某印刷厂生产调度准则

某印刷厂生产调度准则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，结合本厂生产实际，解决工序衔接不畅、质量检验滞后、设备利用率不高等问题，核心目标是规范生产调度流程，保障生产安全，提升生产效率，降低运营成本。

1、确保生产计划与实际生产能力匹配，减少资源闲置与浪费。

2、强化生产环节质量控制，降低次品率与返工率。

3、优化设备调度与维护，延长设备使用寿命，减少故障停机时间。

(二)适用范围：覆盖生产部、质量部、设备部、仓储部、采购部等部门及全体员工，包括正式工、实习生及外包维修人员。物料紧急采购、设备重大故障等特殊情形需报总经理审批。

1、生产调度指令下达、执行、反馈全流程。

2、生产异常处理、物料调配、设备维护协调。

3、与采购部就原材料紧急需求、供应商协调的对接。

(三)核心原则：坚持计划先行、动态调整、安全第一、协同高效、持续改进原则。

1、生产计划下达前需经生产部与质量部联合会审。

2、生产过程中遇异常及时上报，不得擅自更改工艺参数。

3、设备调度优先保障重点订单生产，非生产时间按维护计划执行。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《员工手册》《安全生产责任制》《质量管理体系》等制度关联，制度冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、生产计划制定需参考《年度生产经营计划》。

2、设备维护记录需纳入《设备管理台账》。

(五)相关概念说明

1、生产调度指令指生产部下达的生产任务、工艺要求、物料清单及完成时限。

2、生产异常包括设备故障、物料短缺、质量不合格等影响生产进度的情形。]

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二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：厂部设总经理1名，下设生产部、质量部、设备部、仓储部等部门，生产部设主管1名、车间主任2名、班组长若干名。总经理负责全厂生产调度决策，生产部主管负责具体调度执行，车间主任负责本车间调度落实。

1、总经理对生产调度负总责，审批月度生产计划。

2、生产部主管对生产调度指令的准确性、及时性负责。

3、车间主任对车间生产进度、质量、安全直接负责。

(二)决策与职责：总经理每月初召集生产部、质量部、仓储部负责人召开生产计划会，确定月度生产任务，重大设备采购、工艺调整需总经理审批。

1、总经理决策生产计划时需考虑产能负荷、物料库存、客户交期。

2、总经理对生产计划调整的最终决定权，但需书面记录调整理由。

(三)执行与职责：生产部主管根据生产计划制定日生产任务单，车间主任每日晨会分配任务至班组长，班组长将任务分解至操作工。质量部负责生产过程抽检，设备部负责设备维护。

1、生产部主管每月核对生产计划完成率，低于90%需分析原因。

2、班组长对班组内任务完成情况负责，每日向车间主任汇报。

3、质量部抽检不合格品需立即隔离，并通知生产部主管分析原因。

(四)监督与职责：设备部每月检查设备维护记录，仓储部每月盘点物料库存，质量部每月汇总质量报表，总经理每季度抽查执行情况。

1、设备部发现设备维护不及时，需书面通知生产部主管限期整改。

2、质量部发现连续3次抽检不合格的班组，需约谈班组长并记录。

(五)协调联动：生产部与仓储部每日上午9点核对物料需求，遇紧急需求需立即联系采购部。生产部与设备部每月25日召开设备维护协调会，确定下月维护计划。

1、物料紧急需求需填写《紧急采购申请单》，经生产部主管、仓储部经理会签后报总经理审批。

2、设备维护计划需考虑生产排程，非生产时间不得影响正常生产。]

