工艺安装工程施工方案

XX项目工程工艺安装工程方案审批：审核：编制：版次：Xxx单位XXXX年XX月

工艺安装系统简介电子工业厂房工艺安装工程一般包含以下系统。工艺系统序号系统组成1工艺废水处理系统电子工业厂房废水站设计选择成熟稳定的处理工艺，使厂区内排放的电池、切片、金属化等全部生产废水及厂区生活污水，经废水处理系统后，达到环评规定的排放标准及业主要求的指标。包括但不限于：1）电池、切片、金属化等废水调节、事故收集系统；2）电池废水处理系统；切片废水处理系统；3）金属化废水处理系统；4）废水站内臭气收集及处理系统；5）电池、切片废水中处理回用系统；6）甲醇储存、加药系统等。2工艺产线废水系统1）工艺产线废水系统设计：2）工艺废水收集系统；3）酸碱/废水；4）HF废水；5）含硅粉废水；6）CMP废水；7）含油污水；8）洗涤塔废收集及输送；9）卫生间生活污废水。3工艺产线排水系统1）生产车间一般排水；2）冷却塔排水；3）地坑等一般排水设施；4）地面冲洗等排水。4工艺管道施工系统太阳能电池项目一般涉及到的管道材质主要有无缝钢管、焊接钢管、不锈钢钢管、低合金以及衬塑钢管等。工程涉及管内输送介质繁多，主要有笑气、氨气、氯化氢、甲烷、甲醇、甲硅烷、磷烷、氮气、循环水、压缩空气等，其中氯气、氯化氢、甲硅烷管道焊缝须进行100%探伤检测。施工组织与流程项目用地红线内，包括6栋电池车间，2栋单晶切片车间及配套辅助厂房、动力站、仓库、特气化学品站房、固废危废库房、废水站、宿舍、办公楼、综合楼、食堂、变电站、消防及生产应急水池、雨水及中水回用收集池等共计62栋建筑，根据各建筑单体内机电专业施工特点，将类似建筑划分为同一施工区段，各区段同时开展施工。具体如下：机电安装施工区段划分序号区段建筑单体专业队伍1区段1A101号建筑（电池车间1）：丙类钢结构厂房；A102号建筑（电池车间2）：丙类钢结构厂房；A201号建筑（电池车间3）：丙类钢结构厂房；工业管道班组1组2区段2A202号建筑（电池车间4）：丙类钢结构厂房；A301号建筑（电池车间5）：丙类钢结构厂房；A302号建筑（电池车间6）：丙类钢结构厂房；工业管道班组1组3区段3B101号建筑（单晶切片车间1），丁类3层；B102号建筑（单晶切片车间2），丁类3层；工业管道班组1组4区段4A104号建筑（成品仓库1）；A106号建筑（硅烷站1）；A107号建筑（笑气氨气站1）；A108号建筑（化学品库1）；A109号建筑（化学品库2）；A110号（成品仓库2）；A111号（预留用房1）；A205号建筑（硅烷站2）；A206号建筑（笑气氨气站1）；A207号（预留站1）；A208号建筑（化学品库3）；A209号建筑（化学品库4）；A305号建筑（硅烷站3）；A306号建筑（笑气氨气站3）；A307号（预留站2）；A308号建筑（化学品库5）：甲类（1256项）仓库；A309号建筑（化学品库6）；A401号建筑（成品仓库3）；A402号（危废库1）；A403号建筑（固废库1）；A404号建筑（空分站）；B103号建筑（化学品库7）；B104号建筑（固废库2）；B107号建筑（氢气站）；B108号建筑（氩气站）；B111号建筑（预留用房2）；工业管道班组2组5区段5A103号建筑（食堂1）：钢结构；A203号建筑（食堂2）：钢结构；A303号建筑（食堂3）；B106号建筑（食堂4）；C101号建筑（综合楼），4层混凝土框架建筑；C102号建筑（服务中心），5层混凝土框架建筑；C103~C111号建筑（员工宿舍1~9）,6层；C112~C117号建筑（门卫1~6）；/6区段6A105号建筑（动力站1）：丁类混凝土厂房；A204号建筑（动力站2）：丁类混凝土厂房；A304号建筑（动力站3）：丁类混凝土厂房；A405号建筑（电池220变电站）；B105号建筑（消防站）；B109号建筑（单晶切片220变电站）；A406号建筑（电池废水站）；B110号建筑（单晶废水站）；工业管道班组1组根据类似厂房项目施工经验，本项目工业设备工程各区段拟配置作业人员及进场时间如下表：工艺设备工程施工人员配置计划序号区段作业人员配置拟进场时间1区段1工艺管道工90人，焊工40人，防腐保温工30人，小工150人2022年9月2区段2工艺管道工90人，焊工40人，防腐保温工30人，小工150人2022年9月3区段3工艺管道工90人，焊工40人，防腐保温工30人，小工150人2022年9月4区段4//5区段5//6区段6工艺管道工50人，焊工45人，防腐保温工20人，小工80人2022年9月车间生产废水排水系统施工流程：生产废水排水系统流程图工艺管道施工流程：管道施工流程图主要施工方法及措施施工准备及支吊架安装1.施工准备1）工艺管道安装前，参与施工的技术人员和操作工人必须认真识读设计图纸及其技术说明文件，明确设计意图，了解设计要求。2）管道专业工程师应参加由业主单位组织的，设计院、监理单位、施工单位参加的图纸汇审，从施工操作的可行性、方便性、安全性提出意见和建议，并接受设计单位技术交底，监理单位监理工程交底，办理图纸会审手续作为今后施工的重要依据。