沪昆高速梨园至东乡改扩建工程SSZ标-一分部钻孔灌注桩首件工程施工方案

沪昆高速梨园至东乡改扩建工程SSZ标一分部1#砼拌和厂建设方案第一章编制依据1.1编制依据1.1.1法律法规1、《中华人民共和国安全生产法》（978-7-5216-1908-9）；2、《中华人民共和国建筑法》（1511220311）；3、《中华人民共和国环境保护法》（978-7-5093-5354-7）。1.1.2标准规范1、《公路工程技术标准》(JTG/TB01-2014)2、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）3、《公路工程质量检验评定标准》第一册（土建工程）（JTGF80/1-2017）1.1.3规范性文件1、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T3650-2020)2、《公路工程施工监理规范》(JTGG10-2016)3、《公路工程施工安全技术规范》(JTGF90-2015)4、《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)5、《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015)1.1.4项目相关文件1、《江西交工标准化施工专项方案指南》2、《江西省交通工程集团有限公司工程技术方案分级管理办法（修订）》3、沪昆高速梨园（赣浙界）至东乡段改扩建工程两阶段施工图设计（SSZ标段）4、沪昆高速梨园（赣浙界）至东乡段改扩建工程项目《沪昆高速梨园（赣浙界）至东乡段改扩建工程品质工程创建实施方案》5、《沪昆高速梨园至东乡段改扩建工程质量安全双首件工程实施方案》1.2编制原则1、依据招标文件要求，施工方案招标文件所规定的内容；2、根据设计方案图纸，结合现场实地考察情况编制施工方案，施工方案在多方案比选的基础上确定；3、从工期、材料、设备等方面保证工程经济的合理性。4、尽量地满足机械化施工的需求，以缩短工期。5、本方案钻孔灌注桩在满足施工机械、人群荷载受力要求的前提下，力求经济合理。6、钻孔灌注桩施工技术方案力求采用先进可靠的工艺、材料、设备，达到技术先进、切实可行、安全可靠。7、钻孔灌注桩施工严格遵守各有关设计、施工规范、技术规程和质量评定及验收标准，确保工程质量达到要求。1.3编制目的首件工程是按照预防为主、先导试点的原则，在分项工程中选择第一个施工项目作为首件工程，并将首件工程中的每一个工序作为首件工序，对每一道工序制定作业指导书和施工工艺方案，按照严格程序进行策划、修正、实施、验证总结，成熟后进行推广实施。通过全面推行首件工程认可制度，以首件工程样板示范，引领后续同类工程的标准化施工，以提高项目的施工工艺水平和技术质量管理水平，提高功效，确保质量，首件工程制的实施具备以下几点作用。（1）由于建设工程的地域性，人员、材料、设备、工艺、安全环保要求等均发生了变化，这些变化将不同程度地影响到工程质量，通过首件工程，可以评价以上因素对工程质量影响程度。（2）通过首件工程的实施，便于施工单位施工工艺组合，总结经验，加强管理，为规范化施工创造条件。（3）通过首件工程的实施，可预见施工中遇到的各种问题，特别是解决有可能影响工程质量的各种因素，对出现的问题及时处理，减少了施工单位的损失，避免后期返工。（4）通过首件工程的实施，熟悉设计、施工规范和技术要求。为保证我标段桩基施工工程顺利、优质、高效完成，选择上河一号大桥右幅2-5#桩基作为本标段钻孔灌注桩首件工程先行施工，以确定钻孔灌注桩施工的最佳方案、工艺参数和检测方法，以指导本标段全线桥梁桩基施工。第二章工程概况2.1项目概况SSZ标一分部施工桩号为K514+070〜K525+830，起点为广信区枫树坞水库，终点至枫树底村。主线全长11.76km，按双向八车道建设，路基宽度为41.0米；路基长度6.768km（占比58.34%），桥梁长度4.832km（占比41.66%）。标内设一互通（灵山互通），设一连接线（灵山互通连接线）。图1.1-1梨东改扩建SSZ标一分部路线平面图2.2工程数量一览表路基一分部桥梁共有桩基1224根，其中桩基直径1.2m的12根；桩基直径1.5m的186根；桩基直径1.6m的282根；桩基直径1.8m的530根；桩基直径2.0m的168根；桩基直径2.2m的10根。钢筋型号采用HRB400和HPB300两种；钢筋笼净保护层厚度8cm，混凝土等级采用C30水下混凝土。序号中心桩号桥梁名称上部构造孔径数桥长（m）桩基孔径（m）桩基数量（根）1K514+205枫树坞大桥预应力砼T梁8×302481.8542ZK515+737姜家坞大桥预应力砼T梁8×302481.827YK515+752预应力砼T梁9×302781.8303ZK516+277上河一号大桥预应力砼T梁+预应力连续箱梁10×30+（45+80+80+45）+3×306481.6151.8362.024YK516+276预应力砼T梁+预应力连续箱梁9×30+（45+80+80+45）+3×306181.6121.8362.0244K516+725上河二号大桥预应力砼T梁6×301881.8425K517+050上河三号大桥预应力砼T梁9×302781.6361.8246K517+305上河四号大桥预应力砼T梁5×301581.6241.8127K517+595上河五号大桥预应力砼T梁13×303981.6361.8488K517+984上河六号大桥预应力砼T梁4×301281.8359AK1+906拈花湾大桥预应力砼T梁15×306101.541.83010BK0+502灵山互通B匝道跨线桥预应力砼连续小箱梁3×20661.5811K518+381灵山互通跨B匝道跨线桥预应力砼连续小箱梁3×20661.52412K518+627灵山互通跨C匝道跨线桥预应力砼连续小箱梁3×20661.52413K519+400新塘一号大桥预应力砼连续小箱梁12×202461.2121.57814K520+002新塘二号大桥预应力砼连续小箱梁7×201461.5241.63615K521+885外江家大桥预应力砼T梁5×301581.5241.62416K523+663畈上特大桥预应力砼T梁59×3017781.6991.81262.01202.21017K525+680枫树底大桥预应力砼T梁10×303081.8302362.3首件工程概况上河一号大桥桩号为左幅K515+953-K516+601、右幅K515+967-K516+585。