《JBT 7001-2007WGP型带制动盘鼓形齿式联轴器》专题研究报告

《JB/T7001-2007WGP型带制动盘鼓形齿式联轴器》专题研究报告目录一、超越联结：专家

WGP

型联轴器如何定义动力传动新标杆？二、从

93

到

07：标准修订背后隐藏着怎样的行业技术跃迁密码？三、鼓形齿的秘密武器：它凭什么成为重载高速工况的“最优解

”？四、制动盘集成革命：这种一体化设计将如何重塑安全制动格局？五、参数详解：那

800

至

180000N

·m

的公称转矩告诉了我们什么？六、型式深究：为何要新增“一端法兰联结

”？这预示着什么趋势？七、选型实战课：专家教你如何避免陷入“转矩匹配

”的常见陷阱？八、精度与寿命：从制造公差到热处理，标准隐藏了哪些硬核要求？九、安装与维护：忽视这些小细节，为何会导致联轴器提前报废？十、未来进行时：基于

2007

标准，WGP

系列将向何方智能化进化？超越联结：专家WGP型联轴器如何定义动力传动新标杆？在机械传动领域，联轴器不仅是联结两轴的“桥梁”，更是保障整个动力链安全与效率的核心环节。JB/T7001-2007标准所规定的WGP型带制动盘鼓形齿式联轴器，作为中华人民共和国机械行业标准，由西安重型机械研究所主导修订，已于2007年9月1日正式实施。本标准不仅是对1993年版的简单更新，更是对行业技术规范的一次系统性重塑。它首次将“带制动盘”与“鼓形齿式”两大关键技术元素融合，定义了适用于重载、高速及频繁制动工况的传动标杆。专家视角来看，该标准的核心价值在于其不仅规定了产品的型式与尺寸，更增补了技术要求、检验规则等关键环节，为用户从选型到报废的全生命周期管理提供了权威依据，真正实现了从“参数参照”到“质量承诺”的跨越。核心定义：什么是WGP型带制动盘鼓形齿式联轴器？WGP型联轴器的核心在于其独特的结构设计。它本质上是一种鼓形齿式联轴器，即外齿制成球面（鼓形），球面中心位于齿轮轴线上，这种设计使其相较于传统直齿联轴器能允许更大的角位移。而“带制动盘”则是指将制动盘与联轴器本体集成设计，专门用于配套盘式制动器。这种集成并非简单叠加，而是通过精密的机械加工，确保制动盘与联轴器旋转中心的高度垂直与同轴。标准明确规定，它适用于联结两同轴线传动轴系，具备补偿两轴相对偏移的性能，是起重、冶金、矿山等大型设备中不可或缺的关键部件。标准适用范围：温度、转矩与轴系的边界条件任何工业产品都有其适用的物理边界。JB/T7001-2007标准严格界定了WGP型联轴器的工作“领地”：工作温度范围为-20℃至+100℃,传递公称转矩覆盖800N·m至180000N·m的广阔区间。这一范围基本囊括了从中小型起重设备到超重型冶金轧机的主力需求。专家指出，理解这一边界至关重要，例如在高温或超低温环境下，标准材质的润滑脂性能和齿面接触强度可能发生剧变，此时必须考虑特殊设计或冷却/保温措施，绝不能盲目套用标准。0102标准体系定位：它在机械标准家族中处于什么位置？JB/T7001-2007并非孤立存在，它根植于我国完善的机械行业标准体系之中。从技术归口来看，它由机械工业冶金设备标准化技术委员会管理，其引用文件如GB/T3852《联轴器轴孔和联结型式与尺寸》，使其与基础标准紧密相连。同时，它与JB/T7002、JB/T7003等标准共同构成了鼓形齿式联轴器的完整家族，分别对应接中间轴型、带制动轮型等不同应用场景。这种体系化布局，使得WGP型能够灵活地与WGT型（接中间套）或WGZ型（带制动轮）等产品协同，满足复杂传动轴系的布局需求。0102从93到07：标准修订背后隐藏着怎样的行业技术跃迁密码？纵观标准演变史，就是一部行业技术进步史。