汽车装配检测与调整课件 检测线

汽车装配检测与调整——检测工艺整车装配检测与调整工艺整车检测与调整检测与调整整车整车检测整车检测线是对整车质量以及零部件功能进行综合检测。整车装配完成后，要在整车检测线上对其主要性能进行检测，并进行必要的调整。整车检测线组成

淋雨线测试

尾气检测

制动检测/侧滑试验灯光调整前束调整

整车电检整车电检即整车电器综合检测，它是原来分别安排到其它工位上进行检测的电器任务的一个重新组合，并在原有的基础上加入了新的内容形成的。整车电检流程

任务1前束检测与调整2灯光检测与调整3制动力检测4尾气检测5淋雨检测6重修与终检Part

1前束检测与调整

工位概述车轮定位车轮定位包括前轮和后轮，车轮定位参数主要内容主销内倾、主销后倾、前轮外倾和前轮前束，现代有一些车型后轮也要检测和调整。

本任务主要进行前束调整，在前束检测调整工位上还可以进行侧滑检测和转向角检测。

汽车转向轮前束值的检测方法：将车辆放置前束工位上，使用四轮定位检测仪按照作业指导书要求，完成转向轮前束检测和调整工作。

侧滑检测工作：驾驶车辆以3-5km/h平稳通过侧滑试验台，即可测量出侧滑数据。

转向角检测工作：检测汽车转向轮的左、右最大转角。检测方法：将转向盘分别由中间位置向左、右转到最大位置，即可测出内外轮转角。待作业车辆准备1.1前束调整车辆正确驶入工位，检查检查车辆前、后部停放是否周正，检查四轮停放位置是否正确，检查接受四轮设备是否就位，扫描车辆VIN码，检查轮胎和轮辋，检查车辆载荷。工位设备工具与作业指导书准备1.2前束调整1.工位设备（具体见附图1.4）。

2.扫描与调工具：双开12*13扳手、扭力扳手SP67N，条码枪（具体见附图1.2、1.3）。

3.作业指导书：以各生产厂本工位实际作业指导书为准。工位设备工具与作业指导书准备1.2前束调整图1.4准备好的检测调整工位工位设备工具与作业指导书准备1.2前束调整图1.2条码枪1.3双开12*13扳手、扭力扳手检查

步骤1.3前束调整步骤作业序号1检查随车卡片VIN号与车身VIN号是否一致。2检查油液加注是否在合格范围内，颜色是否正常。3检查管路空滤器等是否安装到位且摇动无松动现象。

4检查制动油管走向是否正确，有无干涉现象。

5检查空调管走向是否正确，有无干涉现象。

6检查燃油管走向是否正确，有无干涉现象。

7检查制动油管接头处有无渗油现象。

8检查燃油管接头处有无渗油现象。

9检查空调管接头处有无漏水现象。

10驾驶前确认制动、离合踏板工作状态是否正常。11扫描车辆VIN条码。12将车辆驶入前束工位。13将换挡杆置于空挡，发动机熄火14按下测量开关。15检查方向盘是否歪斜。16将方向盘角度仪卡在方向盘上，将方向盘摆正。17前束调试人员用扳手将前束值调整到合格范围。设备屏幕显示在绿色范围内为合格。18前束调试人员给横拉杆螺母打扭力(55±5N.m)。19在螺母上做黄色漆标。

20取下方向盘固定支架，放回指定位置。21驾驶车辆以3-5km/h平稳通过侧滑试验台，观察测量数据。22前后轮侧滑量均为0±5M23将车辆驶出侧滑检查工位。调整步骤与标准1.3前束调整1、调整部位，具体见附图1.5调整步骤与标准1.3前束调整2.调整步骤（1）一支扳手固定住，另一个扳手放松锁紧螺母。（2）转动拉杆改变其长度，同时观察屏幕，待显示绿色为准。3.调整与紧固标准（1）观察屏幕，待显示绿色为准（单侧前束角度值（0±0．15）°

非接触式定位仪）。（2）紧固调节螺母及限位螺母（55±5）N．m涂色标黄色标。

（3）检验员出现安全事故或发现重大、批量质量问题应立即通知班长。调整步骤与标准1.3前束调整

对经过调整合格的车辆，将进入下一个检测工位；

对经过检查与调整仍无法合格的车辆，需送至返修工位进行返修。

返修后的车辆要进入终检区重新检测。理论支撑1.4前束调整一、前轮前束的定义二、前轮前束的作用理论支撑1.4前束调整三、前轮前束检测调整的必要性四、影响前束调整质量的因素Part

2灯光检测与调整

检查前照灯发光强度及调整前照灯远光光束照射位置。前照灯的检查方法如下：汽车停在距检测仪光屏规定距离（如3m）远的位置，打开远光灯，发动机转速为1500r／min。此时，检测仪自动跟踪灯光位置，并在表盘上显示发光强度及光束照射位置的数值。通过调节前照灯的调整螺栓，来调整光束照射位置。发光强度规定值应≥国家规定值（如15000cd）。本工位在检测调整大灯基础上，还包括了转角检测和安全气囊安装。本任务主要是检测调整大灯。工位概述前照灯调整检查前照灯发光强度及调整前照灯远光光束照射位置。前照灯的检查方法如下：汽车停在距检测仪光屏规定距离（如3m）远的位置，打开远光灯，发动机转速为1500r／min。此时，检测仪自动跟踪灯光位置，并在表盘上显示发光强度及光束照射位置的数值。通过调节前照灯的调整螺栓，来调整光束照射位置。发光强度规定值应≥国家规定值（如15000cd）。本工位在检测调整大灯基础上，还包括了转角检测和安全气囊安装。本任务主要是检测调整大灯。待作业车辆准备2.1驾驶人员驾驶车辆正确驶入检测工位规定位置（与检测仪距离视实际情况定）。将调光开关置于“0”档，车辆置于空档。起动发动机，使车辆蓄电池处于充电状态。检查清洁前照灯上的污垢。检查调整轮胎气压应符合规定。具体见附图1.1:前照灯调整待作业车辆准备2.31.工位设备（具体见附图1.2）。定期检查并校准仪器。定期检查并清洁仪器聚光透镜和反射镜的镜面上的污物。定期检查清洁导轨。前照灯调整2.扫描与调工具：电扭力枪（电动螺丝刀）、近光遮挡工装，条码枪（具体见任务一中图1.2）。