本桥左幅中心桩号为K516+277，全桥桥孔布置共4联：5×30+5×30+（45+2×80+45）+3×30米，桥梁全长648.00米；右幅中心桩号为K516+276，全桥桥孔布置共4联：5×30+4×30+（45+2×80+45）+3×30米，桥梁全长618米。主桥为预应力砼连续刚构，上部构造采用变截面三向预应力单箱三室连续箱梁结构，引桥上部构造采用预应力砼先简支后连续T梁结构。一分部拟选取K516+277上河一号大桥右幅2-5#桩基作为钻孔灌注桩首件工程先行施工。该桩基长度22m，桩径1.8m，桩基类型属于嵌岩桩，混凝土型号：水下C30，声测管规格：φ50×1.8mm，每根桩基使用4根声测管。此桩基为右幅2号墩下部桩基，桩基接1.5m地系梁，右幅2号墩共三根桩，长度均为22m，所在地形地质扑面图上显示为YZK2，原地面高程为86.500，全风化岩面高程为85.410，强风化岩面高程为69.510，中风化砂岩层高程为53.510。桩基桩底高程为64.500。则桩基未深入中风化砂岩层，冲击钻机钻孔速率基本维持不变。图2.3-1K516+277上河一号大桥右幅2-5#桩基桩位示意图图2.3-2上河一号大桥主桥过渡墩桩柱钢筋构造图及桩基工程数量表（适用于2#墩桩基）上图为上河一号大桥右幅2-5#号桩基现场地形图，右幅2#墩右侧为4#施工便道，计划在开工前1-2天完成便道的整修，由于4#便道属于上河一号大桥属于枫岭头镇管辖范围，桥梁开工前与上饶市广信区区政府及枫岭头镇镇政府人员取得联系，在首件工程开工前做好环保、安全布置工作。明确征地共线范围，进行现场便道规划，施工现场规划。2.4首件工程施工现场布置上河一号大桥右幅2-5#桩基施工严格按照以上图示进行安全围护围挡施工作业。钻机顶部最高处设置避雷装置，施工作业区进行全方位封闭式围挡，围挡高度为2.5m，使用彩钢瓦施工隔离围栏，围挡外围包裹绿色人造仿真草皮，使施工现场与外界环境隔离。施工现场范围内悬挂使用“一图三清单”安全生产风险告知牌。包括企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图，风险管控责任清单、措施清单、应急处置清单。布置八牌二图：工程概况牌、管理人员及监督电话牌、消防保卫牌、安全生产牌、文明施工牌、环境保护制度牌、扬尘管理指标牌、统规统建项目公示牌和施工总平面布置图、构造物效果图。配电箱使用全封闭式围挡设计，保证了施工现场用电安全，防止非专业人员误碰造成触电的安全伤害。场内临时用电严格按照“三级配电，两级保护，一机一闸一漏一箱”要求设置。钻机作业区及泥浆池沉淀池分别使用单独的围挡围护，以隔离不同施工区域，从而进行施工现场科学布置，符合项目品质化的要求。围护结构高度为1.2m，结构面上挂安全警示编制标牌，围挡角点立柱上方装红色夜间警示灯。桩基从施工作业开始至桩基灌注完成阶段，桩孔口位置使用圆形钢筋网片遮盖，钢护筒高出地面位置贴红白相间安全夜间反光贴，以保证施工现场夜间施工安全。夜间施工，一个工作区域使用2台80wLED灯进行夜间照明。下图为钻机施工工点标准化示意图。沪昆高速梨园至东乡改扩建SSZ标一分部钻孔灌注桩首件工程施工方案上图所示为上河一号大桥右幅2-5#桩基施工工点标准化示意图。沪昆高速梨园至东乡改扩建SSZ标一分部钻孔灌注桩首件工程施工方案第三章施工计划安排3.1施工进度计划3.1.1桩基首件工程工期计划上河一号大桥右幅2-5#桩基计划开工日期为2022年11月10日，计划完工日期为2022年11月22日，计划工期共计13天，具体如下：表3.1.1-1右幅2-5#桩基工期计划表序号工序开始时间结束时间工期（天）备注1平整场地2022.11.102022.11.1012工点标准化布置2022.11.112022.11.1223施工工点场地硬化2022.11.132022.11.1534施工准备（钻机就位、测量放样、护筒埋设、泥浆制备等）2022.11.162022.11.1615冲击钻孔2022.11.172022.11.2156钢筋下料及钢筋笼制作2022.11.192022.11.2137钢筋笼安装、二次清孔、灌桩2022.11.222022.11.221第四章施工准备4.1组织机构建立一分部组织机构设置六部两室三工区，即工程技术部（含计划合约部）、质检部（含品质办）、物资设备部、安全部、协调部、综合部、工地试验室和资料室及三个工区。分部组织机构见下图：图4.1-1分部组织机构图桩基施工选用施工经验丰富的专业班组，班组设置班组负责人、技术主管、安全管理人员。由项目部负责施工总体协调及质量检查、技术指导工作，施工班组严格落实方案措施。4.2技术准备施工人员熟悉施工设计图纸、由总工牵头组织项目部技术人员及施工人员进行书面技术交底，内容包括设计图纸、施工方法、技术资料、质量与安全措施等。技术人员对施工队作业人员进行现场技术交底，内容包括施工注意事项、施工方法、质量标准、影像资料留存等。1、开工前熟悉岩土工程勘察报告，桩基工程施工图设计文件及图纸会审资料。2、掌握冲击钻机及其配套设备的技术性能资料。3、制定有针对性的事故应急预案，完善各种预防措施，保障在遇到突发情况时有妥善的处理方案。4、施工前对作业人员做好方案交底、安全技术交底以及标准化安全文明施工专项交底等工作。5、根据岩土工程勘察报告中的地层情况、水文地质条件确定合适冲击钻成孔参数。4.3人员准备序号工种数量（人）备注1工区长1现场施工协调2技术员1施工管理3安全员1安全巡视4管理人员1队伍带班人员5钻机操作工3钻孔6钢筋工10钢筋笼加工安装7混凝土工4砼灌注8杂工2其他图4.3-1桩基施工劳动力计划一览表4.4材料及机械设备准备工程开工前，由现场技术管理人员上报材料物资需求计划，物资部根据材料需求计划及时组织材料进场，材料进场后，项目工地试验室按照材料检验程序对进场材料进行取样和检测，确保进场材料各项技术参数满足现场施工需求。对于不合格的原材料，严格杜绝其进场。物机部主动与现场监理联系，组织项目相关部门对所有进场机械设备（含自有机械、租赁机械、劳务队伍自带机械等）进行逐台验收，并及时填写机械设备进场验收交验记录，经双方签认后实施。对不合格机械设备及时办理清退手续，并与供方做好退场交接并签认交验表。物机部负责向有关人员和操作人员进行安全技术交底。施工场区内三通一平，施工用电、用水准备就绪。钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求以及其它配合施工具设施布机置等情况决定。泥浆池及沉淀池完成开挖及围护，开挖尺寸必须保证钻孔中清孔水量和灌注排量，开挖分为沉淀池和储存池。