3）管道专业工程师根据设计图纸、工程量大小、工程复杂程度、工程施工和技术难点，以及业主单位对工程的要求，编制详细的管道专业工程施工方案和重点、难点、关键过程及特殊过程专题施工作业方案。在施工方案中，对管道工程的施工进度，操作程序和施工方法、工程技术、质量、安全、文明施工目标等进行明确地规定。4）施工前，管道专业工程师根据设计图纸、施工方案、施工验收规范，对参与管道工程施工的现场操作人员进行工程技术交底和质量安全交底，并办理管道施工技术交底手续。5）施工前，会同业主单位，按设计图纸验收土建构件、预留孔洞、预埋件、有关的沟槽，办理确认签证手续，为下一步管道的安装打下良好的基础。6）施工前，按管道工程的机具配置计划，优化配置好各种施工机具，做好施工机具的准备工作。2.管材及管附件质量检验工艺管道质量检查要点序号检查内容1根据材料计划，组织材料进场。各种材料应按材质、规格进行分类，按各自不同要求存放，避免因存放不当引起的混淆和损伤2管子、管件、阀门、垫片、法兰、紧固件及管道支吊架等材料必须具备齐全的产品合格证或质保书，否则，一律进行封存，不准使用；钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合钢管制造标准，超标准材料应及时退换3凡堆放时间较长的易腐蚀管道组件和管道支承件，预先进行防腐处理。对限量供应的特殊材料的管件，均要列出详细清单，并设专人专库保管4管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：1）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。2）锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。3）螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。4）有产品标识。5合金钢管道组成件主体的关健合金成分，应采用快速光谱分析或其他方法复查，并做好标记6输送剧毒、可燃介质的管子，使用前应按设计要求核对管子的规格、数量和标记，管子的质量证明书应包括下列内容：产品标准号，钢的牌号，炉批号、交货状态、重量和件数，品种名称、规格及质量等级，产品标准中规定的各项检验结果，技术监督部门的印记。若到货的钢号、炉批号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前，该批管子不得使用。7输送剧毒介质管子的质量证明书中应有超声波检测结果，否则应按现行《无缝钢管超声波探伤方法》GB5777或《不锈钢管超声波探伤方法》GB4163的规定逐根进行无损试验。8无缝钢管的平焊法兰，锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷，机加工表面不得有毛刺、有害的划痕和其它降低法兰强度和法兰连接可靠性的缺陷。法兰密封存面应逐个进行检查，法兰的两个侧面不得有机加工引起的裂纹、划痕或撞伤等缺陷，法兰平面应与法兰密封面平行，螺母接触面应光滑平整。活套式法兰与管子焊接外的内外径尺寸应与管子相一致，接口的坡口应符合焊接工艺要求。9管道弯头、异径管、三通的外观检验、材质规格符合设计要求，成品管件不得有裂纹、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，如疤等。内外表面光滑，不得有氧化皮，管件坡口应符合焊接设计要求。10阀门必须具有制造厂的产品证明书和合格证。阀门铭牌应清晰、完整，外表面无裂缝、夹渣、砂眼、缩孔、打叠、重皮、皱折等缺陷；阀门填料应符合设计要求，填装方法正确，填料密封处的阀杆应无腐蚀，手轮阀杆不弯曲，启动灵活，传动装置完好，批示正确；阀门安装前应从同制造厂、同规格、同时到货中抽取20%且不少于一个（SHBⅠ、SHBⅡ管道上的阀门需100%抽检），进行壳体压力试验和密封性试验，强度试验压力为公称压力的1.5培，5分钟无泄漏为合格。试验介质宜用洁净水，不锈钢阀门用水试验时，水的氯离子含量不得超过100mg/L。若有不合格者，应加倍检查。如仍有不合格时，该批阀门不得使用。阀门强度试验完成后，要填写“阀门试验记录”进行标记。11安全阀在安装前，应按设计规定进行调试，调压时压力应稳定每个安全阀启闭试验不应少于3次。调试介质工作介质为气体，用空气或惰性气体；工作介质为液体时，用水调试。调试后进行铅封并填写《安全阀调整试验记录》。3.管道的预制1）预制前应认真熟悉图纸，提前绘制单线图，并标明管道的规格、尺寸、材质、走向及管道附件的定位尺寸等，然后根据单线图进行管道预制。预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量。管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标记，并做好标记的移植。