安全生产风险分级管控制度

安全生产风险分级管控制度1总则1.1编制目的为建立安全生产风险分级管控长效机制，精准识别、科学评估、分级管控各类安全风险，从源头上防范生产安全事故发生，保障从业人员生命财产安全，依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国突发事件应对法》《安全生产风险分级管控体系通则》（GB/T33000）及属地应急管理部门相关规定，结合本单位实际制定本制度。1.2适用范围本制度适用于本单位全区域、全流程、全人员、全时段的安全生产风险分级管控工作，覆盖生产车间、仓储库区、公用工程站、办公区、生活区等所有区域，正式员工、劳务派遣人员、实习人员、外来施工人员、访客等所有进入厂区人员，生产设备、特种设备、电气设备、消防设施、运输车辆等所有设备设施，常规作业、非常规作业、外包作业等所有作业活动，以及管理制度、操作规程存在的管理类风险。1.3基本原则1.3.1风险优先原则：所有生产经营活动必须以风险可控为前提，风险未消除不得组织作业。1.3.2全员参与原则：从主要负责人到一线岗位员工均需承担相应风险管控责任，实现风险辨识、管控全员覆盖。1.3.3分级管控原则：按照风险等级匹配对应管控层级，落实“谁主管、谁负责”要求，确保管控责任到人、措施落地。1.3.4动态调整原则：根据生产运行变化、管控措施有效性、事故发生情况等及时调整风险等级与管控措施，实现风险闭环管理。1.3.5信息公开原则：所有风险信息必须向相关从业人员、外来单位公开，确保相关人员熟知风险危害与防控要求。2职责分工2.1安全生产委员会（以下简称安委会）是本单位风险分级管控工作最高决策机构，主要职责包括：审批风险分级管控相关制度、年度风险辨识评估计划、重大风险专项管控方案；统筹保障风险分级管控所需的人员、资金、设备、技术资源；每季度听取风险分级管控工作汇报，协调解决重大问题；审批风险等级调整、重大隐患整改方案等重要事项。2.2安全管理部门是风险分级管控工作牵头执行部门，主要职责包括：制定、修订风险分级管控制度，组织开展年度、专项风险辨识评估工作；指导、监督各业务部门开展风险辨识、评估、管控工作；汇总编制全单位风险清单、风险分级管控台账，组织开展重大风险评估评审；每月组织开展风险管控措施落实情况专项检查，下达隐患整改通知并跟踪验收；组织开展风险分级管控教育培训、应急演练；每半年向属地应急管理部门报备重大风险管控情况；负责风险管控档案的统一管理。2.3各业务部门（生产部、设备部、技术部、仓储部、行政部、后勤部等）是本部门管辖范围内风险管控责任主体，主要职责包括：组织本部门人员开展管辖区域内的风险辨识、初评工作，按时上报辨识评估结果；落实本部门管辖范围内各等级风险的管控措施，定期开展风险排查；及时上报本部门发现的新增风险、管控措施失效等情况，组织开展隐患整改；对本部门员工开展岗位风险专项培训，确保员工熟知本岗位风险与管控要求；配合安全管理部门开展风险评估、检查、演练等工作。2.4班组负责人是班组管辖范围内风险管控直接责任人，主要职责包括：组织班组员工落实岗位风险管控措施；每班开展班前风险交底、班中风险排查、班后风险总结；及时上报班组发现的风险异常、隐患问题，组织现场处置；监督班组员工正确佩戴使用个体防护用品，严格遵守操作规程。2.5岗位员工是本岗位风险管控直接执行人，主要职责包括：熟知本岗位风险等级、危害后果、管控措施、应急处置流程；严格落实岗位操作规程与风险管控要求，开展每班岗前风险排查；发现风险异常、隐患问题第一时间上报，必要时采取紧急处置措施；主动参加风险分级管控教育培训，考核合格后方可上岗。