序号设备名称型号单位数量备注1冲击钻ZZ-5台1钻孔桩成孔2罐车8m3台5混凝土运输3装载机ZL-50台1钢筋倒运、弃渣装卸4汽车吊25t台1钢筋笼吊装、混凝土浇筑5平板车9m台1钢筋笼运输6导管Φ30cm套1混凝土浇筑7发电机100kW台1临时备用8挖掘机CAT320台1开挖及场地平整9自卸车25t台1转运弃渣10砼灌注料斗2m³个2砼下料斗11钻头打捞器个1打捞冲击钻钻头12手持切割机台1环切桩头13风镐B87C破碎机台1破除桩身图4.4-1桩基施工机械一览表4.6试验准备项目前期计划采用2#综合场站生产混凝土用于桩基施工混凝土，待1#砼拌合厂建设完成后，转为采用1#砼拌合厂生产混凝土。混凝土必须经过2#综合场站试验室将进场砂、石、水泥、钢筋、外加剂等原材取样检测完成，砂、石含水量检测完成，施工配合比上报批复完成后才允许使用。4.7施工场地准备施工现场已经修整完毕，施工便道已经打通，施工所需机械设备全部就位，施工用电布设至施工区域，确保满足施工要求。桩基施工前须调查地面、地下建筑物（构筑物）及各种管线，确定其位置并设置明显标志，必要时须拆、移或采取相应保护措施，并保证施工作业不危及各种设施及地下管线的安全。必须对场地进行清理杂物，整平夯实，如果场地存在软土，须先做好换填工作，确保钻机底置于坚实的地面，以免发生不均匀沉陷，导致钻机倾斜，桩孔偏位。第五章主要施工方案5.1施工总体安排根据目前本分部所有桥梁下部结构施工实际进度，考虑施工地区桩基施工难度及机械调配。预计2022年11月10日至2022年11月22日上河一号大桥右幅2-5#桩基施工完成。5.2施工工艺流程桩基施工工艺流程：场地清理→测量放样→钻机定位→埋设护筒→制备泥浆→冲击钻成孔→钢筋笼制作→导管水密试验→验孔→一次清孔→吊放钢筋笼→安装导管→二次清孔→灌注混凝土→泥浆清理→检测桩基。5.2.1冲击钻孔桩示意图5.2.2冲击钻钻孔桩工艺流程图5.3具体施工方法5.3.1场地清理钻孔场地必须清除杂物、换除软土、平整压实。5.3.2测量放样按设计图纸编写好坐标计算程序，对设计的每根桩基坐标进行复核，确保坐标正确。施工控制加密完成后，在钻机进场前还必须对桩基位置处原地面进行标高测量，并整理好测量资料。桩基放样严格按照“双人，双机，双法”制度进行，现场施工放样前先进行“双人，双法”计算坐标进行复核，并报监理工程师审核，审核无误后进行现场放样施工，施工放样时采用“双人、双机、双法”进行复核，确保桩基偏位在允许误差范围内。在施工过程中随时检查桩基的中心偏位情况，在桩基周边必须设置护桩。护桩采用“十”字护桩，以确保桩位准确。5.3.3钻机定位钢护筒挖埋完成后，采用枕木铺平钻机作业面。首先夯实地基并整平，然后在地面铺设枕木，使其形成表面平整的钻机支撑面。钻机选用自重大，底盘大的冲击钻，钻杆刚度大，保证垂直度，在施工时钻机要调平，用水准仪检查钻机底座的四角高差，其高差不大于10mm，防止在钻孔过程中由于钻机偏位造成桩孔倾斜。放样钻机的平面位置并标示，然后采用吊车将冲击钻机起吊安装就位；调整冲孔钻机的冲绳中心正对孔位中心。检验并调试钻机，使其正常运行。安装钻机时对其各个部件进行检验，特别是钻头是否有裂纹、损伤等缺陷，以确保其完好无损。冲击钻机就位后，现场技术员及时将该墩位及桩号填进标识牌内，从而避免桩位发生混淆。标识牌统一摆放在施工现场指定位置上，便于现场文明施工的建设。图5.3.3-1钻机定位示意图5.3.4埋设护筒护筒的作用为固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水或施工水位一定高度，形成静水压力（水头），以保护孔壁免于坍塌等。护筒采用10mm钢板卷制，护筒内径大于桩径30～40cm，壁厚须能使护筒保持圆筒状且不变形。采用多节护筒时，底节护筒的下端设刃脚，并在拼缝处加垫橡皮防止漏水。护筒埋置深度为原地面以下2～4m，护筒埋设时护筒中心与桩中心的平面位置偏差小于20mm，护筒在竖直方向的倾斜度小于1%。护筒顶高于地面0.3m。筒顶须高于稳定后的承压水位2m。根据桩位中心引出中心十字护桩，护桩采用木桩，长80cm，垂直打入地下50㎝。图5.3.4-1埋设护筒示意图5.3.5制备泥浆钻孔泥浆具有悬浮钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止塌孔的作用。泥浆的配合比和配制方法通过试验确定，粘土选用水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土，其胶体率大于95%、含砂率小于4%。制浆前，须先把粘土块尽量打碎，使在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。冲击钻孔时，将粘土原料直接投入孔底，利用冲击锥上下冲击，搅拌成泥浆。用冲击钻钻孔时，泥浆不是连续不断地流动。钻进过程中，适时检查试验孔内泥浆性能，当不符合要求时，采取措施予以净化改善。泥浆净化采用重力沉淀法。沉淀的废渣用运渣车运至指定弃土场。须尽可能减少泥浆池设置的数量，相邻桩位可设置同一泥浆池。5.3.6冲击钻成孔（1）安装钻机安装钻机时要求底部垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，用吊锤使钻头中心对准桩孔中心，钻头在护筒中心偏差小于50mm。（2）钻进成孔开始钻进时，慢速钻进，控制进尺。在护筒刃脚处，短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，提起钻锥，向孔中入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。钻进过程中，始终保持孔内水位高于护筒底口50cm以上，如发现孔内水位缓慢下降，补水投粘土。掏渣或停钻时，保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和黏度。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前须调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，必须补充。并须按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化必须增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进1m或地层变化处，须在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均须捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对，直至成孔。