JB/T7001从1993版到2007版的跨越，历经十四年，这期间正是我国重型机械、电力、冶金等行业高速发展的黄金期。2007版的发布，绝非简单的文字勘误，而是对原标准在应用实践中暴露问题的集中回应，更是对行业技术升级的主动拥抱。修订单位西安重型机械研究所及起草人张广勇、王晓鹏等行业专家，通过对大量实际案例的归纳分析，将那些曾经只存在于老师傅经验中的“诀窍”，转化为了白纸黑字的刚性条款，标志着我国在大功率传动联结技术领域从“仿制跟随”走向了“自主规范”的新阶段。技术“大补”：为何增补技术要求与检验规则？1993版标准侧重于“型式、参数与尺寸”，更像是产品图册，告诉企业怎么做。而2007版则增补了“技术要求、检验规则、标志、包装和贮存”。这一变化的深意在于，行业开始关注产品的“一致性”与“可靠性”。仅规定尺寸，无法保证用户拿到的是否合格。新增的技术要求明确了齿面硬度、加工精度等内在指标；检验规则则规定了出厂检验和型式检验的具体项目，这相当于为每个出厂的联轴器贴上了“质量通行证”，从源头上杜绝了劣质产品流入市场的可能。0102数据修正：公称转矩调整与尺寸更正背后的实证逻辑标准修订中最引人注目的变化之一是公称转矩较原标准作了适当调整，并对尺寸及引用标准错误进行了更正。这并非理论计算的失误，而是基于大量台架试验和现场应用数据的反馈修正。随着材料性能的提升和热处理工艺的进步，原标准的许用扭矩值有了提升空间；同时，早期图纸中的个别尺寸标注误差，在实际加工配合中暴露，此次修订一并解决。这体现了标准制定的“实证逻辑”——标准必须源于实践，并服务于实践。结构创新：新增“一端鼓形齿、一端法兰”的行业驱动力12007版标准增加了一端为鼓形齿、一端为法兰的联结型式，这是此次修订的一大亮点。这一改动直接回应了当时冶金、起重机械行业对于模块化、单元化设计的迫切需求。法兰联结使得联轴器可以与特定设备（如卷扬机滚筒、减速机输出端）实现无键连接，不仅拆装维护极为方便，而且能传递更大的转矩。这种型式的加入，预示着机械设计正朝着更高集成度、更易维护的方向发展，也为WGP型联轴器拓展新的应用领域打开了大门。2鼓形齿的秘密武器：它凭什么成为重载高速工况的“最优解”？在众多联轴器类型中，鼓形齿式为何能脱颖而出，尤其是在WGP型这类带制动盘的重载应用中，几乎成为“标配”？秘密就藏在那个看似微小的“鼓形”里。与传统的直齿齿式联轴器相比，鼓形齿并非简单的形状改变，而是一次接触力学领域的革命。它将齿的接触从“点接触”或“线接触”的不稳定状态，巧妙地转化为可控的“面接触”，从而在补偿误差、承载能力和使用寿命上实现了质的飞跃。正如业内专家所言，鼓形齿的设计，让联轴器在应对安装误差和轴系变形时，从“硬碰硬”的对抗，变成了“柔中带刚”的顺应。几何解码：外齿制成球面究竟带来了什么几何优势？1鼓形齿的核心在于其外齿齿顶被加工成球面，球面中心位于齿轮轴线上。这种几何造型带来的直接好处是，当内外齿轴线发生角位移时，不再是齿端接触，而是整个鼓形齿的球面与内齿接触。这就像人手腕的球窝关节，活动范围大且受力均匀。它使得联轴器能够允许更大的角位移（通常可达直齿的数倍），同时保证了即使在有一定夹角的情况下，齿面依然能够保持较大的接触面积，从而避免应力集中导致的早期齿面剥落或断齿。2接触力学：为何它能改善接触条件并提升转矩能力？得益于球面几何，鼓形齿在传递转矩时，即使存在角位移，载荷也能更均匀地分布在齿宽上。反观直齿，一旦有角度偏差，载荷几乎全集中在齿的两端，形成“边缘载荷”，极易导致磨损和疲劳。鼓形齿的球面设计形成了一个天然的“摆动中心”，使齿面在相对运动时始终保持贴合，显著改善了齿的接触状态。