CN115958056B 一种罩退冲压用钢带热轧氧化铁皮控制方法及钢带 （攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司）_第1页
CN115958056B 一种罩退冲压用钢带热轧氧化铁皮控制方法及钢带 （攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司）_第2页
CN115958056B 一种罩退冲压用钢带热轧氧化铁皮控制方法及钢带 （攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司）_第3页
CN115958056B 一种罩退冲压用钢带热轧氧化铁皮控制方法及钢带 （攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司）_第4页
CN115958056B 一种罩退冲压用钢带热轧氧化铁皮控制方法及钢带 （攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司）_第5页
已阅读5页，还剩13页未读， 继续免费阅读

下载本文档

版权说明：本文档由用户提供并上传，收益归属内容提供方，若内容存在侵权，请进行举报或认领

文档简介

一种罩退冲压用钢带热轧氧化铁皮控制方本发明提供一种罩退冲压用钢带热轧氧化~1050℃,终轧温度860～900℃,精轧开轧轧制一预冷和第二预冷的冷却速度为5～10℃/s，层流冷却的冷却速度为10～30℃/s；(5)将钢带进明还提供一种使用上述方法制备的罩退冲压用2(3)将粗轧后的板坯进行精轧，精轧开轧温度为1020～1050℃,终轧温度为860～900其中，第一预冷和第二预冷的冷却速度为5～10℃/s，层流冷却的冷却速度为10～306.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(5)中，酸洗拉矫延伸率为1.0~3[0001]本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种罩退冲压用钢带热轧氧化铁皮控制方[0003]酸轧工序尤其是酸洗工艺段机组速率偏低一直是冷轧产能受限制的关键的瓶罩退冲压用钢热轧原料通常设计为奥氏体区终轧和550℃低温卷取工艺，表面氧化层结构3O4比例≥50共析组织比例40％左右。Fe2O3在酸洗工序与盐酸反应速度最工艺段速度为130m/min左右)，对冷轧工序的生产效率不利，还会发生钢带局部过酸洗现[0009](3)将粗轧后的板坯进行精轧，精轧开轧温度为1020～1050℃,终轧温度为860~30℃/s；425_35共析组织比例为65_75氧化层结构中存在明显的预制裂纹，有效促进酸洗氧化[0026](2)酸洗工艺段速度提高到170～190m/min，避免了原工艺技术氧化层不易洗尽、[0027](3)与常规罩退冲压用钢制造工艺生产的钢板相比，本发明的技术方案采用的生[0032]图4为本发明的对比例1中的罩退冲压用钢带热轧氧化铁皮的无预制裂纹的形貌5[0035]本发明提供了一种罩退冲压用钢带热轧氧化铁皮控转炉冶炼→LF精炼→连铸→再加热→除鳞→粗轧→除鳞→精轧→冷却→卷取→酸轧→罩法将精炼后的钢水浇铸至预先烘烤过的中间包，经全流程保护的板坯连铸机浇铸成板坯。[0039]接下来将对板坯进行再加热→除鳞→粗轧→除鳞→精轧→冷却→卷取→酸轧的[0042](3)将粗轧后的板坯进行精轧，精轧开轧温度为1020～1050℃,终轧温度为860~6析组织比例为65_75％。精轧轧制后层冷工艺采用二次预冷(水压3MPa)_层流冷却(水压7[0051]本发明的罩退冲压用钢带热轧氧化铁皮控制方法的氧化层厚度为≤12μrn，氧化层厚度可以采用本领域技术人员公知的方法测得，测试试样可以为抛光态或腐蚀态金相提供的罩退冲压用钢带热轧氧化铁皮控制方法的钢板氧化层厚度及结构完全符合技术指织检测方法为GB/T13298金属显微组织入500Kg低碳锰铁合金化，并在炉后小平台对钢水罐进行底吹氩气处理，氩气压力200~8钢板，热轧板坯均热温度为1210℃,均热时间60min，粗轧开轧温度为1175℃,除鳞压力率70.7酸洗机组拉矫延伸率1.3酸洗工艺段速[0066]制备方法和钢水的化学成分与实施例2基本相同。热轧板坯均热温

人人文库> 全部分类> 行业资料 > 信息产业

温馨提示

  • 1. 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
  • 2. 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
  • 3. 本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
  • 4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
  • 5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
  • 6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
  • 7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。

最新文档

评论

0/150

提交评论