由现场施工管理人员负责记录好钻孔记录，并存放于现场。图5.3.6-1冲击钻成孔示意图施工控制要点：①施工过程须保证在不塌孔情况下开孔钻进，对孔壁周围土层的稳定进行加固、阻止地下水涌入桩孔；②钻进过程中，钻机手注意用护桩测量钻头中心，保证孔的中心偏位；③钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。耳听冲击声，借以判别孔底情况，根据情况及时调整松绳长度。④冲击过程中，要经常检查钢丝绳磨损情况和转向装置是否灵活，防止发生安全事故。⑤冲击过程中，须经常检查钻头磨损情况，钻头直径磨耗不大于1.5cm，及时用耐磨焊条补焊。并常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不能过多，且补焊后在原孔使用时，先用低冲程冲击一段时间后，方可用较高冲程钻进。⑥冲击过程中，须经常抽渣。每进尺0.5～1.0m须抽渣一次，每次抽至泥浆内钻渣明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。抽渣时须注意及时向孔内补浆或补水，自行造浆的，不能一次倒进粘土以防粘钻。抽渣后再钻时，须由低冲程逐渐加高到正常冲程。抽渣过程中留好每段桩基的渣样，集中存放至渣样柜中，并标明钻进位、渣样类别等信息。⑦钻进过程中，须经常对孔深、孔径、泥浆性能进行检查。⑧钻孔必须连续施工，一次成孔。特殊情况必须停钻时，须将钻头提出，以防埋钻，同时在孔口加护盖，并及时检查补水补浆。停钻后再钻时，须由低冲程逐渐加高到正常冲程。⑨在开孔前预先确定孔深以告之钻机手，距离孔深2米时要经常量测孔深，以确保孔深要求，避免超挖或欠挖；5.3.7钢筋笼制作（1）施工准备①熟读设计图纸、规范和技术标准，对加工及施工人员进行技术交底。②参加直螺纹接头施工的人员必须进行技术培训，经考核合格后方可上岗操作。③所有钢筋必须有出厂合格证及复验报告，连接套筒须有出厂合格证，两端有保护套进行丝扣保护，进场时质检员须复检合格后方可用到工程上，钢筋直螺纹加工必须有检验记录。（2）原材料检验所有的钢筋品种、级别和规格必须符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告。试验员按要求进行外观检查，并进行力学抽检。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，表面的凸块和其它缺陷度的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。在外观经检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在其上截取1组试样，每组试样各制试件，分别做拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。当试样中有1个试验项目不符合要求时，须另取2倍数量的试件对不合格项目做第二次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋判为不合格。（3）钢筋放样、下料下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。钢筋弯曲成型前，须根据配料表要求长度分别截断，通常用钢筋切断机进行。在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。须将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料，一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，须在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除，切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不得大于±10mm。（4）钢筋接头套丝①施工机具钢筋直螺纹滚丝机、切割机、环通规、环止规、游标卡尺、通端塞规、止端塞规、管钳扳手。测量工具标定合格后方可进行使用。②直螺纹套丝工艺流程图5.3.7-1直螺纹套丝工艺流程图（5）钢筋机械连接接头加工①钢筋端部须采用带锯、砂轮锯或圆弧形刀片的专用钢筋切断机切平。切平后加工螺纹。②钢筋剥肋长度须与套丝长度相同。③照钢筋规格所需的调整试棒调整好套筒内孔最小尺寸。④按钢筋丝头长度须满足产品设计要求，公差为0-2.0p(p为螺距）。⑤钢筋丝头满足6f精度要求，须用专用直螺纹量规检测，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止归不得超过3p，抽检数量为10%。检测合格率不小于95%。⑥按钢筋规格更换不同直径套筒，并按规定的钢筋加工尺寸调整好套筒尺寸。⑦调整套筒和钢筋规格尺寸；标准型接头的套筒长度不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P。⑧长丝头长度控制在相应套筒长度，短丝头长度控制在1/2套筒长度，且允许误差为+2P。⑨钢筋车丝后在丝头端立即带上保护帽，防止装卸钢筋时损坏丝头。图5.3.7-2钢筋端头保护（6）直螺纹接头试验同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收。每一批取3个试件作单向拉伸试验。当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值时，该验收批定为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，取六个试件进行复检。复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。图5.3.7-3钢筋直螺纹连接标准型钢筋接头图（7）骨架连接钢筋笼在钢筋加工场内的滚焊机上进行加工成型，加工过程中要确保钢筋主筋定位的准确性（滚焊机内用卡扣固定），钢筋笼的主筋采用直螺纹套筒连接。对于每一个桩基钢筋笼，钢筋场内施工人员必须按照桩基钢筋笼桩长进行加工。