接触条件的改善，直接意味着可以传递更高的转矩，在相同尺寸下，鼓形齿联轴器的承载能力远超直齿，这也是其成为低速重载乃至高速传动优选的根本原因。直齿vs鼓形齿：一场关于淘汰与进化的技术辩论“直齿式联轴器属于被淘汰的产品，选用者应尽量不选用。”这一论断虽然犀利，却道出了行业的技术共识。从技术经济性分析，虽然直齿加工成本略低，但其对安装精度要求苛刻，补偿能力差，导致设备振动大、维护频繁。而鼓形齿虽加工稍复杂，但其优异的对中补偿能力和长寿命，在全生命周期成本核算中优势巨大。尤其在WGP型这类集成了制动盘、对制动平稳性有极高要求的场合，鼓形齿能有效减少因轴系偏移带来的制动盘偏磨和冲击，保障设备和人身安全，这是直齿无法胜任的。制动盘集成革命：这种一体化设计将如何重塑安全制动格局？将制动盘直接集成于联轴器之上，是WGP型最显著的特征，也是一项堪称“革命性”的设计。传统的制动方案通常是在高速轴上独立安装一个制动轮或制动盘，这不仅增加了轴向尺寸，还带来了额外的对中难题。而WGP型将制动盘作为联轴器的一个有机组成部分，实现了传动与制动功能的整合。这种设计不仅简化了传动系统的结构，更重要的是，它从根本上提升了制动系统的响应速度与可靠性。在起重机械的起升机构、矿山提升机的紧急制动等生死攸关的场合，这种集成设计无疑为安全加上了重重砝码。集成设计美学：制动盘如何与齿式联轴器实现完美融合？1WGP型的集成并非将制动盘“套”在轴上，而是将其作为一个核心零件，与半联轴器本体通过螺栓或直接锻造形成整体。标准中详细规定了制动盘的主要尺寸，如制动盘直径D0、厚度T等，并与联轴器规格一一对应。这种设计的精妙之处在于，它确保了制动盘的摩擦面与联轴器旋转轴线拥有极高的垂直度和端面跳动精度。制动时，制动钳夹紧的是与传动轴已精密对中的旋转体，从而消除了因安装误差引起的制动力矩波动，使制动过程更加平稳、迅捷。20102规格匹配：制动盘直径、厚度与制动力矩的协同奥秘制动盘不是越大越好，其尺寸（D0）和厚度（T）的选择，必须与联轴器传递的转矩和系统所需的制动力矩精密协同。JB/T7001-2007标准中，对于同一型号的联轴器，往往提供了多种制动盘直径（D0）供选，如WGP4型可选400、450、500mm的制动盘。专家认为，这为用户提供了极大的灵活性：大直径制动盘可获得更大的制动力臂，从而在相同制动夹紧力下产生更大的制动力矩，适合惯量大的系统；而厚度的选择（标准分为I型和II型等）则关系到制动时的热容量，对于频繁制动的工况，应选择厚度更大的制动盘以防止热衰退。热容量与散热：如何避免紧急制动时的“热衰退”风险？制动过程本质上是动能转化为热能的物理过程。对于集成了制动盘的WGP联轴器，制动盘瞬间吸收的巨大热量如果不能快速散发，会导致盘面温度急剧升高，摩擦系数下降，即“热衰退”，严重时甚至导致制动盘开裂。标准中提供的制动盘质量和转动惯量数据，正是工程师进行热容量计算的基础。专家强调，选型时必须进行热负荷验算，确保制动盘的热容量能满足系统最大安全制动的要求。对于高频率或紧急制动工况，甚至需要考虑额外的强制冷却或选用特殊耐热材质的制动盘。参数详解：那800至180000N·m的公称转矩告诉了我们什么？任何一个标准的精髓，都浓缩在那看似枯燥的数字表格中。JB/T7001-2007的核心，是由一系列型号（WGP1至WGP14）及其对应的公称转矩、许用转速、轴孔直径范围等参数构成的数据矩阵。800N·m是起点，180000N·m是终点，这之间跨越了225倍的量级，对应着从轻载精密机械到超重型轧机的广阔应用光谱。这些数字不是凭空捏造的，它们是材料力学、摩擦学、制造工艺学在特定安全系数下的结晶。这些参数，就是与标准起草专家进行一场跨越时空的对话，理解他们在性能、安全与成本之间所做的精妙权衡。