2.6外来单位（施工单位、服务商、访客等）进入厂区前必须接受风险告知，签订风险承诺书，严格遵守本单位风险管控相关规定；外来施工单位必须针对作业内容开展专项风险辨识，编制施工方案与管控措施，经本单位安全管理部门审批后方可作业；施工过程中落实各项管控要求，接受本单位的监督检查。3风险分级判定标准本单位采用风险矩阵法（LS法）开展风险评估，结合风险发生可能性、后果严重性计算风险度，判定风险等级，同时明确特殊情形直接判定规则。3.1风险发生可能性（L）分级标准将风险发生的概率从低到高划分为5个等级，具体判定标准如下：3.1.1L1级（几乎不可能发生）：发生概率<1×10^-6/年，即100万年以上才可能发生1次，无历史发生记录，且现有管控措施完善。3.1.2L2级（不太可能发生）：发生概率为1×10^-6/年~1×10^-4/年，即1万年到100万年可能发生1次，历史上全行业偶有发生，本单位无发生记录。3.1.3L3级（可能发生）：发生概率为1×10^-4/年~1×10^-2/年，即100年到1万年可能发生1次，本单位或同类型单位近年有发生记录。3.1.4L4级（很可能发生）：发生概率为1×10^-2/年~1×10^-1/年，即10年到100年可能发生1次，本单位近3年有同类未遂事件发生。3.1.5L5级（极易发生）：发生概率≥1×10^-1/年，即10年以内可能发生1次，本单位近1年有同类事件发生，或管控措施缺失，随时可能发生事故。3.2风险后果严重性（S）分级标准将风险发生后的后果严重程度从低到高划分为5个等级，具体判定标准如下：3.2.1S1级（轻微后果）：无人员伤亡，直接经济损失<1万元，无不良社会影响，不影响正常生产运行。3.2.2S2级（一般后果）：造成1~2人轻伤，直接经济损失1万元（含）~10万元，影响范围局限于班组级，无外部社会影响。3.2.3S3级（较严重后果）：造成1~2人重伤，或3~9人轻伤，直接经济损失10万元（含）~100万元，影响范围覆盖部门级，仅在属地乡镇范围内产生轻微社会影响。3.2.4S4级（严重后果）：造成1~2人死亡，或3~9人重伤，或10人以上轻伤，直接经济损失100万元（含）~1000万元，影响范围覆盖全单位，在属地区县级范围内产生不良社会影响。3.2.5S5级（特别严重后果）：造成3人及以上死亡，或10人及以上重伤，直接经济损失1000万元及以上，在属地市级及以上范围产生重大不良社会影响，触发政府部门专项调查。3.3风险等级判定规则风险度R=可能性L×后果严重性S，按照R值将风险从高到低划分为4个等级，对应红、橙、黄、蓝四色标识：3.3.1重大风险（红色风险）：R≥20，风险程度极高，可能导致重特大生产安全事故，必须采取专项管控措施，无法确保安全时必须停产整改。3.3.2较大风险（橙色风险）：10≤R<20，风险程度高，可能导致较大生产安全事故，需采取针对性管控措施，严格限制作业条件。3.3.3一般风险（黄色风险）：4≤R<10，风险程度中等，可能导致一般生产安全事故，需纳入常规管理，落实管控措施。3.3.4低风险（蓝色风险）：R<4，风险程度低，基本不会导致人员伤亡与财产损失，通过日常管理即可有效管控。3.4重大风险直接判定规则符合以下任意一种情形的，直接判定为重大风险，无需开展矩阵计算：3.4.1涉及重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品、重大危险源的生产装置、储存设施；3.4.2涉及动火、有限空间、高处作业、吊装作业、临时用电、动土作业、断路作业、盲板抽堵作业等八大特殊作业，且作业环境存在易燃易爆、有毒有害介质泄漏风险的；3.4.312个月内发生过亡人事故、重伤3人及以上事故的同类作业、同类设备设施；3.4.4管控措施全部失效，随时可能发生重特大事故的风险点；3.4.5属地应急管理部门明确要求列为重大风险的情形。