【《某手机壳注塑模具的Moldlfow注塑CAE模流分析案例》1900字】

某手机壳注塑模具的Moldlfow注塑CAE模流分析案例采用Moldlfow对该注塑模具的CAE模流进行分析，其分析步骤如下：目录TOC\o"1-3"\h\u23802某手机壳注塑模具的Moldlfow注塑CAE模流分析案例 155731.1创建项目及导入模型 1213771.2建立网格模型 1237131.3分析类型设定 2189991.4建立冷却系统 2140201.5结果分析 383571.5.1流动分析结果 397511.5.2冷却分析结果 660001.5.3翘曲分析 81.1创建项目及导入模型在分析过程中，第一步为通过MOLDFLOW软件创建新的分析项目，创建后将本次设计的模具模型导入到项目中，得到的三维图详见下图所示：图7-1MOLDFLOW创建项目并导入模型示意图1.2建立网格模型完成第一步，导入模型后，需要对该模型进行网格划分，该设计步骤属于模流分析中的一项十分关键的步骤，网格的划分对模流分析具有直接的影响，划分的合适与否直接决定了分析是否成功。合适的网格划分所示分析成功的重要因素。通过该软件中的自动化网格划分功能对进行操作，在操作完成后，采用软件中的网格缺陷修改工具，对划分的结果进行适当的调整和修改。这种方式下得到的网格划分结果更加可靠。上述步骤完成后，所得的分析结果见下图7-2。图3-2网格模型1.3分析类型设定该注塑模具分析中，需要对成型工艺进行评估。在本次分析中，通过软件确定的分析类型设定为“冷却+充填+保压+翘曲”。1.4建立冷却系统通过上文确定的分析类型，在设计中第一步需要对冷却系统进行设计，在设计中，为了能够更好的保证产品各个位置之间的温度均匀一致，同时也提高加工生产的工作效率，在进行设计过程中，需要考虑的因素主要有以下几个方面：（1）在确定冷却系统之前，需要充分考虑注塑模具的脱模机构。这样能更好的确保产品的品质。（2）在设计冷却管道和型腔表面这两者相互间的宽度的时候，取值范围必须要合适，一般情况下，管道中心线之间的线距型腔壁之间的距离一般都设置为冷却管道直径的1~2倍。（3）设计过程中，需要避免将冷却水道设计在容易出现熔接痕的部分。通过结合以上几个设计的要求，在设计完成之后，得到的冷却系统的图见7-3。图7-3冷却系统1.5结果分析完成上述步骤后，通过软件，对计算得到的结果进行分析，通过分析后，可以获得流动、冷却以及翘曲这三个方面的数据，具体信息如下所示。1.5.1流动分析结果（1）充填时间分析该注塑模具的充填时间，通过软件获得的分析结果如图7-4所示。根据下图中的数据，能够得出，在整个注塑过程中，完成整个充填时间总共需要通1.466s，并且通过数据也可以看出，在注塑加工流程中，并未出现短射现象。图7-4充填时间分析结果（2）速度/压力切换时压力在速度/压力进行切换过程中，这时候注塑模具的型腔中填充98%的体积。得到该时间点的注射压大小为70.39MPa，可通过图7-5进行查看。通过下图，可知道该注塑模具的注塑压力相对来说较小。图7-5速度/压力切换时的压力（3）注射位置压力（XY图）图7-6所代表的是注射位置的压力曲线，根据下图能够从中获得，本次设计的注塑模具的加工过程是基本符合工艺参数图7-6注射位置压力曲线（4）冻结层因子通过软件，对注塑模具的冻结层因子进行分析，通过分析，得到分析信息详见下图7-7，根据图中信息能够得到当该加工过程中冷却流程全部完成后，该产品的各个部位都全部完成了冷却，因此可以看出，本次设计的冷却效果较好。图7-7冻结层因子（5）熔接痕通过软件分析，可以得到本次设计的注塑模具熔接痕相关信息，详见下图7-8，根据图中的分析结果，能够得到该加工过程符合设计要求。图7-8熔接痕示意图1.5.2冷却分析结果（1）冷却系统温度通过软件对该注塑模具的冷却系统中的介质温度进行模拟，通过分析得到的数据图见下图7-9。根据下图中的信息能够得到，在加工的过程中，进、出水口部分的温度相对来水温差很小，在加工过程中不会对产品产生很大的影响，因此本次设计满足要求。图7-9回路冷却介质温度（2）回路管壁温度通过软件模拟得到加工过程中的管壁温度详见图7-10，根据图中得到的分析数据，能够从中得到，在注塑模具的工艺流程中，其模具的模具的回路管壁温度大小为28.15℃，其中模具中规定的冷却温度为25℃，这两个温度间的差别大约为3℃，这个温差值在注塑模具中来时是很小的，也能够接受，不会对产品的品质产生很大的影响。图7-10回路管壁温度（3）产品最高温度位置和最高温度根据软件分析结果，可以得到产品最高温度信息，详见图7-11、7-12。通过图中信息，可以看出来，该制品在加工过程中的最高温度值为50.11℃，这个数值要比加工中的参数设置中的顶出温度小，通过上述结果，可以看出来，该产品在加工过程中的冷却效果满足产品的加工要求。图7-11零件最高温度图7-12零件最高温度位置1.5.3翘曲分析（1）翘曲变形根据软件分析后，可以确定，本