3.作业指导书：以各生产厂本工位实际作业指导书为准。工位设备工具与作业指导书准备2.3前照灯调整工位设备工具与作业指导书准备检查步骤2.3步骤作业序号1将车辆驶入转角工位，将车停正2将方向盘左转至打死，看检测设备显示转角度数是否在绿色区域。3再将方向盘右转至打死，看检测设备显示转角度数是否在绿色区域。4扫描车辆VIN条码。5驾驶员打开前大灯近光。6大灯调整人员启动前大灯检测仪。7打开前罩盖8调整人员根据设备读数调整前大灯近光角度至绿色区域。9驾驶员根据设备提示打开前大灯远光。10调整前大灯远光角度至绿色区域11大灯调整完毕，设备回位。12如检验有问题则填入随车单13设备回位，将车辆驶出转角试验台。前照灯调整调整部位2.3前照灯调整图1.3调整部位图1.4灯光位置调整中调整方法与标准2.3前照灯调整（1）扫描车辆VIN条码。（2）将车辆对准试验台导向槽垂直缓缓驶入转角工位，并不允许转向、制动。（3）大灯调整人员启动前大灯检测仪。（4）前大灯近光角度：调整人员根据设备读数用风扳枪调整前大灯近光角度至合格范围（近光中心离地高度：749mm；近光垂直光线：向左≤170mm，向右≤350mm；近光水平光线：524≤中心高度≤674）。（5）驾驶员根据设备提示打开前大灯远光，调整前大灯远光角度至合格范围。（6）大灯调整人员操作测量仪，检查是否显示合格。若不合格则将工装放在近光灯位置，遮住近光后开始调整远光（远光中心离地高度：732mm;远光垂直光线：左灯向左≤170mm，右灯向左≤350mm，左右灯向右≤350；远光水平光线：659≤高度≤732；远光光度：大于18000cd）。（7）喇叭声级范围：93—112dB（数据已录入设备）。（8）大灯调整完毕，设备回位。理论支撑2.4前照灯调整一、汽车前照灯检测概述理论支撑2.4前照灯调整二、前照灯光束照射位置标准及屏幕检测法（一）前照灯光束照射位置的检验标准（二）屏幕法检测前照灯光束照射位置理论支撑2.4前照灯调整2、检测方法1、检测的准备理论支撑2.4前照灯调整三、前照灯发光强度标准及仪器检测方法（一）前照灯发光强度的检验标准检查项目车辆类型新注册车两灯制四灯制①汽车、无轨电车1500012000四轮农用运输车100008000①采用四灯制的机动车其中两只对称的灯达到两灯制的要求时视为合格理论支撑2.4前照灯调整（二）前照灯校正仪检测发光强度和光轴偏斜量1、前照灯校正仪的检测原理3-2发光强度的检测原理图1-光度计；2-可变电阻；3-光电池图3-3光轴偏斜量检测原理图1-左右偏斜指示计；2-光电池；3-上下偏斜指示计理论支撑2.4前照灯调整图3-4光轴无偏斜时的情况1-左右偏斜指示计；2-上下偏斜指示计；3-光度计图3-5光轴有偏斜时的情况1-左右偏斜指示计；2-上下偏斜指示计；3-光度计理论支撑2.4前照灯调整2、前照灯校正仪的结构和工作原理聚光式前照灯检测仪投影式前照灯检测仪理论支撑2.4前照灯调整自动追踪光轴式前照灯检测仪理论支撑2.4前照灯调整四、前照灯发光强度和光轴偏斜量的检测方法（一）检测前的准备1、前照灯检测仪的准备

见前面实际操作部分表述。2、被检车辆的准备

见前面实际操作部分表述。理论支撑2.4前照灯调整四、前照灯发光强度和光轴偏斜量的检测方法（二）检测方法由于前照灯检测仪的厂牌、型式不同，其检测发光强度和光轴偏斜量的具体方法也不尽相同。这里仅就投影式前照灯检测仪的检测方法作一介绍。自动追踪光轴式前照灯检测仪的检测方法见前面实际操作部分表述。投影式前照灯检测仪的检测方法：1、将被检汽车尽可能地与前照灯检测仪的轨道保持垂直方向驶近检测仪，使前照灯与检测仪受光器相距3m。2、用汽车摆正找准器使检测仪与被检汽车对正。3、开亮前照灯，移动检测仪，使光束照射到受光器上。理论支撑2.4前照灯调整四、前照灯发光强度和光轴偏斜量的检测方法4、投影屏刻度检测法，要求先使光轴偏斜量指示计的指示为零，然后根据投影屏上前照灯影像中心所在的刻度值读取光轴偏斜量，再根据光度计的指示值读取发光强度值，如图3-8所示。理论支撑2.4前照灯调整5、光轴刻度盘检测法，要求转动光轴刻度盘，使投影屏上的坐标原点与前照灯影像中心重合，读取此时光轴刻度盘上的指示值即为光轴偏斜量，再根据光度计上的指示值读取发光强度值，如图3-9所示。理论支撑2.4前照灯调整五、检测结果分析前照灯检验不合格有两种情况，一是前照灯发光强度偏低，二是前照灯照射位置偏斜。（一）左右前照灯发光强度均偏低1、检查前照灯反光镜的光泽是否明亮，如不合格应予更换。2、检查灯泡质量是否符合要求，如质量不符合要求，光度偏低者应更换。3、检查蓄电池端电压是否偏低，如端电压偏低，应先充足电再检测。仅靠蓄电池供电，前照灯发光强度一般很难达到标准的规定，检测时发电机应供电。（二）左右前照灯发光强度不一致检查发光强度偏低的前照灯的反射镜光和灯泡，质量是否符合要求，一般多为搭铁线路接触不良。理论支撑2.4前照灯调整五、检测结果分析前照灯检验不合格有两种情况，一是前照灯发光强度偏低，二是前照灯照射位置偏斜。（三）前照灯光束照射位置偏斜前照灯安装位置不当致使光束照射位置偏斜，应予以调整。前照灯光束照射位置偏斜的调整可在前照灯检测仪上进行。根据检测标准，在检测调整光束照射位置时，对远、近光束灯以检测调整近光光束为主。如果制造质量合格的灯泡，近光调整合格后，远光光束一般也能合格；若近光光束调整合格后，经复核远光光束照射方向不合格，则应更换灯泡。Part