图5.3.7-4钢筋笼滚焊机②钢筋弯曲成型前，须根据配料表要求的长度分别截断，采用钢筋切断机进行，同规格钢筋根据不同长度搭配，统筹配料，一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗，避免用短尺量长料，防止产生累计误差，并设置控制断料尺寸用的挡板。③为吊装及定位需要，在钢筋笼顶端加劲圈处主筋上焊接4个吊环，吊环采用Φ16钢筋制作。同时为防止钢筋笼在运输过程中变形，在N3加强筋内焊接三角形加强筋，与N3钢筋同步设置，每2m左右一道。④滚焊机加工钢筋笼时，严格按照滚焊机的操作规程施工。⑤每个钢筋笼主筋安装完毕后，检查主筋顺直与否，合格后方再进行主筋与加强筋之间的补焊。⑥为保证保护层满足要求，根据图纸要求钢筋笼上采用强度M40圆饼式滚轮砂浆垫块，每隔2m设置一组垫块，每组4个均匀布设于桩基钢筋四周。（8）箍筋绑扎箍筋设置在主筋外侧，缠绕要紧密。防止离鼓，采用绑扎或梅花形点焊与主筋连接成型。箍筋与主筋连接点焊在主筋上，箍筋采用标准卡具进行安装和检查。（9）声测管安装①声测管采用φ50×1.8mm钢管，安装时将声测绑扎于桩基加强筋内侧，均布3根（1.5m桩径以下）、4根（1.5m桩径以上），其底端用钢板焊牢封底。②声测连接接处安设止水垫，防止漏水。③声测管须牢固焊接或绑扎在钢筋笼内侧，且互相平行、定位准确，并埋设至桩底，管口高出桩顶面0.6m。④声测管管底须封闭，管口须加盖。⑤声测管布置以线路前进方向的顶点为起始点，按顺时针旋转方向进行编号和分组，每两根编为一组。（10）桩头钢筋PVC管安装本标段桥梁桩基桩头破除拟采用环切法施工，在钢筋笼制作完成后，在桩头钢筋位置安装PVC套管，为了保证桩头的分离，PVC套管设置1.2米。外套PVC管，用透明胶带封口、扎丝扎紧，将其位置固定。PVC管选取软质塑料管，保证在灌注中不被混凝土挤扁失效。PVC管的作用是在后期桩头环切破除施工过程中，便于主筋和桩头混凝土的剥离，提高桩头破除效率，确保桩头主筋质量。图5.3.7-5桩头钢筋PVC管安装示意图（11）成品挂牌存储钢筋笼检验合格后方可分节段吊装运输至储存地存放及覆盖，钢筋笼不能直接放在地上，下面要用方木垫离地面。在挂牌上标明所属的桩基号，并将挂牌挂在钢筋笼上。根据现场需要，钢筋笼通过平板车运至现场。运输过程中为防止钢筋笼变形，须使钢筋笼全部支撑在平板车上，且需用三角形内撑进行固定，内支采用与钢筋笼同型号的钢筋制作，每间隔2m布设一组（钢筋笼安装完成后，立即拆除）。钢筋笼运送至施工现场后，如不能马上安装的，须存放在指定的临时存放区域，并做好下垫上盖措施，不能直接存放于泥地上，现场钢筋笼临时存放在特制的存放台架上，以防止钢筋笼滚动、变形。5.3.8导管水密试验及接头抗拉试验为防止钢筋笼挂住导管，导管拟定为丝扣连接导管，导管直径300mm，内壁应光滑圆润，底管长度为4m，中间每节长度2m（另设置一节1m、一节0.5m的调节段）。在导管使用前必须对导管进行外观检查、对接检查和压水试验，并对每节导管从下至上进行编号，以便拆除导管时计算长度。（1）外观检查：检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝等，并检查其内壁是否平滑，对于新导管应检查其内壁是否光滑及有无焊渣，对于旧导管应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。（2）对接检查：导管接头丝扣应保持良好。连接后应平直，同心度要好。（3）压水试验：试验压力Pm不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不小于导管壁及焊缝可能承受灌注混凝土时的最大内压力P的1.3倍，确保导管水密性完好。理论孔深依据现场实际情况约23m，导管长度24m根据上述数据计算导管能承受的最大内压力p，可按下式计算：P=Yc×hc-γw×Hw；式中：P—导管可能受到的最大压力（KPa）;γc—混凝土拌合物的重度（取ρ=2400kg/m³）;hc—导管内混凝土柱的最大高度，以导管全长计（m）;γw—桩孔内水或泥浆的容重（取ρ=1200kg/m³）;Hw—桩孔内水或泥浆的深度（m）;γc=2200×10=22000（KN/m³）;hc=24（m）;γw=1200×10=12000（KN/m³）;Hw=23（m）；P=1.3×（24×22000-23×12000）=327600Pa,即0.33MPa。检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，保持压力15分钟，检查情况做好记录。经过15分钟不漏水即为合格。图导管水密试验示意图导管试压合格后，对每节导管进行编号，保证每次安装导管时依次拼接，以保证每次接管的密闭性。将导管连接起来，两端用钢丝绳栓结实；用拉力器（卷扬机）对该导管接头进行抗拉试验；如果导管节头在拉力达到导管壁最大应力时仍然完好，说明导管接头可以满足施工要求。经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管应严禁使用。导管长度应根据孔深进行配备，满足二次清孔及水下混凝土灌注的需要，即二次清孔时能下至孔底。5.3.9成孔验孔在桩孔终孔后，须对孔位、孔径、孔形、孔深和孔的倾斜度进行检查。清孔后，须对孔底沉渣厚度进行检验。每座桥每排桩基第一根桩基成孔后，及时同通知设计代表现场确认地质情况，确定符合设计要求后方可终孔。钻孔完成后，用钢筋检孔器进行检孔。5.3.10一次清孔桩基成孔后，在钢筋笼插入孔内前，进行第一次清孔，如果沉淀时间较长，则用水泵进行浊水循环。第一次清孔处理的目的是使孔底沉渣（虚土）厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥皮厚度符合质量要求或设计要求，也为下一道工序即在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。清孔后，泥浆的相对密度控制在1.03-1.10，黏度为17-20Pa•s，含砂率小于2％，胶体率大于98％。孔底沉淀厚度不大于设计规定；设计未规定时，端承型桩，不应大于50mm；对摩擦型桩，不应大于100mm；对抗拔、抗水平力桩，不应大于200mm。（JGJ94-2008《建筑桩基技术规范》）。5.3.11吊放钢筋笼吊放钢筋笼前必须先检查吊机性能及钢丝绳：冲击钻机的卷扬机应制动良好，钻架顶部应设置行程开关；钢丝绳应无死弯和断丝，安全系数不应小于1.2；钢丝绳夹数量应与钢丝绳直径相匹配，并应设置保险绳夹。