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三、生产计划制定与下达

(一)计划制定：生产部每月5日前根据年度生产经营计划、客户订单、产能负荷、物料库存等因素编制月度生产计划，经质量部审核后报总经理审批。

1、月度生产计划需包含订单号、产品名称、数量、交期、工艺路线、所需物料等要素。

2、产能负荷计算需考虑设备产能、人员数量、设备维护计划。

(二)计划下达：生产计划批准后，生产部主管在每月6日前将日生产任务单下达至各车间主任，车间主任在每日晨会前将任务分解至班组长。

1、日生产任务单需明确当日生产产品、数量、优先级、质量标准。

2、班组长需在晨会后将任务单张贴在操作岗位，确保操作工知晓。

(三)计划调整：遇物料短缺、质量异常、客户变更交期等情形，生产部主管需填写《生产计划调整申请单》，经质量部、仓储部会签后报总经理审批。

1、物料短缺需立即联系采购部，同时调整生产计划。

2、质量异常需暂停生产，分析原因并制定纠正措施后方可恢复生产。

(四)计划考核：总经理每月25日召集生产部、质量部、仓储部负责人召开生产计划完成情况分析会，对未达标部门进行绩效考核。

1、生产计划完成率以实际产量与计划产量的比例计算。

2、连续2个月计划完成率低于85%的部门，需制定改进方案并报总经理审批。

四、生产作业标准与规范

(一)管理目标与核心指标：设定月度生产计划完成率不低于90%，设备综合效率（OEE）不低于75%，一次合格率不低于95%，物料损耗率低于2%，核心指标每日统计、每周汇总。

1、生产计划完成率以实际产量与计划产量的比例计算，月度考核。

2、OEE计算公式为（时间开动率×性能开动率×合格品率），每周评估。

(二)专业标准与规范：制定《印刷工艺操作规程》《设备维护保养规范》《安全生产操作细则》，标注高风险控制点，对应防控措施。

1、印刷工艺操作规程高风险点包括：油墨配比、版辊安装、套印精度，防控措施为操作前培训、过程抽检、首件确认。

2、设备维护保养规范高风险点包括：印刷机滚筒、折页机刀组，防控措施为建立维护档案、定期点检、故障预警。

(三)管理方法与工具：采用5S管理法、鱼骨图分析法，应用于车间现场管理、质量异常分析。

1、5S管理法要求每日晨会检查，每周由生产部主管组织复查。

2、鱼骨图分析法用于质量异常时，由质量部牵头，生产部配合完成原因分析。]

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五、生产调度执行流程

(一)主流程设计：生产部主管每日根据日生产任务单下达生产指令，车间主任组织生产，质量部巡检，遇异常及时反馈生产部，生产部调整指令后下达车间。

1、生产指令下达需明确产品、数量、工艺、质量标准、完成时限。

2、质量部巡检每小时记录一次，发现异常需立即填写《生产异常报告单》，并通知车间主任。

(二)子流程说明：物料领用、设备报修、紧急交单等专项流程。

1、物料领用流程：操作工填写领料单，仓管员核对后发放，生产部主管每月汇总。

2、设备报修流程：操作工填写报修单，设备部2小时内到场，生产部协调维修资源。

(三)流程关键控制点：生产指令下达前需经质量部审核，物料使用前需检验合格，设备维修后需验收合格。

1、生产指令审核包括产能负荷、物料库存、质量标准三方面。

2、物料检验需核对规格、数量、有效期，不合格不得使用。

(四)流程优化机制：每月25日召开生产调度流程复盘会，由生产部主管主持，收集问题提出改进方案，总经理审批后执行。

1、流程优化需明确问题、原因、措施、责任人、完成时限。

2、每年6月、12月进行全流程模拟演练，检验优化效果。]

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六、生产调度权限与审批

(一)权限设计：生产部主管负责常规生产指令下达，车间主任负责车间内任务分配，总经理负责特殊订单、产能调整、权限外变更。

1、生产部主管对日生产计划内的指令拥有操作权限。

2、车间主任对任务分配拥有操作权限，但需记录分配结果。

(二)审批权限标准：常规生产指令由生产部主管审批，紧急调整需生产部主管、质量部经理会签，特殊订单需总经理审批。

1、审批流程为“申请-审核-批准”，电子签名或签字生效。

2、审批时限常规指令不超过2小时，紧急指令不超过30分钟。

(三)授权与代理：生产部主管临时外出时，授权车间主任代为审批常规生产指令，授权期限不超过3天，需书面报备。

1、授权书需明确授权事项、期限、被授权人，生产部主管签字。

2、代理期间责任由生产部主管承担，代理结束后需交接记录。

(四)异常审批流程：紧急交单需填写《紧急生产申请单》，经总经理审批后优先执行，完成后补办手续。

1、紧急审批需附客户要求说明，总经理在1小时内决定。

2、优先执行期间造成的物料损耗，由生产部主管承担80%责任。]