管道预制要工厂化，预制深度要求60-70%左右，同时预制深度要掌握安装时能有调整活口及运输的方便。2）预制前应按设计要求核对管子、附件、阀门等的规格、材质、型号，任何材料代用必须经设计单位同意，不允许任意不加区别地以大代小、以厚代薄，以较高等级代替较低等级的材料。每道焊缝施焊后都要及时打上焊工钢印。每条管线预制完毕，都要进行内部清理，管端封口，管线编号、存放。3）管子切割：镀锌钢管及DN≤50的碳钢采用砂轮切割机切割，DN＞50的碳钢管可用氧-乙炔焰切割和机械相结合，不锈钢管采用等离子切割。管子切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛剌、凸凹、缩口等。熔渣、氧化皮、铁屑等应清除干净。4）管道连接：给排水用镀锌钢管DN≤80mm采用丝扣连接，丝扣处加聚氯乙烯生料带；当管径DN＞80mm时采用沟槽式连接，管道沟槽应采用专用机具进行加工。对于不锈钢管，当管道外径DN≤89mm采用手工全氩弧焊接，当管道外径DN＞89mm采用手工氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接工艺。直缝焊接钢管用于循环水系统时采用手工电弧焊焊接工艺，用于其他系统时采用手工氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接工艺。对20#钢和16Mn钢的无缝钢管，当管道外径DN≤57mm时，采用手工全氩弧焊焊接，当管道外径DN＞57mm采用手工氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接工艺。复合钢管、衬胶钢管和衬聚四氟乙烯钢管采用法兰连接。管道与平焊法兰连接采用承插式焊接，管道插入法兰的深度为法兰厚度的2/3，采用内外焊接。5）弯管最小弯曲半径应符合设计要求，当设计未规定时应符合下表的规定。弯管最小弯曲半径表管道设计压力弯管制作方式最小弯曲半径<10热弯3.5Do冷弯4.0Do≥10冷、热弯5.0Do6）弯管制作后，弯管处的最小壁厚不小于管子公称壁厚的90%，弯管处的最大外径与最小外径之差，SHB级管道应小于弯制前管子外径的8%。7）弯管制作后，直管段中心线偏差△不得大于1.5mm/m，且不得大于5mm。8）检验合格后的管道预制件应有标记，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，并封闭。存放时应防止损伤和污染。9）法兰面必须保护好，密封面不得有影响密封性能的缺陷存在，已预制到管线上的法兰，须清除表面的铁锈、毛刺及尘土，然后涂上黄油，用厚质塑料布或硬塑料管帽密封，搬运及堆放谨防碰撞或磨擦。10）氯气、氯化氢、氯硅烷管线焊缝必须进行100%无损检测。4.管道的安装1）一般规定（1）管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑等杂物，有特殊要求的管道，应按设计要求进行清除，清除合格后，应及时封闭。管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管子因切割而产生的异物应清除干净。（2）管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。阀门、节流孔板、仪表取源部件的安装应符合设计及规范要求。在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。温度计套管及其他插入件确保安装方向与长度，应符合自控专业的要求。（3）较大、较高设备吊装时应尽可能把附属管道带上去，如管道不能带上去，支架必须焊上去。设备本体上不能随意焊接支架，应将支架焊在设备上预先设置的垫板上，及保温圈或平台构件上。（4）与传动设备连接的管道安装时，应预先安装支架，不得将管道及阀门的重量或力矩附加在设备上，并应从机械的一侧开始安装。与传动设备连接的管道和支吊架安装完毕后，应卸下设备接管上的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平等偏差，径向位移及间距。当设计或制造厂未规定时，其值不应超过下表规定，同时应使螺栓顺利通过。法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距机器旋转速度（r/min）平行偏差（mm）径向偏差（mm）间距（mm）＜3000≤0.40≤0.80垫片厚+1.53000—6000≤0.15≤0.50垫片厚+1.0＞6000≤0.10≤0.20垫片厚+1.0（5）SHB级管道法兰连接（包括静置设备、阀门仪表件等），在自由状态下所有螺栓应能顺利通过，其平行偏差及间距不应超过下表规定：管道法兰平行偏差及间距管道级别管径平行偏差（mm）间距（mm）SHA≤DN3000.4垫片厚+1.5＞DN3000.7SHB≤DN3000.8垫片厚+2.0＞DN3001.0（6）调节阀组安装，应用预制的短管代替调节阀，安装完毕，取下短管，将两端法兰封闭保护。