吊装钢筋笼之前先进行试吊。吊起的构件上不得堆放或悬挂零星物件。作业人员严禁在已吊起的构建下或起重臂范围内作业或通行。雨雪后、吊装前必须清理积水、积雪，并采取防滑漏电措施。起重作业人员必须穿防滑鞋、戴安全帽、高处作业时必须按规定佩挂安全带。吊装作业设置警戒区、警戒区不得小于起吊物坠落影响范围。钢筋笼采用吊车起吊下放，起吊采用两点吊方式，第一吊点设在钢筋笼的顶部，第二吊点设在钢筋笼骨架长度的中点到下三分点之间。起吊时，先提第一吊点，使钢筋笼稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊，继续提升第一吊点。随着第一吊点不断上升，慢慢放松第二吊点，直到钢筋笼同地面垂直，停止起吊。当钢筋笼进入孔口后，须将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当钢筋笼下降到第一吊点附近的加劲箍接近孔口时，用工字钢穿过加劲箍的下方，将钢筋笼临时支撑于孔口，然后以同样的方法吊装第二节钢筋笼，并进行机械连接。钢筋笼顶端设置吊筋，吊筋为4根纵向Φ16钢筋和顶端加强钢筋圈组成。纵向Φ16钢筋等间距布置，与桩基钢筋笼竖向主筋焊接。当钢筋笼下放到位确保钢筋骨架与孔中心线基本吻合后，进行固定。钢筋笼就位后采用定型模具进行定位，以确保钢筋笼平面位置满足要求。图5.3.11-1吊放钢筋笼示意图图5.3.11-2钢筋笼定位模具5.3.12安装导管导管采用内径30cm的钢导管，每节导管接头处设置防水圈，导管连接紧密。安装前检查防水圈是否存在老化现象，如有老化，立即更换。导管安装完成后底口距孔底的悬空高度控制在30cm左右。5.3.13二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间间隙较长，孔底又会产生新的沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，在利用导管在进行第二次清孔。钢筋笼下放到位后，及时下放导管，导管在下放前先在地面作水密封试验，试验压力不得低于1.3倍的孔内水压力，经检验合格后方可使用，然后进行第二次清孔。第二次清孔符合要求后方可灌注水下混凝土。5.3.14灌注水下混凝土桩基混凝土由拌和站集中拌制，首批混凝土灌注时，导管埋深至少1m以上。首批混凝土的数量按下式确定：V≥π*D2（H1+H2）/4+π*d2h1/4式中：V－灌注首批混凝土所需数量（m3）；D－桩孔直径（m）Ｈ1－桩孔底至导管底端间距，取0.3m；Ｈ2－导管初次埋置深度（m）；d－导管内径（m）;h1－桩孔内混凝土达到埋置深度Ｈ2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m)，即h1=Hw*Rw/Rc;式中:HW－井孔内水或泥浆的深度（m）；Rw－井孔内水或泥浆的重度（KN/m3)；Rc－混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）；混凝土灌注采用罐车运输配合导管灌注，灌注前对混凝土坍落度进行检测，满足要求后，开始灌注。灌注必须连续进行。灌注过程中，观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，指挥导管的提升和拆除；导管在混凝土中的埋置深度控制在2～6m。导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。灌注过程中及时拆卸导管。导管插入混凝土面深度控制在1～3m。每灌注一车混凝土用测锤探测混凝土面的上升高度，判断混凝土的埋管深度，控制拆卸导管长度，保持导管的合理埋深。拆卸下的导管清洗干净，堆放整齐。当混凝土灌注到设计标高时，继续超灌0.8m以保证桩顶质量。最后一段长导管拔除时缓慢进行，防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。图5.3.14-1灌注水下混凝土示意图5.3.15桩头破除基桩施工完成且砼强度达到要求后，采用环切法破除桩头。（1）使用挖掘机挖除桩头外土层，作业时应该防止损坏外露钢筋及防止挖掘机用力勾桩头，基坑底低于桩顶设计标高，用铁锹清除桩头四周附着物，基坑弃土清运完毕，做好基坑现场防护、警示工作，空压机吊装就位。（2）高程测量：水准测量，测量人员放出每根钻孔桩实际的桩顶标高，测出并沿桩顶标高处画一道粗红线。（3）切缝：用手持混凝土切割机沿红线切割，切割深度一般为3-4cm左右，在施工中，现场作业人员根据确认的钢筋位置测定仪测出的钢筋保护层数据调整切缝深度。为防止在施工过程中割伤桩基钢筋，切缝深度不大于实测的钢筋保护层厚度。（4）加钻顶断桩头：桩顶线以上1-2cm。沿桩头四周，每根桩均匀布置12-15个孔位，采用凿岩机打孔，打孔深度为8-10cm。钻孔完成后，插入钢钎，加钻顶断桩头，钢钎水平或稍向上。每根钢钎配置两个夹片，在桩头顶断后，便于钢钎的取出。（5）吊离桩头：对已断开的桩头钻出吊装孔，插入钢钎，用起重设备将已断裂脱离的桩头吊出。钢丝绳牢牢套住以后，轻轻吊起，确定钢丝绳已位于桩头中心位置，放置发生桩头吊装侧滑事故。钢丝绳必须选用软性、优质、无死弯和断丝的。起重设备须垂直起降，不能左右晃动避免桩头倾到将桩基主筋压成死弯（6）桩顶面清理：桩顶面清理采用人工凿除多余混凝土并清顶，桩顶形成中心略高、周边略低的断面，确保桩顶面平整、密实。图5.3.15-1环切法成桩效果图5.3.16检测桩基桩头破除后，及时与检测单位联系进行检测。采用超声波法进行检测，检测完成合格后，最后对桩基进行验收，基桩验收时须提供以下资料：桩位测量放样图、材料试验记录、桩位的竣工平面图和桩顶标高、桩的检测记录和结论。图5.3.16-1桩基检测示意图5.4施工可能出现的情况的处理措施5.4.1护筒冒水护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。防治措施：在埋筒时，坑地与四周须选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度。钻头起落时，防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，须立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则须重新安装护筒。