3制动力检测

工位概述通过检测前后制动器的制动力，确定行车制动系及驻车制动系的工作是否正常。检测时，前轮先驶上试验台，并施加一定的踏板力，测量每个车轮制动力及左右车轮制动力之差，测得的值应符合规定值。然后后轮驶上试验台，施加同样的踏板力，测量每个车轮制动力及左右车轮制动力之差，应符合规定值。

制动力检测后轮在试验台上时，还进行驻车制动力检查。如果制动性能不合格要提出送至返修区进行返修。检测工位准备图1.1准备好的制动力测试工位

制动力检测以滚筒制动试验台为主检测工位准备1.定期检查并校准仪器。使用前按要求打开电源并预热至规定时间。具体见附图1.1:2.场地设备6S。尤其是检查并清洁制动试验台滚筒上的污物。3.其它设备材料：条码枪和作业指导书（以各生产厂本工位具体作业指导书为准）。

制动力检测以滚筒制动试验台为主图1.2准备好的制动力测试工位

制动力检测以滚筒制动试验台为主待测试车辆准备图1.1准备好的制动力测试工位

制动力检测以滚筒制动试验台为主待测试车辆准备1.检查清洁汽车轮胎上的杂物。车辆正确驶入检测工位规定位置。2.检查调整轮胎气压应符合规定。3.检查核实汽车各轴轴荷在制动试验台允许范畴内。具体见附图1.2:测试步骤方法与标准制动力检测以滚筒制动试验台为主1.3制动力测试中的车辆测试步骤方法与标准制动力检测以滚筒制动试验台为主1.扫描VIN码，识别车型。2.车辆以5Km/h的速度驶过轴重仪（自动测量轴重）。3.车辆垂直于滚筒的方向缓缓驶入试验台，到位后，将档把置于空档，按照设备提示进行操作，设备运行过程一般为：（1）先将前车轮处于两滚筒之间。

（2）升起制动试验台举升器。

（3）降下举升器，至举升器平板与轮胎完全脱离为止。

（4）起动电动机，使滚筒带动车轮转动，先测出车轮阻滞力。

（5）用力踩下制动踏板，检测轴制动力。一般在1.5～3.0s后或第三滚筒(如带有)发出信号后，制动试验台滚筒自动停转。测试步骤方法与标准制动力检测以滚筒制动试验台为主

（6）升起举升器，驶出已测车轴，驶入后车轮，按上述同样方法检测轴荷和制动力。当与驻车制动器相关的车轴在制动试验台上时，检测完行车制动性能后应重新起动电动机，在行车制动器完全放松的情况下，用力拉紧驻车制动器操纵杆，检测驻车制动性能。4.所有车轴的行车制动性能及驻车制动性能检测完毕后，升起举升器，汽车驶出制动试验台。5.观看屏幕，若制动力不合格，则屏幕上显示在红区，显示在绿区为合格。并将结果与数据记录在检验工艺卡上测试结果判断制动力检测以滚筒制动试验台为主1.车辆上了检测台，启动检测设备，进行检测。2.观看屏幕，若制动力不合格，则屏幕上显示在红区，显示在绿区为合格。3.合格的车辆进入下一个检测工位，不合格的车辆进入返修区返修。返修处理办法制动力检测不合格，车辆送入返修区进行返修（一）行车制动返修

检查制动管路无碰伤变形和渗露，然后进行制动系统空气排除操作。

如仍解决不了问题，则进行制动器查，必要时更换制动器总成。思路：返修处理办法制动力检测不合格，车辆送入返修区进行返修（一）行车制动返修（1）反复踩下制动踏板至不动，踩住不动；（2）按照规定依次松开车轮制动分泵上的排气螺栓（进行排液），制动踏板到底后，紧固排气螺栓；再反复踩制动踏板至不动，松排气螺钉进行排气，如此反复，直到排出的液体中不再有气泡为准。注意事项：（1）确保制动总泵及管路正常情况（2）排气过程中，制动踏板力不得松动，以防气体回窜。（3）各分泵排气顺序以该车辆规定为准。一般原则是从离ABS泵最远的分泵开始，由远及近。手工制动系统排气方法：返修处理办法制动力检测不合格，车辆送入返修区进行返修（一）行车制动返修制动器检查的主要内容是活塞运动情况及有无渗露，制动蹄片与制动盘外观损伤。属活塞与盘问题，更换制动器总成返修处理办法制动力检测不合格，车辆送入返修区进行返修（二）驻车制动返修思路：驻车制动力不合格，要进行制动力调整。返修处理办法制动力检测不合格，车辆送入返修区进行返修（二）驻车制动返修驻车制动力调整步骤1.打开饰件；2.使用开口扳手固定住调整螺母，另一扳手旋松紧固螺母。3.使用开口扳手转动调整螺母，改变拉杆长度至拉到该车辆规定龄数后即产生足够的制动力为准。4.固定住调整螺母，紧固锁紧螺母。返修处理办法制动力检测返修后的车辆要进入终检区重新检测理论支撑制动力检测

根据国家标准GB7258-2004《机动车运行安全技术条件》的规定，机动车可以用制动距离、制动减速度和制动力检测制动性能，检测设备有五轮仪、制动减速度仪和制动试验台。检测设备介绍制动性能检测分台试法和路试法两种。理论支撑制动力检测

用五轮仪和制动减速度仪检测汽车制动性能时，须在道路试验中进行，称路试法。

台试法使用制动试验台进行检测。检测设备介绍汽车制造厂一般采用台试法。理论支撑制动力检测检测设备介绍-制动试验台的结构与工作原理制动试验台的类型按试验台测量原理不同，分为：反力式和惯性式两类。按试验台支承车轮形式不同，分为：滚筒式和平板式两类。按试验台检测参数不同，分为：测制动力式、测制动距离式和多功能综合式三类。按试验台测量装置至指示装置传递信号方式不同，分为：机械式、液压式和电气式三类。按试验台同时能测车轴数不同，分为：单轴式、双轴式和多轴式三类。上述类型中，单轴测力式(测制动力)滚筒制动试验台获得了广泛应用。理论支撑制动力检测检测设备介绍-制动试验台的结构与工作原理测力式滚筒制动试验台的组成图2-1单轴测力式滚筒制动试验台1-电动机；2-减速器；3-测量装置；4-滚筒装置；5-链传动；6-指示与控制装置；7-举升装置理论支撑制动力检测检测设备介绍-制动试验台的结构与工作原理测力式滚筒制动试验台的组成（1）驱动装置