4风险分级管控工作流程4.1风险辨识4.1.1辨识范围风险辨识需实现全覆盖，不得遗漏任何风险点，具体范围包括：（1）区域类：生产车间、原料库区、成品库区、危化品储存区、锅炉房、配电房、空压站、制冷站、污水处理站、办公楼、员工宿舍、食堂、消防通道等所有地上、地下区域；（2）设备设施类：生产加工设备、压力管道、压力容器、电梯、起重机械、叉车、消防设施、电气线路、通风系统、自动化控制系统、安全联锁装置等所有设备设施；（3）作业活动类：常规生产操作、设备巡检、维护保养、清洁作业等常规作业，八大特殊作业、设备大修、试生产、新设备调试等非常规作业，以及外包施工、外来服务等外来作业；（4）管理类：安全生产制度缺失、操作规程不完善、人员资质不符合要求、培训不到位、应急措施缺失等管理漏洞。4.1.2辨识方法根据风险类型选择适宜的辨识方法：（1）设备设施类风险采用安全检查表法（SCL），对照相关标准规范逐一排查设备设施存在的隐患；（2）作业活动类风险采用工作危害分析法（JHA），分解作业步骤，逐一识别每个步骤存在的风险；（3）涉及复杂工艺、重大危险源的风险采用危险与可操作性分析（HAZOP），由专业团队开展系统性辨识；（4）重大风险等级判定需结合定量风险评估（QRA）方法，精准测算事故影响范围与后果。4.1.3辨识频次（1）每年12月组织开展1次全单位覆盖的年度风险辨识，形成下一年度风险清单；（2）新改扩建项目投产前、工艺设备重大变更、新材料新产品投入使用、发生生产安全事故或涉险事故、相关法律法规标准更新、外部环境发生重大变化时，7个工作日内组织开展专项风险辨识；（3）各部门每月组织开展1次本部门管辖范围内的风险补充辨识，及时发现新增风险。4.2风险评估4.2.1各部门完成风险辨识后，3个工作日内完成风险初评，填写风险辨识清单上报安全管理部门；4.2.2安全管理部门收到初评结果后10个工作日内，组织业务骨干、注册安全工程师开展复评，形成全单位风险评估初步结果；4.2.3涉及重大风险的，安全管理部门需聘请3名及以上相关行业外部专家开展评审，确认风险等级与管控措施的科学性、可行性；4.2.4风险评估结果需明确每个风险点的位置、风险类型、影响范围、可能发生的事故类型、风险等级。4.3风险分级公示4.3.1风险评估结果经安委会审批后，3个工作日内在全单位范围内公示，公示期为5个工作日；4.3.2部门或员工对风险分级结果有异议的，可在公示期内向安全管理部门提交复评申请，安全管理部门需在5个工作日内组织复评并反馈结果；4.3.3公示无异议后，安全管理部门汇总形成正式的《全单位风险分级管控清单》，下发至各部门执行。5分级管控责任与措施要求5.1通用管控要求所有风险点必须制定覆盖工程技术、管理措施、个体防护、应急处置四个层面的管控措施，不得缺失任一维度：5.1.1工程技术措施：优先采用自动化控制、安全联锁、紧急切断、防爆泄压、通风排毒、隔离屏蔽、物理防护等本质安全措施，从源头上降低风险等级。5.1.2管理措施：建立完善相关管理制度、操作规程，明确管控责任人，落实定期检查、作业审批、人员资质审核、培训考核等管理要求，确保管控措施落地。5.1.3个体防护措施：根据风险危害类型，为作业人员配备符合国家标准的安全帽、防护手套、防护服、防毒面具、空气呼吸器、防砸鞋等个体防护用品，监督作业人员正确佩戴使用。