0102参数阶梯：从WGP1到WGP14，型号划分背后的逻辑是什么？WGP1到WGP14，型号数字越大，代表其轮廓尺寸和承载能力越大。这背后是标准化的“优先级系”思想。通过合理的尺寸分级，既覆盖了工业应用的全部需求，又避免了型号过于繁杂，有利于组织规模化生产和用户备件库存。观察参数表可以发现，相邻型号间的公称转矩级差并非固定比例，而是在小规格时级差小，大规格时级差大，这符合实际工况中设备功率分布的统计规律。每一个型号的确立，都是经过对市场主流设备功率档位调研后，精心选取的最优解。转矩与转速：揭示公称转矩与许用转速此消彼长的内在规律细看参数表，会发现一个明显规律：随着型号增大（转矩增加），许用转速显著下降。例如，WGP1在公称转矩800N·m时许用转速高达4000r/min，而到了WGP14，公称转矩飙升至160000N·m时，许用转速则降至1200r/min。这背后是旋转机械的客观物理规律：尺寸越大，旋转部件的离心力越大，对动平衡和材料强度的挑战越严峻。专家提醒，这组数据明确警告设计者，绝不能在低速重载型联轴器上超速使用，否则将因巨大的离心力导致密封损坏、润滑失效甚至齿圈炸裂。轴孔的秘密：那12mm到260mm的直径范围映射了哪些负载特性？轴孔直径（d1,d2,dz）范围从12mm到260mm，基本覆盖了主流电机、减速机输出轴的尺寸。值得注意的是，同一型号的联轴器，往往对应着多个轴孔直径选项。这反映了联轴器设计的“扭矩承载”本质：决定联轴器规格的是需要传递的扭矩，而非轴的粗细。只要轴孔在允许范围内，通过键连接都能可靠传递该规格下的额定扭矩。标准同时引用了GB/T3852，规定了Y型（圆柱形）、J型（圆锥形）等多种轴孔型式，为用户根据不同的联结需求（如过盈配合、液压拆卸）提供了选择空间。型式深究：为何要新增“一端法兰联结”？这预示着什么趋势？在机械设计中，连接方式的改变往往预示着整个行业设计理念的变迁。2007版标准中，增加一端为法兰联结的型式，是此次修订中极具远见的一笔。这不仅仅是在图纸上多画几个螺栓孔，而是对传统“轴-毂”连接方式的一次重大突破。它敏锐地捕捉到了当时重型机械行业，尤其是卷扬、提升和冶金机械领域，对于设备单元化、模块化、易维护性的迫切需求。这种设计趋势，预示着未来的传动系统将不再是零散的部件组合，而是高度集成的功能模块，安装时将像搭积木一样简单可靠。传统轴孔vs法兰：连接刚性与安装便利性的终极权衡传统的轴孔连接（如Y型圆柱轴孔）依靠键传递扭矩，虽然结构简单，但对于大型设备，热装或压力拆卸极其困难。而法兰联结，则是通过一圈高强度螺栓将联轴器与设备端的法兰盘直接紧固。这种连接方式提供了无与伦比的连接刚性，没有键槽的应力集中，适合传递更大的重载和冲击载荷。更重要的是，它实现了完全的“轴向拆装”，维护时只需拆下螺栓，即可将联轴器沿轴向抽出，无需像拆卸过盈配合那样动用大型液压设备，极大缩短了停机时间。新增这一型式，是行业对“可维护性”这一指标日益重视的直接体现。卷扬与起重：法兰型如何成为特定工况下的“救星”？1法兰联结型式在卷扬机和起重机的卷筒连接上，几乎是“救星”般的存在。传统的卷筒轴与减速机连接，常因安装误差导致卷筒受力恶化。采用一端为鼓形齿（连接减速机）、一端为法兰（连接卷筒）的WGP型联轴器，鼓形齿端补偿轴系偏差，法兰端与卷筒刚性连接，既保证了动力传递的平稳，又简化了卷筒支承结构。这种设计将原本复杂的轴系调整工作，简化为螺栓的紧固，显著提高了安装效率和设备运行的可靠性，成为现代起重机械设计的首选方案之一。2模块化设计理念：看标准如何引领传动系统的集成化浪潮“一端法兰”型式的加入，是模块化设计理念在标准中的具体实践。