驱动装置由电动机、减速器和传动链条等组成。电动机的转动通过减速器内的蜗轮蜗杆传动和一对圆柱齿轮传动后传递给主动滚筒，主动滚筒又通过链传动把动力传递给从动滚筒。减速器与主动滚筒共用一轴，减速器壳体处于浮动状态。车轮制动时，该壳体能绕轴摆动，把制动力矩传给测力杠杆。

（2）滚简装置

滚简装置由四个滚筒组成，左右各一对独立设置，滚筒相当于一个活动路面，被测车轮置于两滚筒之间，用来支承被检车轮并在制动时承受和传递制动力。理论支撑制动力检测检测设备介绍-制动试验台的结构与工作原理测力式滚筒制动试验台的组成（3）测量装置

测量装置主要由测力杠杆、测力传感器等组成。测力杠杆一端与传感器连接，另一端与减速器壳体连接，装在测力杠杆前端的测力传感器，有自整角电机式、电位计式、差动变压器式或电阻应变片式等多种类型，传感器能把测力杠杆的位移或力变成反映制动力大小的电信号，送入指示与控制装置。

（4）举升装置

为了便于汽车出入试验台，在两滚筒之间设有举升装置。举升装置一般由举升器、举升平板和控制开关等组成，举升器有气压式、液压式和电动式等形式。理论支撑制动力检测检测设备介绍-制动试验台的结构与工作原理测力式滚筒制动试验台的组成（5）指示与控制装置

指示装置有电子式与微机式之分。电子式的指示装置多配以指针式仪表，这种仪表有一轴单针式和一轴双针式两种型式，单针式只指示一个车轮的制动力，左右车轮需分别设置，双针式可同时指示左右轮制动力。微机式指示装置多配以数字式显示器。控制装置有手动式和微机自动式两种。理论支撑制动力检测检测设备介绍-制动试验台的结构与工作原理制动试验台检测原理将被检车左右车轮置于每对滚筒之间，用电动机通过减速器、链传动使主、从动滚筒带动车轮旋转，然后用力踩下制动踏板，车轮给滚筒一个与其转动方向相反的摩擦作用力矩，该力矩大小与滚筒对车轮的制动力矩相等，并驱动浮动的减速器壳体偏转，迫使连接在减速器壳体上的测力杠杆产生位移，通过测力传感器转换成反映制动力大小的电信号，由微机采集、处理后，指令电动机停转，并由指示装置指示或由打印机打印检测到的数值。理论支撑制动力检测检测设备介绍-制动试验台的结构与工作原理制动试验台检测原理制动力的诊断参数标准是以轴制动力占轴荷的百分比为依据的，因此必须在测得轴荷及轴制动力后才能评价轴制动性能，所以，测力式滚筒制动试验台需要配备轴重计或轮重仪，有些制动试验台本身带有内置式轴重测量装置。另外，有些试验台在两滚筒之间装有直径较小的第三滚筒，其上带有转速传感器，其作用是一旦检测时车轮制动抱死，其上的转速传感器送出的电信号可使滚筒立即停转，防止轮胎剥伤。理论支撑制动力检测检测设备介绍-制动试验台的检测方法制动试验台检测原理见前面实际操作中已经描述理论支撑制动力检测国家法规介绍-对汽车制动系的要求

汽车制动系统技术状况的变化直接影响汽车行驶的安全性。

GB7258-2004《机动车运行安全技术条件》对汽车的制动性能提出了严格的要求，部分内容如下：理论支撑制动力检测国家法规介绍-对汽车制动系的要求

1.机动车必须设置行车制动、应急制动和驻车制动装置，应能保证汽车行车制动、应急制动和驻车制动的其中一个或两个系统的操纵机构的任何部件失效时，仍具有应急制动功能。

2.行车制动系的制动踏板自由行程应符合该车的有关技术条件。

3.行车制动在产生最大制动作用时的踏板力，对于座位数小于或等于9的载客汽车应不大于500N，对于其他车辆不大于700N。驻车制动手操纵时，座位数小于或等于9的载客汽车应不大于400N，其他车辆不大于600N。脚操纵时座位数小于或等于9的载客汽车应不大于500N，其他车辆不大于700N。理论支撑制动力检测国家法规介绍-对汽车制动系的要求4.液压行车制动在达到规定的制动效能时，踏板行程不得超过踏板全行程的3/4，制动器装有自动调整间隙装置的车辆的踏板行程不得超过全行程的4/5。驻车制动的操纵装置一般应在操纵装置全行程的2/3以内产生规定的制动效能，驻车制动机构装有自动调节装置时允许在全行程的3/4以内达到规定的制动效能。5.采用气压制动的机动车当气压升至600kPa且不使用制动的情况下，停止空气压缩机3min后，其气压的降低值应不大于10kPa。在气压为600kPa的情况下，将制动踏板踩到底，待气压稳定后观察3min，单车气压降低值不得超过20kPa，列车气压降低值不得超过30kPa。理论支撑制动力检测国家法规介绍-对汽车制动系的要求6、采用液压制动的机动车在保持踏板力为700N达到1min时，踏板不得有缓慢向地板移动的现象。7、气压制动系统必须装有限压装置，确保储气筒内气压不超过允许的最高气压。8、采用气压制动系统的机动车，发动机在75%的标定功率转速下，4min(汽车列车为6min，城市铰接公共汽车和无轨电车为8min)内气压表的指示气压应从零开始升至起步气压(未标起步气压者，按400kPa计)。9、汽车和无轨电车行车制动必须采用双管路或多管路，当部分管路失效时，剩余制动效能仍能保持原规定值的30%以上。理论支撑制动力检测国家法规介绍-对汽车制动系的要求10、机动车在运行过程中，不应有自行制动现象。当挂车与牵引车意外脱离后，挂车应能自行制动，牵引车的制动仍然有效。为了保证汽车具有良好的制动性能，制动系统一般应达到：（1）制动性能良好

即制动距离、制动力、制动减速度和制动协调时间应符合要求。（2）制动稳定性良好

即制动不跑偏，不侧滑。用制动距离检验制动性能时，要求车辆的任何部位不能超过规定的试车道宽度；在制动试验台上进行性能检验时，左右轮制动力差符合规定的标准。（3）操纵轻便