（7）所有法兰垫片使用临时垫片，等系统吹扫完毕，再逐个换成正式垫，并作好标记，以防弄错。（8）伴热管的安装及膨胀节的设置，应符合设计要求，不得将伴热管直接在主管上点焊固定。（9）弹簧支架的安装高度与弹簧的工作高度应符合设计要求，图中注明未考虑充水弹簧，如被其支、吊的管道，在开工前需要充水，需采用临时支撑将弹簧解脱。（10）对静电接地的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Ω时，应有导线跨接。管道系统静电接地引线宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置应符合设计要求。用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。（11）有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。管道的静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写“管道静电接地测试记录”。（12）管道安装时，不宜使用临时支吊架。当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支吊架。管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。（13）“Ⅱ”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或者预压缩，允许偏差为预伸缩量的10%。“Ⅱ”形补偿器安装水平安装时，平行臂应于管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。（14）机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开的拧紧法兰连接螺栓进行观测。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm，当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。（15）管道系统试运行，高温或低温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固。（16）螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合下表的规定。螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度（℃）工作温度一次热紧、冷紧温度二次热紧、冷紧温度250—350工作温度->350350工作温度-29—-70工作温度-<-70-70工作温度（4）热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持2h后进行。紧固管道连接螺栓时，管道的最大内压力应符合下列规定：a.当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压和应小于0.3MPa；b.当设计压力大于6MPa时，热态紧固的最大内压和应小于0.5MPa。冷态紧固应在卸压后进行。2）管子吊装：在周围现场条件许可的情况下，标高在8.0m以上的大管子用20t吊车吊装；小管子及标高在8.0m以下的管子用3t、2t、1t倒链和卷扬机配合吊装。3）碳钢管道的安装（1）预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。（2）管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。垫片选用带外环缠绕式石墨垫片。（3）管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为100mm。（4）管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。（5）法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有契缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺柱与螺母宜齐平。4）伴热管安装（1）蒸汽伴热管和热水伴热管的安装及对膨胀节的设置应符合设计要求，不得将伴热管直接在主管上点固定，宜用16#镀锌铁丝捆扎在被伴管上，捆扎间距为1-1.5mm。（2）伴热管为水平敷设时，伴热管应安装在被伴管下方一侧或两侧；垂直敷设时，伴热管等于或多于三根时宜围绕被伴管均匀敷设。伴管间应采取定距措施，并能自动排水。（3）伴热管经过阀门、管件时应沿其外形敷设，且应避免或减少袋形。