它打破了联轴器作为“独立部件”的传统认知，使其成为连接不同功能模块（如电机模块、减速机模块、工作机模块）的“标准接口”。这预示着一个趋势：未来的传动系统设计，工程师将不再为连接方式而烦恼，只需依据功率和工况选择带合适接口的WGP型联轴器，即可将各个功能单元快速组合成一个高效、可靠的传动整体。这种集成化浪潮，将极大提升设计效率，降低制造成本，并推动整个机械传动行业向标准化、系列化、通用化的更高阶段迈进。选型实战课：专家教你如何避免陷入“转矩匹配”的常见陷阱？理论参数是“死”的，工况应用是“活”的。在实际选型中，最常见的错误就是生搬硬套标准中的“公称转矩”，将其直接等同于电机的额定转矩，结果导致联轴器在冲击载荷下早期损坏。专家视角的选型，是一场基于动力源特性、负载惯量、工作制和安全系数的综合博弈。JB/T7001-2007提供了坚实的基准，但要安全、经济地用好WGP型联轴器，必须读懂数字背后的潜台词，掌握从理论转矩到选型转矩的换算艺术，避开那些看似简单、实则致命的陷阱。理论计算：工作转矩为何要≤80%公称转矩？许多资深工程师在选型时，会遵循一个不成文的“80%原则”，即选定的联轴器公称转矩应大于或等于计算转矩，且通常留有20%以上的余量。这并非标准规定，而是基于长期实践的经验法则。原因在于，公称转矩是指在理想平稳工况下的许用值，而实际运行中，启动冲击、负载突变、系统共振等因素会产生远超理论值的瞬时峰值转矩。保留20%的余量，就是为了覆盖这些不确定的动态载荷，确保联轴器在遇到瞬时冲击时，仍处于材料的弹性变形范围内，不至于造成塑性变形或断齿，这相当于为整个传动系统购买了一份“安全保险”。工况系数：原动机与工作机的载荷性质如何影响选型？选型的核心公式通常是：计算转矩=理论转矩×工况系数K。工况系数K并非定值，它取决于原动机的平稳性（如电机、多缸内燃机、单缸内燃机）和工作机的载荷性质（如均匀载荷、中等冲击、重冲击）。例如，一台电机驱动的水泵，载荷平稳，K值可取1.0-1.5；而同一台电机驱动的破碎机，由于载荷极度不均且伴随强烈冲击，K值可能需要取2.5甚至更高。专家强调，WGP型因其鼓形齿的优良特性，抗冲击能力较强，但仍需根据具体的工况系数，反推所需的最小公称转矩，确保所选型号能覆盖峰值载荷。0102转速限制：实际转速为什么不能超过许用转速的90%？除了转矩，转速也是选型的刚性约束。经验建议实际转速不得超过许用转速的90%。这10%的余量，是为动平衡精度和安装误差留出的安全空间。联轴器在高速旋转时，微小的质量偏心都会产生巨大的离心力，导致振动、噪声和加速磨损。标准中给出的许用转速，是基于理想的动平衡状态和完美的对中条件。实际安装中，不可避免地存在剩余不平衡量和微小对中偏差，随着转速接近极限，这些偏差的危害会被急剧放大。预留转速余量，是为了确保联轴器在真实安装条件下，依然能平稳、安全地运行。精度与寿命：从制造公差到热处理，标准隐藏了哪些硬核要求？如果说型式与参数是WGP型联轴器的“骨架”，那么隐藏在标准深处的技术要求，如制造公差、热处理规范、表面硬度等，则是它的“血肉”与“灵魂”。这些硬核要求，往往不直接展示在参数表上，却直接决定了联轴器的实际使用寿命和可靠性。一套按图加工出来的联轴器，可能尺寸完全合格，但如果齿面硬度不够、硬化层不足，或者关键配合公差控制不当，它在苛刻工况下将不堪一击。专家的意义，就在于揭示这些容易被忽视，却又至关重要的“隐形条款”。材料与热处理：齿面硬度和硬化层的寿命密码WGP型联轴器常用材料为45钢或42CrMo等高强度合金钢。标准虽未直接列出硬度值，但其“技术要求”部分必然隐含了对热处理工艺的指向。对于重载鼓形齿，通常采用渗碳淬火或高频淬火，以获得“外硬内韧”的力学特性。