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七、执行监督与考核

(一)执行要求与标准：生产指令执行完毕需操作工签字确认，质量部每日抽查，发现未按指令执行需记录并报告。

1、操作工签字需包含日期、产品、数量、执行情况。

2、质量部抽查比例不低于10%，发现2次以上未执行需约谈班组长。

(二)监督机制设计：生产部主管每日现场巡查，质量部每周专项检查，设备部每月联合检查，形成“日常+专项”监督。

1、现场巡查重点检查指令执行、操作规范、安全防护。

2、专项检查包括工艺参数、物料使用、质量记录等。

(三)检查与审计：检查采用查阅记录、现场核查方式，每月形成《生产调度检查报告》，明确整改项及责任人。

1、检查报告需包含检查时间、内容、发现问题、整改要求。

2、整改项需在3日内完成，生产部主管跟踪落实。

(四)执行情况报告：生产部每月5日前提交《生产调度执行报告》，含计划完成率、异常次数、主要问题、改进措施。

1、报告需附核心数据图表，如产量趋势、合格率变化。

2、报告作为绩效考核依据，总经理每月例会通报。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定月度考核指标，包括生产计划完成率（权重40%）、一次合格率（权重30%）、设备综合效率（权重20%）、物料损耗率（权重10%），采用评分制，90分以上为优秀，60分以下为待改进。

1、生产计划完成率以实际产量与计划产量的比例计算，单项指标低于85%不得评优秀。

2、一次合格率由质量部统计，低于90%不得评优秀，高于95%加2分。

(二)评估周期与方法：每月25日进行月度考核，采用查阅记录、现场核查方式，由生产部主管组织，总经理复核。

1、考核结果填写《生产调度考核表》，员工可核对签字。

2、考核结果与绩效奖金挂钩，优秀者奖励300元，待改进者需制定改进计划。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，一般问题3日内整改，重大问题5日内整改。

1、问题登记需注明问题内容、责任部门、整改措施、完成时限。

2、整改完成后由生产部主管复核，合格后销号，不合格需重新整改。

(四)持续改进流程：每季度末召开改进会议，收集意见，生产部主管评估后报总经理审批。

1、改进建议需包含问题、原因、措施、责任人、完成时限。

2、批准后的改进措施纳入制度执行，考核时增加5分。]

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九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括超额完成计划、重大质量改进、工艺创新，奖励类型为现金奖励或奖金，金额由总经理审批。

1、超额完成计划奖励按超额部分1%计算，最高不超过500元。

2、奖励程序为员工申请、生产部审核、总经理审批，公示3天后发放。

(二)处罚标准与程序：违规行为分为一般（如未按指令操作）、较重（如物料浪费）、严重（如设备损坏），分别处罚100元、300元、500元，程序为调查取证、告知、审批、执行。

1、一般违规需书面警告，较重违规需约谈，严重违规需解除劳动合同。

2、处罚前需听取员工陈述，处罚决定需书面通知。

(三)申诉与复议：员工可在收到处罚决定后3日内申诉，由生产部主管复核，总经理审批。

1、申诉需书面提交，复核结果5日内通知申诉人。

2、复核决定为最终结果，不得再次申诉。]

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十、附则

(一)制度解释权：本制度由生产部主管负责解释。

1、解释需书面说明，报总经理备案。

2、解释结果在生产部会议通报。

(二)相关索引：本制度与《员工手册》《安全生产责任制》《质量管理体系》关联，条款对应关系见附件。

1、生产调度指令下达需参照《员工手册》第5条。

2、设备维护需执行《安全生