5.4.2孔壁塌陷钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，要防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快安装时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间需加快，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。5.4.3缩孔缩孔即孔径小于设计孔径。造成原因：塑性土膨胀。防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，须加大泵量，减慢成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。如出现缩孔，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。5.4.4钢筋笼上浮钢筋笼的位置高于设计位置的现象。造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇筑时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。防治措施：钢筋笼初始位置必须定位准确，并与孔口固定牢固。完成初灌后减慢混凝土灌注速度，匀速灌注，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，导致钢筋笼上浮。灌注混凝土过程中须及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～6m，最小埋深不小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，必须立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇筑，上浮现象即可消失。5.4.5断桩情况及原因分析混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充，受地下水活动的影响或导管密封性不良，冲洗液侵入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇筑混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇筑混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、孔洞的现象。防治措施：导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～6m，最小埋深不小于2m，严禁把导管提出混凝土面。灌注过程中准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，确保导管埋深。同现场加强沟通协调，确保桩基混凝土灌注连续顺利，保证成桩质量。第六章施工质量验收标准6.1各分项工程验收标准6.1.1外观质量（1）凿除桩头预留混凝土后，桩顶必须无残余的松散混凝土。（2）外露混凝土表面不能存在《公路工程质量检验评定标准第一册（土建工程）》（JTGF80/1-2017）附录P所列限制缺陷。6.1.2基本要求（1）成孔后必须清孔，并测量孔径、孔深、孔位和沉淀厚度，确认满足设计要求并符合施工技术规范规定后，方可灌注水下混凝土。（2）水下混凝土必须连续灌注，灌注时钢筋笼不上浮。（3）嵌人承台的锚固钢筋长度不得小于设计要求的锚固长度。6.1.3实测项目钻孔灌注桩实测项目必须符合表6.1.3-1的规定，且任一排架桩的桩位不得有超过表中数值2倍的偏差。表6.1.3-1钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按《公路工程质量检验评定标准第一册（土建工程）》（JTGF80/1-2017）附录D检查2桩位（mm）群桩≤100全站仪：每桩测中心坐标排架桩≤503孔深（m）≥设计值测绳：每桩测量4孔径（mm）≥设计值探孔器或超声法波成孔检测仪：每桩测量5钻孔倾斜度（mm）≤1%桩长，且≤500钻杆垂球法或超声法波成孔检测仪:每桩测量6沉淀厚度满足设计要求沉淀仪或测渣仪：每桩测量7桩身完整性每桩均满足设计要求；设计未要求时，每桩不低于二类满足设计要求；设计未要求时，采用低应变反射波法或超声波透射法每桩检测6.1.4钢筋加工及安装（1）钢筋安装必须保证设计要求的钢筋根数。（2）钢筋的连接方式、同一连接区段内的接头面积必须满足设计要求；接头位置必须设在受力较小处，任何连接区段内同一根钢筋不得有两个接头。（3）钢筋的搭接长度、焊接和机械接头质量必须满足施工技术规范的规定。（4）受力钢筋表面不得有裂纹及其他损伤。（5）钢筋的保护层垫块分布均匀，数量及材料性能必须满足设计要求和有关技术规范的规定。（6）钢筋须安装牢固，钢筋网有足够的钢筋支撑，在混凝土浇筑过程中钢筋不能出现移位。（7）钢筋加工及安装实测项目须符合表表6.1.4-1的规定，且任一点的保护层厚度不得有超过表中数值1.5倍的允许偏差，在海水或受侵蚀性物质影响的环境中保护层厚度的偏差不能出现负值。保护层厚度必须在模板安装完成后混凝土浇筑前检查。表6.1.4-1钻（挖）孔灌注桩钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1主筋间距（mm）±10尺量：每段测2个断面2箍筋或螺旋筋间距（mm）±20尺量：每段测10个间距3钢筋骨架外径或厚宽（mm）±10尺量：每段测2个断面4钢筋骨架长度（mm）±100尺量：每个骨架测2处5钢筋骨架底端高程（mm）±50水准仪：测顶端高程测，用骨架长度计算6保护层厚度（mm）+20，-10尺量：测每段钢筋骨架外侧定位块处（8）钢筋加工及安装外观质量必须符合下列规定：a.钢筋表面须无裂皮、油污、颗粒状或片状锈蚀及焊渣、烧伤，绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得松脱和开焊。b.焊接接头、连接套筒不得出现裂纹。第七章质量保证措施7.1质量保证体系建立“横向到边、纵向到底、控制有效”的质量质检体系。分部组织严密完善的职能管理机构，“工程质量保证体系”附后，按其正常运转的要求，依据分工负责，相互协调的管理原则，层层落实职能、责任、风险和利益，保证在整个工程施工生产的过程中，质量保证体系的正常运作和发挥保障作用。图7.1-1质量保障体系框图1、配备充足的质检人员按招标文件规定配备充足的质检人员，负责桩基工程的质检工作。