即操纵制动系统的力不能过大，应符合标准规定。（4）工作可靠

即制动系统的零部件必须十分可靠，并保证在遇到特殊情况时能够有足够的应急制动性能。理论支撑制动力检测国家法规介绍-汽车制动性能的检测标准国家标准GB7258-2004《机动车运行安全技术条件》在检验制动性能参数标准中有以下规定：车辆类型制动力总和与整车重量的百分比轴制动力与轴荷的百分比空载满载前轴后轴汽车、汽车列车、无轨电车和四轮农用运输车≥60≥50≥60—表4-1台式检测制动力要求理论支撑制动力检测国家法规介绍-行车制动性能检测汽车制动性能的检测标准国家标准GB7258-2004《机动车运行安全技术条件》在检验制动性能参数标准中有以下规定：汽车、汽车列车在制动试验台上测出的制动力应符合表4-1的要求，对空载检测制动力有质疑时，可用表中规定的满载检验制动力要求进行检测。空载和满载状态下测试均应满足此要求。理论支撑制动力检测国家法规介绍-

行车制动性能检测

汽车制动性能的检测标准国家标准GB7258-2004《机动车运行安全技术条件》在检验制动性能参数标准中有以下规定：①制动力平衡要求

：在制动力增长全过程中，左右轮制动力差与该轴左右轮中制动力大者之比对前轴应≤20％，对后轴应≤24％。②制动协调时间

：制动协调时间是指在紧急制动时，从踏板开始动作至车轮制动力达到表4-3所规定的制动力的75%时所需时间。汽车单车制动协调时间应≤0.6s，汽车列车制动协调时间应≤0.8s。理论支撑制动力检测国家法规介绍-

行车制动性能检测

汽车制动性能的检测标准国家标准GB7258-2004《机动车运行安全技术条件》在检验制动性能参数标准中有以下规定：③车轮阻滞力

：车轮阻滞力是指行车和驻车制动装置处于完全释放状态，变速器置空档位置时，试验台驱动车轮所需的作用力。汽车各车轮的阻滞力不得大于该轴轴荷的5%。理论支撑制动力检测国家法规介绍-驻车制动性能检测

汽车制动性能的检测标准当采用制动试验台检查车辆驻车制动力时，车辆空载，乘坐一名驾驶员，使用驻车制动装置，驻车制动力的总和应不小于该车在测试状态下整车重量的20%；对总质量为整备质量1.2倍以下的汽车，此值应为15%。理论支撑制动力检测国家法规介绍-行车制动性能检测

路试检测标准(制动距离、制动减速度的诊断参数标准)制动距离

车辆在规定的初速度下的制动距离和制动稳定性应符合表4-2的要求，对空载检测制动距离有质疑时，可用表中满载检测的制动性能要求进行检测。车辆类型制动初速度/(km/h)满载检测的制动距离/m空载检测的制动距离/m制动稳定性要求车辆任何部位不得超出的试车道宽度/m座位数≤9的载客汽车50≤20≤192.5总质量≤4.5t的汽车50≤22≤212.5其它汽车、汽车列车30≤10≤93.0表4-2制动距离和制动稳定性要求路试检测标准理论支撑制动力检测国家法规介绍-行车制动性能检测

路试检测标准(制动距离、制动减速度的诊断参数标准)对3.5t<总质量≤4.5t的汽车，试车道宽度为3m。充分发出的平均减速度

汽车、汽车列车在规定的初速度下急踩制动时充分发出的平均减速度和制动稳定性应符合表4-5的要求。对空载检测制动性能有质疑时，可用表中满载检测的制动性能要求进行检测。制动协调时间

制动协调时间是指在急踩制动时，从踏板开始动作至车辆减速度达到表4-3规定的车辆充分发出的平均减速度的75%时所需的时间。单车制动协调时间应≤0.6s，列车制动协调时间应≤0.8s。路试检测标准理论支撑制动力检测国家法规介绍-驻车制动性能检测

汽车制动性能的检测标准路试检测标准在空载状态下，驻车制动装置应能保证车辆在坡度为20%(总质量为整备质量的1.2倍以下的车辆为15%)、轮胎与路面间的附着系数≥0.7的坡道上正、反两个方向保持固定不动的时间应≥5min。车辆类型制动初速度/(km/h)满载检验充分发出的平均减速度/(m/s2)空载检验充分发出的平均减速度/(m/s2)制动稳定性要求车辆任何部位不得超出的试车道宽度/m座位数≤9的载客汽车50≥5.9≥6.22.5总质量≤4.5t的汽车50≥5.4≥5.82.5其它汽车、汽车列车30≥5.0≥5.43.0表4-3制动减速度和制动稳定性要求课后习题制动力检测国家法规介绍-汽车制动性能的检测标准见教材XX页Part

4尾气检测

工位概述尾气分析汽车尾气排放控制是治理空气污染的重要举措。国家出台了相关的控制标准，各汽车生产厂家在整车性能检测线上必须设置这一工位，并进行严格检测，确保达到国家要求标准。

尾气测试工位的确定，各厂家设置不一。有单独设置，有和其它工位合一，设置在整个检测线的顺序也不尽相同。具体视厂家实际情况确定。

本任务仅以汽油车为例进行双怠速检测介绍。检测工位准备图1.1检测工位上的尾气检测仪

仪器准备尾气检测检测工位准备仪器准备尾气检测定期更换相关传感器，并用标准气样定期校准尾气分析仪：先让气体分析仪吸入清洁空气，用零点调整旋钮把仪表指针调整到零点。关掉分析仪上的泵开关，把标准样气从标准样气注入口注入，再用标准调整旋钮把仪表指针调整到标准指示值（CO校准值就是标准气样瓶上标明的CO浓度值。HC校准的标准值=标准气样（丙烷）浓度×换算系数，标准气样浓度即气样瓶上标注的浓度值，系数为尾气分析仪给出值：一般为0.472~0.578）。接通电源，预热仪器不少于规定值。

把取样探头和取样管安装到分析仪上，让它吸入新鲜空气5min，检查仪器指针回到零点或读数在规定值内，否则需要用压缩空气或布条等清洁取样探头和取样管。检测工位准备图1.1准备好的制动力测试工位