5.1.4应急处置措施：制定针对性的应急处置流程，配备足够的应急物资，明确紧急撤离路线，定期开展应急演练，提升突发情况处置能力。5.2重大风险（红色）管控要求5.2.1管控责任：由公司安委会统筹管控，单位主要负责人为第一责任人，分管安全副总经理、相关业务分管副总经理为直接责任人，风险点所在部门负责人为现场管控责任人。5.2.2管控措施：（1）单独编制《重大风险专项管控方案》，明确管控人员、资金投入、技术措施、管控频次、应急要求，经安委会审批后执行；（2）重大风险点现场设置明显的红色警示标识，标注风险等级、危害后果、管控责任人、应急电话、紧急撤离路线，严禁无关人员进入；（3）每月至少开展1次重大风险专项检查，主要负责人每季度至少带队检查1次重大风险管控情况；（4）重大风险区域内的所有特殊作业一律提级两级审批，原本二级动火作业升级为特级动火作业，作业过程中安全管理部门必须安排专人全程旁站监督；（5）重大风险区域安装实时监测预警系统，参数异常时自动报警，相关责任人必须在10分钟内赶到现场处置；（6）每季度至少组织开展1次重大风险专项应急演练，每半年组织1次重大风险管控措施有效性评审，必要时调整管控方案；（7）每半年将重大风险管控情况向属地应急管理部门报备，管控措施失效无法确保安全时，立即停止相关区域作业，组织整改，验收合格后方可恢复生产。5.3较大风险（橙色）管控要求5.3.1管控责任：由分管业务的副总经理统筹管控，部门负责人为第一责任人，班组负责人为现场管控责任人。5.3.2管控措施：（1）编制《较大风险管控规程》，明确各岗位管控要求，经安全管理部门审批后执行；（2）较大风险点现场设置橙色警示标识，标注风险等级、危害后果、管控责任人、应急处置措施；（3）每半个月至少开展1次较大风险专项检查，分管业务副总经理每月至少带队检查1次管辖范围内的较大风险管控情况；（4）较大风险区域内的特殊作业提级一级审批，作业过程中部门必须安排专人现场监督；（5）每月组织1次较大风险管控措施有效性排查，每半年组织开展1次专项应急演练；（6）发现管控措施失效时，24小时内制定整改方案，落实整改，整改期间采取临时管控措施，确保安全。5.4一般风险（黄色）管控要求5.4.1管控责任：由部门负责人统筹管控，班组负责人为第一责任人，岗位员工为直接执行人。5.4.2管控措施：（1）将风险管控要求纳入部门日常管理制度与岗位操作规程，明确管控流程；（2）一般风险点现场设置黄色警示标识，标注风险名称、管控要求、应急措施；（3）每周至少开展1次一般风险专项排查，部门负责人每两周至少带队检查1次管辖范围内的一般风险管控情况；（4）每季度组织1次管控措施有效性排查，发现隐患立即整改；（5）岗位员工必须熟知本岗位一般风险的管控要求，严格落实操作规程。5.5低风险（蓝色）管控要求5.5.1管控责任：由班组负责人统筹管控，岗位员工为直接执行人。5.5.2管控措施：（1）将风险管控要求纳入岗位操作规程，作为日常巡检内容；（2）低风险点现场设置蓝色提示标识，标注风险名称、注意事项；（3）每班作业前岗位员工对低风险点开展排查，发现异常立即上报；（4）每半年组织1次低风险管控措施有效性排查，必要时优化管控要求。6风险公告与教育培训6.1风险公告6.1.1单位主出入口设置固定风险公告栏，公示本单位总体风险等级、重大风险分布位置、危害后果、应急电话、举报方式等信息；6.1.2各风险点现场设置统一格式的风险告知卡，内容包括风险名称、风险等级、危害类型、管控措施、应急处置流程、管控责任人、联系电话，告知卡内容必须清晰、醒目，便于员工查看；6.1.3外来人员进入厂区前，门卫必须发放《厂区风险告知书》，明确厂区主要风险、注意事项、应急要求，外来人员签字确认后方可进入；6.1.4风险等级调整后，3个工作日内更新公告栏、风险告知卡的相关内容，确保信息准确。