5）不锈钢管的安装（1）不锈钢管采用砂轮切割机或等离子切割机切割，公称直径小于50mm的不锈钢管，采用砂轮切割机切割，公称直径大于50mm的不锈钢管采用空气等离子切割机切割。不锈钢管宜采用坡口机坡口，要将转速放到最慢，再用锉刀将影响焊接质量的氧化皮、凸凹不平处磨削平整，当采用砂轮机磨光时要用专用砂轮片。（2）不锈钢管道组对时，管口组对卡具应采用硬度低于管材的不锈钢材料制作，最好采用螺栓连接形式。严禁将碳素钢目卡具焊接在不锈钢管口上用来对口。（3）不锈钢管安装时不得用铁质的工具及材料敲和挤压；在碳钢支、吊架与不锈钢管道之间应垫入不锈钢片使碳钢支、吊架不与不锈钢管道直接接触，不锈钢管道穿墙及穿楼板时应加装套管，其间隙不应小于10mm并填塞绝缘物，绝缘物中不含有铁质，一般填物为石棉绳。（4）本工程不锈钢管，当管道外径DN≤89mm采用手工全氩弧焊接，当管道外径DN＞89mm采用手工氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接工艺。焊接前对管道进行坡口，使坡口表面整齐、光洁。坡口形式采用“V”型，并用丙酮清洗坡口，焊丝使用前擦拭干净，清除表面油污、锈蚀。（5）为防止管内焊缝金属氧化，管内进行充氩保护。对于预制活口采用厚3毫米的橡胶板、透明胶管充氩小装置（见下图活动口保护图示）。对于固定焊口充氩使用可溶纸封闭，形成充氩空间，并在焊缝周围贴上胶带，用粗针头接氩气胶管从对口间隙向内充氩（见下图固定口保护图示）。活动口保护示意图固定口保护图A、气体保护措施：引弧时提前5-8s送氩气，氩气流量不能过大，以焊缝表面呈现银白、金黄色为宜。施焊时，等管内空气排完后再焊。熄弧时，只按下电流衰减按钮，等熔池金属冷却后再停气。B、按仰→仰立→立→立平→平位置顺序操作，为满足焊接电流要求，施焊过程中安排一人均匀调节电流。C、采用小电流、快速焊、低电压电弧操作，要求一次焊完。氩弧焊完成后，进行手工电弧焊盖面。D、焊接后应对焊口进行酸洗和钝化，将酸洗膏涂敷在焊缝周围，用刷子对焊缝区反复刷洗几次，至呈白亮色为止，用清水冲净。然后用钝化液在管道焊缝表面揩一遍后用冷水冲洗干净。6）衬里管路的安装（1）衬里管都是带法兰的定型管段，它们都采用法兰连接，由厂家预制完成，不在安装现场进行切割、焊接。在配管设计时要周密考虑必须安装在管路上的仪表、取样等接口的位置；还要仔细算准管路的长度；弯头、三通等管件都要选用标准件。（2）衬里管件不应敷设在走道或容易受到撞击的地面上，应采用管沟、埋地或架空敷设。与其它管路敷设在一起时，应敷设在下层，防止连接点泄露，腐蚀其它管道。（3）架设应牢固可靠，除直接埋地敷设外，都必须用管夹将管路夹住。管夹与管之间应垫以3-5mm厚的弹性衬垫。不得将管路夹得过紧，须允许其能轴向移动。如果管路上装有伸缩器，在伸缩器两端的固定支架处才允许将管路夹紧。架空水平敷设时，长度为1-1.5米的管子可用一个管夹，长度为2米及以上的管子须用二个管夹，装在离管端200—300mm处。垂直敷设时，每根管子都应有固定的管夹支撑；承插式管的管夹支撑在承口下面，法兰式管的管夹支撑在法兰下面。架空敷设时，在人行道上空不应设置法兰、阀门等连接点，避免泄漏时造成事故。如必须设置法兰等连接点，要将法兰包在特制的盒内，以盛装泄漏出的物料，盒应定期打开检查。（4）管路安装的水平偏差≤2—3/1000，垂直偏差≤2—5/1000。坡度可取3/1000。根据管子的输送介质、操作条件和安装地点，应考虑热伸长的补偿措施和保温防冻措施。（5）与阀门连接时，阀应固定牢靠。在阀的两端装柔性接头，避免在启闭阀门时扭坏管路。与震动设备如机泵等连接时，在设备与管路间要加一段柔性短管。5.支、吊架的制作安装支吊架制作安装序号施工内容技术要求1支、吊架的制作安装1）按设计图纸要求，核对并确定管道支、吊架的结构型式、制作材质、下料尺寸、精度及焊接等要求。2）支、吊架制作，一般应提前批量进行。制作合格的支、吊架，必须进行分类存放待用。3）管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应正确、安装应牢固、管子与支承面接触应良好。4）无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装；有热位移管道的管道吊架，其吊点应设在偏位移的相反方向的1/2（位移值）处，两热位移方向不同、位移大小不同的管道，不得使用同一吊杆。5）固定支架按设计文件要求安装。固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。6）导向、滑动支架的滑移面应洁净平整，不得歪斜、卡涩，绝热层不得妨碍其位移。7）支、吊架的焊接应同管道一样，必须由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与托架焊接处，特别是固定支架，应仔细检查，焊肉应饱满，管子不得有咬边、烧穿等现象。8）管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记；在管道安装完毕后应予拆除。