以滚筒制动试验台为主尾气检测场地设备6S。其它设备材料：条码枪和作业指导书（以各生产厂本工位具体作业指导书为准）。待测试车辆准备尾气检测图1.2准备好的待测试车辆将上一个工位检测完的车辆（确保发动机温度达到规定值）缓慢驶入检测工位，拉上手刹、挂上空档。检查空滤与排气消音器安装密封正常。测试步骤方法与标准尾气检测1、扫描VIN码，识别车型，车辆驶入检测工位。2、在发动机上接入发动机转速计、水温计和油温计等测试仪器。3、检测发动机冷却液和润滑油温度在规定范围内。4、发动机由怠速加速至0.7额定转速，维持30S后降至高怠速（0.5额定转速）。将取样管探头插入汽车排气管400mm处，并固定好，开始取样：设备自动读取30S的平均值，同时读取过量空气系数λ，即为高怠速排污测量结果。5、发动机从高怠速降至怠速，在怠速状度维持15S后，由设备开始读取30S内的平均值，即为怠速排放测量结果。6、测量结束后，将转速计和取样管取下放回原位说明：若为多排气管时，分别取各排气管高怠速测量结果的算术平均值和怠速排放测量结果的算术平均值。

测试结果判断尾气检测先进的设备会自动显示出是否合格的判定。还有只显示测量数据的设备，对于这类设备，我们需要将其实测值与标准值对比，进行分析后才能给出结论。2013年长安生产XXXX型号轿车要求:车型类型怠速高怠速(700±50)r/min(2500±100)r/minCO/%HC/10-6COHC0.3%以下80ppm以及下0.3%以下80ppm以及下0.8150λ=1±0.03对合格的车辆，进入下一个检测工位；不合格的车辆，要送回返修（这种情况一般不会发生）。返修处理办法（一）行车制动返修思路：尾气检测对于尾气检测不合格的车辆要返修。将问题车辆驶入相应工位，接上发动机工作状况诊断仪器，起动发动机，按仪器使用说明书要求进行操作，查找出问题部位，更换相关部件。有的情况下还需要重新匹配相关数据。方法：返修后的车辆要进入终检区重新检测。理论支撑汽车排气污染物主要是一氧化碳（CO）、碳氢化合物（HC）、氮氧化合物（NOX）、硫化物（主要是SO2）、碳烟及其它一些有害物质。目前排放法规对汽油机主要限制CO、HC和NOX的排放量。汽车生产厂一般检测CO和HC。尾气检测理论支撑尾气检测方法

汽车尾气成份检测方法从国家规定上分为怠速工况法、双怠速工况法和加速模拟工况法（ASM）。

怠速法（或双怠速法）、自由加速烟度法两种方法都属于无负载检测法。

汽车尾气成份检测方法。从原理上有不分光红外线分析法、化学发光分析法和氢火焰离子分析法。尾气检测理论支撑尾气检测方法

现在废气分析仪多制成综合式分析仪，用不分光红外线分析法测量HC、CO和CO2的浓度，有化学发光分析法检测NOX的浓度，用氢火焰离子分析法检测HC的浓度，用氧传感器检测氧的浓度。尾气检测检测原理1、不分光红外线法检测CO、HC、和CO2的浓度2、化学发光分析法检测NO2的浓度3、氢火焰离子分析法检测HC的浓度理论支撑尾气检测方法

在检测手段方面以后国家将通过加速模拟工况检测法逐步取代现行的汽油车怠速检测法。尾气检测检测方法未来走向加速模拟工况检测法是将车辆置于底盘测功机上，进行模拟加载加速过程，检测排放污染的方法，其涵盖了中速、高速、有负荷的稳定工况，低速加速和高速加速的非稳定工况，十分接近汽车的实际运行状态。我国2001年7月实施的标准中有两个加速工况和两个减速工况：第一个加速工况设定功率为50%，加速度为1.415m/s2，恒速25Km/h持续90S，测量时间为65S；第二加速工况设定功率为25%，加速度为1.415m/s2，恒速40Km/h持续90S，测量时间为65S，其中前25S稳定时间。理论支撑国家标准介绍（汽油车）

我国现行的在用汽油车的排放标准为GB18285—2000《在用汽车排气污染物限值及测试方法》中规定，相应的怠速和双怠速检测方法为GB/T3845—1993《汽油车排气污染物的测量-怠速法》规定进行。尾气检测我国对汽车污染物排放与检测方法均有明确的规定：理论支撑国家标准介绍（汽油车）

我国现行的新车的排放标准为GB18352.2—2001《轻型汽车怠速污染物排放限值及测量方法Ⅱ》中规定执行轻型车欧2号标准。尾气检测我国对汽车污染物排放与检测方法均有明确的规定：

我国对新车的尾氯检测是在总装性能检测线尾气检测工位上进行，由专业机构签发合格证。我国对在用车的尾气检测是在实施年检制度中执行。理论支撑检测标准介绍（汽油车）

规定:尾气检测GＢ１８２５８５－２０００《在用汽车排气污染物限值及测试方法》是我国在用汽车排气污染物限值及测试方法的最新国家标准。装配点燃式发动机燃用无铅汽油的车辆中，设计乘员不超过6人且最大总质量不超过2.5Ｔ的Ｍ１类车辆；设计人员超过6人，或最大总质量超过2.5Ｔ但不超过3.5Ｔ的M类和N1类车辆，要进行双怠速试验或加速模拟工况（ASM）试验。

除上述规定的其它M、N类装配点燃式发动机的车辆要进行怠速试验。理论支撑检测标准介绍（汽油车）

规定:尾气检测GＢ１８２５８５－２０００《在用汽车排气污染物限值及测试方法》是我国在用汽车排气污染物限值及测试方法的最新国家标准。对装配点燃式四冲程发动机，最大总质量大于或等于0.4T，最大设计车速大于或等于50km/h的在用汽车，其排放污染物限值如下：车型类型怠速高怠速CO/%HC/10-6CO/%HC/10-62001年1月1日以后上牌照的M1类汽车0.81500.31002001年1月1日以后上牌照的N1类汽车12000.5150说明：M1指车辆乘员数不超过6人，且车辆的最大总质量不超过2.5T。N1指车辆乘员数超过6人，且车辆的最大总质量超过2.5T，但不超过3.5T。