6.2教育培训6.2.1每年至少组织2次全员风险分级管控专项培训，培训内容包括风险辨识方法、分级标准、管控要求、应急处置流程，培训后组织考核，考核合格后方可继续上岗，培训覆盖率、合格率必须达到100%；6.2.2新员工三级安全教育中，岗位级安全教育必须包含本岗位风险管控相关内容，考核合格后方可上岗；6.2.3重大风险区域作业人员每季度开展1次专项培训与考核，考核不合格的立即调离岗位，不得在重大风险区域作业；6.2.4外来施工人员进场前，必须开展专项风险培训，考核合格后方可进场作业，培训内容包括作业区域风险等级、管控要求、应急处置流程；6.2.5所有培训必须留存签到表、考核试卷、影像资料，保存期限不少于3年，重大风险相关培训资料长期保存。7风险动态更新与闭环管理7.1风险动态调整机制风险等级并非固定不变，出现以下任意一种情形时，必须及时开展风险复评，调整风险等级与管控措施：7.1.1新改扩建项目投产、工艺或设备发生重大变更、新材料新产品投入使用；7.1.2发生生产安全事故、涉险事故、未遂事件；7.1.3风险管控措施有效性下降、管控措施失效；7.1.4相关法律法规、标准规范发生更新，原有管控措施不符合新要求；7.1.5外部环境发生重大变化，如周边新建高危企业、极端天气预警、地质灾害预警等；7.1.6年度风险复评发现风险等级发生变化。7.2动态更新流程7.2.1由风险点管辖部门提交风险等级调整申请，说明调整原因与建议等级；7.2.2安全管理部门10个工作日内组织开展风险评估，提出调整意见，报安委会审批；7.2.3审批通过后3个工作日内，更新风险管控清单、风险公告、告知卡，告知所有相关人员。7.3闭环管理要求7.3.1各级管控责任人按照管控频次要求开展风险排查，发现管控措施缺失、失效、隐患等问题时，立即下达整改通知书，明确整改责任人、整改时限、整改要求；7.3.2整改责任部门必须在规定时限内完成整改，整改完成后提交验收申请，安全管理部门组织验收，验收合格后方可闭环；7.3.3重大隐患由安委会挂牌督办，整改期间必须采取临时管控措施，无法确保安全的立即停产整改；7.3.4建立“辨识-评估-分级-管控-排查-整改-更新”的闭环管理链条，所有环节的记录必须完整留存，确保可追溯。8档案管理8.1安全管理部门负责建立统一的风险分级管控档案，各部门负责留存本部门的风险管控相关资料；8.2档案内容包括：风险分级管控制度、年度风险辨识计划、历次辨识评估记录、风险管控清单、重大风险专项管控方案、各级检查记录、隐患整改通知书与验收记录、培训记录、应急演练记录、重大风险报备记录、风险调整审批记录等；8.3档案保存期限：一般风险、低风险相关资料保存期限不少于3年，较大风险、重大风险相关资料长期保存；8.4电子档案必须定期备份，防止数据丢失，档案存放区域符合防火、防潮、防盗、防损坏要求；8.5员工有权查阅本岗位的风险管控相关资料，各部门不得拒绝。9考核与奖惩9.1考核机制将风险分级管控工作纳入各部门、各岗位年度绩效考核，考核权重不低于15%，考核内容包括：风险辨识覆盖率、风险评估准确率、管控措施落实率、隐患整改完成率、培训考核合格率。9.2奖励情形9.2.1主动辨识出未被发现的重大风险，有效避免事故发生的，给予5000元~20000元的奖励；9.2.2对风险管控措施提出合理化建议，经采纳后有效降低风险等级的，给予1000元~5000元的奖励；9.2.3年度风险分级管控工作考核排名前3的部门，给予