9）有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查与调整。10）活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件；管托不得脱落；固定支架应牢固可靠；可调支架的位置应调整合适。2管道支架除锈、刷漆1）金属表面污锈较厚时，采取先用锤敲掉锈层（不得损伤表面），再用钢丝刷和手提式电动磨光刷进行清除，直至露出金属本色。2）金属表面锈蚀较轻时，直接用砂纸和钢丝刷清除。3）管道涂刷防锈漆时，用干净的破布擦去管子表面的砂土、油污、水分等，即可刷防锈底漆。刷漆时用力要均匀适当，不得漏涂、起泡、流挂等。6.管道焊接管道焊接序号施工内容技术要求1焊前准备1）焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂夹层等缺陷，现场采用手工锉刀和磨光机机械清理。2）管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚的10%，且不大于2mm，不等厚对接焊件组对时，薄件端面应们于厚件端面之内，当内壁错边量超过前面的规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工。3）管子级对点固，应由焊接同一管子的焊工进行，点固用的焊条或焊丝应与正式焊接所用的相同，点固焊接工艺条件与正式焊接工艺条件相同。管子、管件组对点固时，应保持焊接区域不受恶劣环境条件（风、雨）的影响。2管口施焊1）现场施焊的焊工必须具有劳动局颁发的与焊接材质相同的有效的焊工证件，并具有相应操作的合格项目。对与该工程，公司将选派一批具有多年石化管道丰富焊接经验和焊接能力很强的焊工投入现场操作，从焊接技能上确保焊接质量。2）在施焊的全过程中，焊工必须按批准的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续，确认上一道工序合格后方可移交下一道工序。3）招标文件规定氯气、氯化氢、氯硅烷管线焊缝必须进行100%无损检测，因此该部分管道焊缝等级相对较高，焊后无损探伤要求也高，故焊接时必须严格控制焊接质量。4）焊接采用V型坡口，坡口用机械加工或砂轮机打磨，做到光滑平整.对坡口两侧20mm范围内将油污、铁锈和水份去除，且保证露出金属光泽。采用多层焊，焊时应严格控制层间温度。5）壁厚相同的管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10％，且不大于1mm。不同壁厚的管子、管件组对时，当壁厚差大于0.5mm时，应按图下图加工：管道坡度加工示意图6）件组对点固焊时，选用的焊接材料及工艺保证与正式焊接要求相同，焊接中注意引弧和收弧质量，收弧处确保弧坑填满，防止弧坑火口裂纹，多层焊做到层间接头错开。每条焊缝尽可能做到一次焊完，因帮被迫中断时，及时采取防裂措施，确认无裂纹后方可继续施焊。焊接过程中必须做好自检、互检工作。7）焊缝表面的焊渣必须清理干净，先由进行外观质量检查，是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷，如有应进行返修，并做好焊缝返修记录，同一位置的焊缝返修次数来得超过三次。经外观检查合格的焊缝方可按要求比例进行无损探伤。锅炉施工方法1.锅炉及系统施工工序及工艺部署锅炉及系统施工工序及工艺部署2.主要施工要点锅炉房设备施工要点项目内容施工要点锅炉安装1.锅炉就位必须具备的条件1）锅炉间内，设备正上方的主要管道已安装完毕；2）锅炉的混凝土基础已施工完毕，强度已经达到设计和规范要求；3）锅炉基础的尺寸和坐标已检查完毕，并办完相关手续。2.锅炉的找平找正1）锅炉的纵向找平用水平尺进行，当锅炉纵向不平时，可用千斤顶将低的一端顶起，在锅炉的支座下垫适当厚度的钢板，使锅炉的水平度达到要求，垫铁的间距一般为500-1000mm。锅炉标高偏差为±5mm。2）锅炉横向找平用水平尺进行，锅炉的横向倾斜度不得大于5mm。成排安装的锅炉，前部或后部一定要平齐，误差不大于2mm，锅炉两侧的间距要符合设计要求。软化设备安装1.安装前，先检查设备表面有无撞痕，罐内防腐有无脱落，如有脱落应作好记录，采取措施后再安装。为防止树脂流失应检查布水喷嘴和孔板垫布有无损坏，如损坏应更换。2.安装软水装置：用人工或吊装设备将上好地脚螺栓的离子交换器就位在划好基准线基础上，用垫铁找直找正，视镜应安装在便于观看的方向，罐体垂直要求为1/1000，找正找直后灌注混凝土，当混凝土强度达到75%时，可将地脚螺栓拧紧。在吊装时要防止损坏设备。3.设备配管：应用镀锌钢管或塑料管，采用螺纹连接，丝扣处涂白铅油、麻丝或用聚四氟乙稀薄膜(生料带)做填料，接口要严密。所有阀门安装的标高和位置应便于操作，配管的支架严禁焊在罐体上。4.配管完毕后，根据说明书进行水压试验，检查法兰接口、视镜、丝头，不渗漏为合格。5.装填新树脂时，应根据说明书先进行冲洗后再装入罐内。