课后习题见教材XX页。尾气检测Part

5淋雨检测

工位概述车身密封性测评车身密封性评定包括防雨密封性检查和防尘密封性检查。

防雨密封性检查又称淋水测试，检查在淋雨试验室内进行。汽车由地面链传送通过淋雨试验室，淋雨试验时间约为3min，试验后车内不得有漏水、渗水现象。

汽车防尘密封性检查，检查在多尘土的干燥砂石路上或上路上进行。道路长度不短于10km（有条件也可在粉尘试验室中进行）。取样后的滤纸在干燥6小时后称重，试验后进入车内粉尘质量小于规定值。检测工位准备淋水测试淋雨室准备将气象雨量计（或量盘）均布在车体垂直投影范围内，测量降雨强度，测点不少于5处，记录降雨时间和雨量计（或量盘）内的降雨量。如未达到规定降雨强度，调整喷水压力和流量，使降雨量达到前围、前风窗迎风面上的降雨强度为8～10mm／min，车身及其它受雨淋部位降雨强度为4～6mm／min。检测工位准备淋水测试淋雨室准备1.定期检查并校准仪器。2.场地设备6S。3.其它设备材料：条码枪和作业指导书（以各生产厂本工位具体作业指导书为准）。待测试车辆准备图1.2抽取检验样车；关闭被检车辆所有门窗及孔盖；将被检验样车停放在淋雨场地内指定的位置。淋水测试测试步骤方法与标准淋水测试1.车辆缓慢驶入地板链，停放在淋雨场地内指定的位置：板链中心线上。2.检验人员进入车厢（驾驶宝）内，然后打正方向，档位处于空档。松开驻车制动器拉手。检查门窗及孔盖关闭到位。3.调整管路压力至0.125-0.15MPa。4.启动淋雨设备，待喷水进入稳定工作状态时（一般为2min）开始淋雨检验，记录淋雨时间，淋雨不少于3分钟。具体见附图1.3。测试步骤方法与标准淋水测试图1.3淋雨测试中的车辆测试步骤方法与标准淋水测试5.观察汽车防雨密封情况，检查灯具进水情况。并记入表1“汽车防雨密封性检验卡”中。6.淋雨检验时，有关渗、漏情况的判断：(1)渗水:水从缝隙中缓慢出现，并附在车身内表面上漫延开来的现象；(2)滴水:水从缝隙中成滴出现，在车身内表面断续落下的现象；(3)流水:水从缝隙中出现，并沿着或离开车身内表面连续不断地向周围流淌的现象。7.达到规定淋雨时间后，关闭淋雨设备，结束检验。测试步骤方法与标准淋水测试汽车防雨密封性检验卡合格判定标准淋水测试1.防雨密封性采用百分制扣分法，按表A1“汽车防雨密封性检验卡”规定进行扣分，满分为100分，减去扣分总数，即为实得分数FYf（如扣分数大于100分，则FYf按零分计）。检验时，如前风窗、顶盖（顶窗）、驾驶员门部位同时出现流水现象，则防雨密封性评为不合格，FYf按零分计。2．根据检验评定分数，按表2规定，将汽车防雨密封性分为一等、合格、不合格3个质量等级。3.合格的车辆进入下一个检测工位，不合格的车辆进入返修区返修。返修后的车辆要进入终检区重新检测。合格判定标准淋水测试返修处理办法内外饰漏雨，检查密封条是否安装到位，若不到位则调整密封条和钣金的间隙，必要时更换密封条。如钣金件变形维修的方法是进行钣金整理。大灯和后尾灯进水，检查灯具质量情况和安装密封情况，属质量问题要更换新灯具，属安装密封不严，重新进行调整安装。返修后的车辆，重新上线检测。淋水测试理论支撑淋水测试汽车防雨密封性检验设备——淋雨室介绍（一）用途（二）设备组成（三）结构布局（四）淋雨系统组成及功用说明1．电气控制系统组成2．喷淋系统3．净水喷淋系统4．自动控制功能5．紧急停止、报警和声光显示6．链板使能理论支撑淋水测试汽车防雨密封性检验设备——淋雨室介绍结构布局理论支撑淋水测试汽车防雨密封性检验设备——淋雨室介绍（五）使用说明1．操作前准备工作2．控制面板及面板指示3．自动运行启动操作方法4．手动运行启动操作方法5．故障报警及异常复位6．紧急停止理论支撑淋水测试汽车防雨密封性检验设备——淋雨室介绍（六）常规检查与保养1.启动设备前应对工作现进行清扫、检查，应经常保持工作现场环境清洁。2.设备启动后，应对参与工作的相应设备、管路、阀门、喷嘴等进行常规检查。3.对喷淋泵，每当累计工作时间达到四十小时，必须给轴承座补充润滑脂。4.每星期或更短时间检查蓄水池滤网一次，及时清除附着其上的污物。5.每三个月检查经常使用的管道过滤器滤网一次，及时清除附着其上的污物。理论支撑淋水测试汽车防雨密封性检验设备——淋雨室介绍（六）常规检查与保养6.每星期或更短时间检查风机进风口滤网一次，及时清除附着其上的异物。每使用三个月后对吹干系统进行一次检查维护，检查及清理风机及风管内部的灰尘、污垢等杂质，检查各连接部位是否牢固可靠。7.每年两次或更多次对液位计电极进行维护保养，清除附着其上的污垢及杂物。8.每月或更短时间或当池水的整体水质达不到公司标准要求时清理全部水池一次。理论支撑淋水测试汽车防雨密封性检验设备——淋雨室介绍（七）设备的调整1．喷淋强度的调整2．喷淋升降上下限位调整理论支撑淋水测试国家标准介绍（一）车身密封性评定内容与适用范围（二）抽样规定（三）检验内容（四）检验方法（五）评定方法（六）检验报告理论支撑淋水测试汽车防雨密封性检验方法一、检验目的检验汽车防雨密封性。二、检验条件1.淋雨检验在专门设置的淋雨室内进行，淋雨室推荐方案见附录C。2.淋雨检验时，前围、前风窗迎风面上的降雨强度为8～10mm／min；车身及其它受雨淋部位降雨强度为4～6mm／min。3.车顶盖喷水面积应大于车顶垂直投影面积。4.喷头出水水柱呈35°～40°圆锥角。车顶喷头水柱轴线与车体顶面呈90°夹角；侧面喷头水柱轴线与车体侧面呈30°～45°夹角，喷头与车体外表面距离为500～1300mm。5.水泵出口压力可调节，淋雨时管路系统压力为70～150kPa。6.淋雨时间为15min。7.喷头数量布置应保证车体外表面均能被人工雨均匀覆盖，并保证各部位的降雨强度符合第A2.2条要求，不得有死区。喷头结构形式推荐方案见附录C中图C2、图C3。8.淋雨试验时，被检车辆需关闭所有门窗及孔盖。理论支撑淋水测试汽车防雨密封性检验方法三、检验方法1.按本标准第2条规定，抽取检验样车。2.检验前，先将气象雨量计（或量盘）均布在车体垂直投影范围内，测量降雨强度，测点不少于5处，记录降雨时间和雨量计（或量盘）内的降雨量。如未达到规定降雨强度，调整喷水压力和流量，使降雨量符合第A2.2条规定。3.将被检验样车停放在淋雨场地内指定的位置。4.检验人员进入车厢（驾驶宝）内，然后关闭门、窗及孔盖。5.启动淋雨设备，待喷水进入稳定工作状态时（一般为2min）开始淋雨检验，记录淋雨时间，观察汽车防雨密封情况，并记入“汽车防雨密封性检验卡”中。6.淋雨检验时，有关渗、漏情况的判断渗水水从缝隙中缓慢出现，并附在车身内表面上漫延开来的现象；滴水水从缝隙中成滴出现，在车身内表面断续落下的现象；流水水从缝隙中出现，并沿着或离开车身内表面连续不断地向周围流淌的现象。7.达到规定淋雨时间后，关闭淋雨设备，结束检验。理论支撑淋水测试汽车防雨密封性检验方法四、检验结果根据检验结果，按表A1“汽车防雨密封性检验卡”中的规定扣分并记录。理论支撑淋水测试汽车防尘密封性检验方法一、检验目的检验汽车防尘密封性。检验应在多尘土的干燥砂石路上或上路上进行。道路长度不短于10km（有条件也可在粉尘试验室中进行）。二、检验条件1.道路条件检验应在多尘土的干燥砂石路上或上路上进行。道路长度不短于10km（有条件也可在粉尘试验室中进行）。2.车辆准备（1）样车准备按本标准第2条规定抽取检验样车，样车应处于空载状态，并保持良好的技术状况。检验前将样车内用水清洁干净并晾干，然后关闭门窗，保持车内清洁。理论支撑淋水测试汽车防尘密封性检验方法二、检验条件（2）扬尘车准备选用与被检验样车同型号或车长接近的车辆为扬尘车。扬尘车应保证能产生足够的车外粉尘密度，车外粉尘密度应在150mg／m3以上。当粉尘密度偏小时，允许在扬尘车后拖带场尘工具（如竹扫帚等）。3.气象条件无雨，风速小于1.5m／s。当风速大于1.5m／s且小于3m／s时，风向与行驶方向夹角不得大于30°。4.滤纸准备（1）滤纸阻挡率应不低于99％。（2）每次检验应采用同一生产企业生产的同一型号、规格的滤纸。待用滤纸必须在干燥皿中干燥6h以上。将检验中所需数量的滤纸逐个称量后，装入编号的滤纸盒中备用。理论支撑淋水测试汽车防尘密封性检验方法三、检验仪器粉尘取样仪、风向风速仪、湿度计、温度计、天平（最小分度值为10-4g）、秒表、干燥皿等。检验仪器需经计量检定，并在检定有效周期内。四、检验方法（1）采样头安装车内、车外各二只。具体安装位置见表B1。（2）测量车内本底粉尘密度将清洁后的样车停放在试验路段边上，关闭所有门窗及孔盖，启动粉尘取样仪（车内采样头同时启动），采样流量调至20L／min。采样时间轿车为10min；其它车型为15min。将取样后的滤纸小心取下放人编号的盒内妥善保存理论支撑淋水测试汽车防尘密封性检验方法理论支撑淋水测试汽车防尘密封性检验方法四、检验方法（3）检验开始时，先启动粉尘取样仪，调准流量（20L／min）后再起步行驶。（4）检验样车尾随扬尘车行驶，轿车车速为40km／h,车距保持15～20m，连续行驶10min；其它车型车速为30km／h，车距保持10～15m，连续行驶10min。（5）检验结束时，应先停车，然后关闭粉尘取样仪，将取样后的滤纸小心取下放回原编号的盒内保存。（6）返程检验，过程同第B4.2，B4.3；B4.4，B4.5条。（7）滤纸的干燥与称重取样后的滤纸必须在干燥皿中干燥6h以上后称重，称重结果填入检验记录表B2中。（8）检验开始与结束时，记录气象状况及风向、风速。理论支撑淋水测试汽车防尘密封性检验方法五、检验结果计算1.粉尘质量计算2.粉尘密度计算3.防尘密封度计算4.检验所测得车外左右采样头的粉尘质量与其平均粉尘质量的允差,不得大于25%,否则,该次检验无效。课后习题见教材XX页。淋水测试Part

