分表表头抵住法兰毂筒外周，用与角偏移测量相同的方法测量平行度偏差，调整联轴节在最大允许值内。一旦移动装置调整，重复调整角偏差。重复上述步骤，直至联轴节的找正在允许值范围内。按规定的力矩值扳紧全部锁紧螺母。运行数小时后，重新测定法兰毂筒端面间隙，然后再度固紧锁紧螺母。图A图B调整角偏差调整不平行度图4.9调整角偏差和不平行度齿轮式联轴节的对中找正如图4-11所示，将百分表表头抵住联轴节的基准面，测量和调整对中，可是，最好安装一个百分表夹具，因为基准表面较窄。由于百分表转到下面时示值可能有误差，因此应当确认百分表装在四个方向上时的指针变化，即上、下、左、右四个方向，然后修正测量值。应当按照两个基准侧面（风机侧和电动机侧）是否能够分别旋转来改变测量方法。用锥度量规或厚薄规测量和调整毂筒间隙。图4.11齿轮式联轴节的对中找正图4.12齿轮式联轴节的组装A）在基准面能够同时旋转时①确认联接法兰的两对标记之后卸下端盖。②如图4-11所示，标出A、B、C、D，而且与在两个基准面上的每个90°位置相匹配。③在同时转动