树脂层装填高度按设备说明书要求进行。锅炉房水泵安装1.首先应检查水泵安装基础的尺寸、位置和标高，应符合工程设计要求；水泵开箱检查应符合下列要求：2.应按设备技术文件的规定清点泵的零件和部件，并应无缺件、损坏和锈蚀等；管口的保护物和堵盖应完好；3.应核对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符；4.吸入管道与输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量；5.管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割，当需焊接和气割时，应拆下管道或采取必要的措施，并应防止焊渣进入泵内；6.泵试运转前，应检查下列项目：1）电机的转向应与泵的转向相符；2）地脚螺栓应无松动；3）各润滑部位已加注润滑油，需要冷却的部位已加注冷却油；4）各指示仪器、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠；5）盘车应灵活、无异常现象；6）泵启动前，应先打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门，待转速正常后，再打开出口管路的阀门，并将泵调节到设计工况；7.泵试运转时应符合下列要求：1）各固定连接部位不应有松动；2）转子及各运动部件运转正常，不得有异常声响和摩擦现象；3）附属系统的运转应正常；管道连接应牢固无渗漏；4）泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠；5）泵在额定工况点连续试运转的时间不应少于两小时；大管道支吊架制作安装支吊架的制作技术要求1.管道支吊架的制作必须按照施工图中的大样图和给排水标准图集中的样图进行。2.受力部件如膨胀螺栓的规格必须符合设计及有关技术标准规定。3.管道支吊架的焊接按照金属结构焊接工艺，焊接厚度不得小于焊件最小厚度，不能有漏焊、结渣或焊缝裂纹等缺陷；管卡的螺栓孔位置要准确。4.吊架制作完毕后，其外表面进行除锈，再涂防锈漆两遍。锅炉房管道安装1.管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。2.DN50（含）以下的管道用砂轮锯切割，DN50以上的管道用氧乙炔火焰切割，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切口端面倾斜偏差“△”不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm，见下图。3.DN40（含DN40）以上的管道采用焊接连接，DN40以下的采用丝扣连接，直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。4.焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。5.环焊缝距支吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。6.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。7.穿墙及过楼板的管道，应加套管，套管的尺寸应保证管道的保温层能够穿过套管，管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管的长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面20mm，穿过室外地面的管道应有防雨帽及防虫堵，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。8.管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。9.支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。10.管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。11.管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。a12.管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。13.埋地钢管的防腐层应在安装前作好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和13）安装时应防止损坏防腐层。14.管道安装时，不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架冲突，并应有明显标记，在管道安装完后拆除。