6重修与终检

返修重检概述重修与终检在整车检测线检验出不合格的车辆，要送往整车返修区返修。经返修后的车辆进入终检线，针对前面所出现的问题，终检区要重新检查,确认返修已经合格。合格的车辆即可以交车了。返修场地重修与终检总装车间主要返修场地包括底盘返修区、电器返修区、内外饰返修区、焊接返修区、淋雨返修区、涂装返修区（点补房）、CAL（用户接受线）返修区和异响返修区（路试）组成。在返修区一般设有整车举升机、地沟、补漆室以及必要的检测设备。返修区域功能重修与终检（一）底盘返修区：总装下线需底盘返修车辆、检测线底盘返修车辆停靠区域；（二）电器返修区：总装下线需电器返修车辆停靠区域；（三）内外饰返修区：总装下线需内外饰返修车辆停靠区域；（四）焊接返修区：总装下线需焊接车间补焊、补件等返修车辆停靠区域；（五）淋雨返修区：淋雨漏水车辆停靠区域；（六）涂装返修区（点补房）：需涂装喷涂补漆车辆停靠区域；（七）CAL（用户接受线）返修区：用户接受线检查出的故障车辆停靠区域；（八）异响返修区（路试）：路试异响车辆停靠区域。返修流程重修与终检（一）车流卡问题记录1．生产线员工发现车辆的质量问题，应工整地记录在车流卡的对应栏；2．若因液体加注或发动机未启动等原因，下线检验人员未进行相关检查，则应在车流卡上单独的一栏内注明“检验未检”