高硬度的齿面（如HRC50以上）能极大提高耐磨性和接触疲劳强度；而坚韧的心部则能吸收冲击能量，防止断齿。硬化层同样关键，过浅则一旦磨损超过硬化层，磨损将急剧加速；过深则增加工艺难度和成本。这些看不见的内在品质，正是区分高端产品与劣质仿品的核心。公差配合：那些0.08-0.16mm齿侧间隙的精密考量鼓形齿联轴器并非完全无隙啮合，必须预留合适的齿侧间隙。资料显示，标准齿侧间隙通常在0.08-0.16mm，且可根据需求定制。这个微米级的间隙，凝聚了精妙的工程考量：间隙过小，润滑膜难以形成，且因热膨胀或安装误差容易导致卡死；间隙过大，则会导致内齿圈与外齿的相对晃动，在正反转切换时产生强烈冲击，加速齿面磨损和键槽松动。合适的侧隙，确保了在允许的角位移范围内，始终能形成稳定的弹性流体动压润滑膜，将齿面磨损降到最低。标准对此的约束，是对产品性能和噪声控制的硬核保障。平衡品质：高速运转下的“静稳”之道对于许用转速较高的WGP型（如WGP1可达4000r/min），动平衡是关乎生死的关键指标。标准虽然可能引用其他通用技术条件，但高质量的实施必然要求对联轴器整体进行动平衡测试。因为即使每个零件单独加工再精密，组装后的整体质量偏心依然存在。专家指出，对于高速应用，必须明确平衡等级（如G6.3或G2.5），并在联轴器外圆相应位置去重。良好的动平衡，能确保联轴器在高速下如“静”止般平稳运行，保护轴承、密封以及相连的设备，是体现制造商技术实力的重要试金石。安装与维护：忽视这些小细节，为何会导致联轴器提前报废？1再精良的设备，如果安装不当、疏于维护，也难逃提前报废的厄运。在实际工业现场，因安装对中超差、润滑不良、螺栓松动等导致的联轴器失效案例，占据了故障原因的绝大多数。JB/T7001-2007标准虽然规定了产品本身的要求，但正确的安装与维护，是将标准的潜在价值转化为现实可靠性的最后一公里，也是最重要的一公里。专家视角下的维护，不是出了故障再补救的亡羊补牢，而是基于对设备原理深刻理解的预防性主动干预。2对中艺术：如何利用鼓形齿的优势而非挑战其极限？鼓形齿式联轴器虽然能补偿较大的角位移和一定的径向位移，但这绝不意味着安装时可以降低对中要求。恰恰相反，精密对中是延长其寿命的前提。鼓形齿的补偿能力，是用来应对设备运行后产生的热膨胀、支承沉降等动态变化的“储备”，而不是用来吸纳安装时的粗心大意。如果安装对中误差过大，即使在静态下勉强装上，运行中也会导致鼓形齿长期处于极限偏转角状态，齿面接触区偏移，造成局部严重磨损。正确的做法是，利用激光对中仪或百分表，将冷态对中精度调整到远小于标准允许的最大补偿量。润滑之道：为什么说润滑脂是联轴器的“血液”？对于齿式联轴器，润滑就是生命。内外齿的相对滑动和滚动，必须依靠润滑油膜来分隔金属表面。标准参数表中，甚至明确列出了各型号所需的润滑脂用量（如WGP1需0.11kg，WGP14需6.6kg）。这绝非随意填写，而是经过计算齿隙容积得出的“安全血量”。润滑不足，导致齿面直接接触，发生金属粘着磨损；润滑过量，则导致散热困难，搅油损失增大。专家强调，必须使用含有极压添加剂的高品质润滑脂，并按照规定的周期和用量进行加注，确保联轴器始终在“血液充盈”的健康状态下运转。密封与紧固：不可忽视的日常巡检“点检项”联轴器的外齿圈与内齿套之间，通常依靠橡胶或骨架油封密封，以防止润滑脂泄漏和外界粉尘、水分侵入。对于冶金、矿山等恶劣工况，一旦密封失效，磨料性粉尘将迅速进入啮合间隙，形成“研磨膏”，在几个小时内就能将精密齿面快速磨损。因此，日常巡检时，必须检查联轴器周围是否有甩出的油脂，密封圈是否老化变硬。同时，所有连接螺栓（特别是法兰连接螺栓和制动盘连接螺栓）的紧固力矩必须符合要求，并有防松措施。