防微振施工工艺生产区设备对防微振有很高的要求，区域不能产生振动，因此施工过程中的隔振措施是本项目安装工程的重点。为避免或减小各类管线、支吊架等系统的振动对核心区工艺设备的影响，需要对振动较大的管线及动力设备采取隔振、减振措施。1.单层管线或单吊支架系统减振减振器设置在吊杆上减振器设置在支架2.多管线综合支架系统减振单层管线或单吊支架系统减振3.风管系统减振风管系统减振，安装示意如下：风管吊挂式减振4.减振器选型针对管路系统实际情况，计算出作用在单个减振器上的荷载Q，然后根据减震器厂商产品说明书，选择荷载、高度、变形量均能满足要求的减震器。选择减震器时，慎选带油（或油易外泄）的减震器。5.减振器的安装固定及限位处理减振器安装方式：减振器安装时，要注意保持垂直方向的载荷分布。管道运行中所产生的振动力不规则，使得减振器上管道支架中有会可能产生横向、径向的偏移量，即水平面上两个方向的便宜，若对这种横向、径向的偏移量不进行处理，会产生管道倾斜使减振器变形，破坏减振器，影响管道运行，因此需要对减振器上管道支架进行限位处理。风管、管道穿土建墙体、金属墙板、吊顶时，在穿越处采用柔性套管进行封堵，以避免风管、管道的振动造成墙体、墙板、吊顶的振动。工艺管道预留预埋1.预留预埋预留预埋要求如下表所示。预留预埋要求序号工作内容技术要求1预留预埋准备根据深化设计师认真熟悉施工图纸，找出所有预埋预留点，并统一编号，将管道及设备的位置、标高尺寸测定，标好孔洞的部位，在预留预埋图中标注清晰，便于预留预埋，同时与其他专业沟通，避免日后安装冲突。2加工制作预埋件严格按图纸设计要求或标准图集加工制作模盒、预埋件及穿墙体、楼板的各种形式套管。3穿楼板孔洞预留预留孔洞根据尺寸做好木盒子或钢套管，确定位置后预埋，并采用可靠的固定措施，防止其移位。为了避免遗漏和错留，在核对间距、尺寸和位置无误并经过相关专业认可的情况下，施工过程中认真对照检查。在浇筑混凝土过程中派专人配合复核校对，看管预埋件，以免移位，发现问题及时沟通并修正。4穿砌筑隔墙无防水要求套管安装土建专业在砌筑隔墙时，配合土建专业按专业施工图的标高、几何尺寸将套管置于隔墙预留位置中，砌块找平后用砂浆将其固定牢靠，保护封闭好套管两端。2.穿楼板和后砌墙套管预留预埋施工，现场复核及严格把控安装施工规范要求施工。预留预埋尺寸要求如下表所示。预留预埋尺寸要求DN/5075100125150200250300方洞B×B120×120150×150180×180200×200250×250300×300350×350400×400圆洞φ120150180200250300350400穿墙套管DN1001251502002002503003503.预埋套管安装方法及要求预埋套管安装方法及要求如下表所示。预埋套管安装方法及要求序号套管安装位置套管安装样图备注1穿墙面塑料管1）塑料管道在穿越屋面板处的外表面应打毛。2）柔性填料采用发泡聚乙烯或聚氨酯等材料。2穿建筑内隔墙套管1-钢管2-钢套管3-密封填料4-隔墙5-不锈钢装饰板（明露管道适用）3穿无防水要求的楼板1-钢管2-钢套管3-密封填料4-楼板工艺管道安装1.聚丙烯（PPH）管道简介浓HF水管、浓HF,HCL水管、浓HF,HNO3,H2SO4水管、一般酸碱排水管、燃烧池含铝废水管、事故废水管等工艺产线废水管道常规采用聚丙烯（PPH）管道，该管道具有耐腐蚀、质轻、强度高、安装维修方便、寿命长等特点。2.施工常用机具施工工具：电锯、电刨、电钻、板手、刮刀、削刀、榔头。丈量工具：水平尺、钢卷尺、法兰角尺、线锤。施工机械：热熔电焊机、自动焊板机、磨光机、开孔机。3.作业环境1）施工图纸及有关技术文件必须齐全，并应进行设计交底；2）材料、施工力量、施工机具等应能保证正常施工；3）与管道相关的支架及土建工程、用电，材料存放场地等临时设施应能满足施工要求；4）施工前应熟悉设计图纸和施工方案。安装人员必须掌握塑料管道安装的基本操作技术，人员应经考核合格后上岗，严禁盲目施工；5）管材、管件及阀门均已按标准验收合格，并具备有关技术资料(如合格证等)与设计核对无误，内部清洗干净，不存在杂物，塑料管安装过程中应考虑到强度，因此须在同一安装部位的其它材质管道已安装完毕，再安装塑料管道。4.管道施工工艺聚丙烯（PPH）管道施工工艺如下表所示。聚丙烯（PPH）管道施工工艺序号项目内容1热熔连接安装流程管道切割→管口清理→加热→管道连接→冷却2安装示意图切割管口清理加热连接冷却3技术要点1）切口应平滑、无毛刺。2）用记号笔在管材上标记熔接深度。3）同时将管材与管件插入熔接器内，按规定时间进行加热。4）加热完毕，取出管材与管件，立即连接，冷却后松开双手。5.工艺验收工程结束后，完全符合图纸的工艺走向要求验收(也可根据业主方现场实际情况和相关资料验收)。1）管道、管架、管箍全部完工，管线的走向应横平竖直，检查焊口外表无漏焊、少焊、螺栓阀门全部拧紧无缺件；2）管道在验收前应通水冲洗，冲洗不宜为浊度在10mg/L以下的净水，冲洗水速宜大于2m/s，直至冲洗到出口的水浊度与进口处相当为止；3）进行严密性试验：缓慢地向试压管