2、建立良好的技术制度和质量控制机制①首先建立以分部总工程师为主的技术系统质量保证体系，层层落实三级技术交底制度。②严格实行以项目试验室为主的质量检测系统，做到每道工序均有专门试验检测人员监督，确保工程质量。3、落实质量责任制①一分部制订各部门、各岗位质量责任制，明确规定各部门以及每个员工在质量管理中必须完成的任务、承担的责任和赋予的权限，把质量管理的每项工作，具体地落实到每个部门、每个人员身上。同时把质量做为评比业绩时一项重要的考核指标。②明确管理责任，强化质量管理职能，完善激励机制，充分发挥一分部管理人员的主观能动性。4、建立完整的质量检查制度①在施工中建立项目质量自检制度，严格实行“三检”制度。②坚持施工员、质检员、试验员的旁站监督是质量保证体系得到具体落实的真正保证。而且在施工时，有利于及时发现问题，改进施工工艺，不断提高自身的施工作业水平，积累更为丰富的施工经验。③一分部每月组织大检查一次，不定期随时抽检，发现问题，之后须采用有利措施，及时整改；同时建立整改反馈制度，由质检员、施工员对整改情况进行确认，隐蔽工程必须留声像资料。5、建立完善的试验室、严格试验监控①一分部建立分部试验室，项目试验室配备能满足本工程各项试验需要的试验仪器设备和配备足量的试验人员，各自负责、互相协作、统一管理。②建立健全分部试验室各项规章制度，所有实验仪器进场后都先进行校验，并取得当地质检部门核发的临时试验资质方能投入使用，并按周期进行校定，严格执行试验规范和操作规程。6、加强职工质量教育及技术培训①一分部将围绕“品质工程”这一目标，牢固树立职工的质量意识，牢牢把握质量意识的教育，树立“科技为先、诚信为上、开拓为志、以人为本”的企业精神。②加强对各级施工管理人员、技术人员和作业人员的培训学习工作，认真学习贯彻招标文件、技术规范、操作工艺、质量标准和监理规程，使之在施工过程中更好地落实规范标准，履行职责，提高质量管理水平，把好质量关。建立质量奖罚制度、严肃对待质量事故，发生质量事故，按照“四不放过”原则，严肃认真处理质量事故。对造成质量事故的有关责任人按公司有关奖罚办法规定处罚，决不姑息迁就。7、测量复核制度测量资料必须经换手复核无误，再报监理工程师审查认可，方可用于施工，并对中线桩、水准点建立定期复测检查制度，测量与施工建立联系制度，对监控测量的数据及时反馈到施工方案中，并根据反馈信息及时调整施工方法，确保施工质量。8、仪器标定制度各种仪器、仪表均按照计量法的规定进行标定。一分部设专人负责计量工作，设立帐卡档案，进行监督和检查。仪器设备由试验室和相关专业指定专人管理。9、材料进场验收制度对采购进场的原材料、成品及半成品要有出厂合格证并由质检工程师组织质量、技术、材料部门及施工队的有关人员进行验收后并请监理工程师复检合格后方可使用。10、施工资料记录整理和追溯制度由工程部记录整理施工大事记和晴雨表，对甲方、监理关于工程质量的指示，包括电话、传真和书面指示分类列入工程挡案，对图片、录像按日期和地点分类入档，分管工程施工的技术人员每天记录工程日志，真实记录施工过程，杜绝写回忆录，施工班组按规定坚持填写自检记录。施工原始资料的积累和保存由分管人员负责，及时收集、整理施工原始资料，分类归档，确保数据记录真实可靠。质检工程师将全部质量保证文件和记录汇编成册，保存好原始资料，以备监理工程师检查时出具和竣工时随竣工文件移交。7.2质量管理组织机构成立以分部经理为首的质量管理领导小组，制定相应质量管理措施，重点把握施工前人员是否持证上岗，具备上岗要求，材料进场用在工程实体前开展试验检测是否合格、机械设备工作性能及功率是否达到要求；过程中现场作业班组是否按照方案要求开展施工、对各道工序是否开展自检和专检且验收合格、是否开展安全技术操作要点交底等。组长：杨涛副组长：姜霄周华东组员：陈兴吴鹏钟鑫周力7.3严格落实技术交底制度为保证成桩质量，实行三级技术交底制度，项目开工前由项目总工程师对项目全体技术人员进行技术交底；工程技术部根据工程内容对现场技术人员及施工作业负责人进行技术交底；现场技术人员再对现场施工作业人员进行技术交底。7.4实行工序管理制度由技术员及时协调，使各工序紧密衔接，专职质检员跟班制检查，验收控制各个工序质量，各班实行自检，互检和交接检验制度，并特别注重交班工作，将任务和责任分解到班组，层层把关，做到责权分明。7.5施工质量通病及防治措施7.5.1护筒冒水护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。7.5.2孔底沉淤（1）产生原因在成孔，拆除钻杆泥浆，停止循环至吊放钢筋笼，浇灌水下混凝土的全过程中，施工环节多，时间长，会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量。静置的时间越长，淤积的淤泥越多。（2）预防和处理一次清孔后，不符合要求，要采取措施：1、改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。2、在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔，二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。3、沉渣厚度达到设计及规范要求后，应尽快进行水下混凝土灌注。7.5.3孔壁塌陷钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快安装时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间需加快，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。7.5.3缩孔缩孔即孔径小于设计孔径。造成原因：塑性土膨胀。防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，减慢成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。如出现缩孔，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。7.5.4钢筋笼上浮钢筋笼的位置高于设计位置的现象。造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇筑时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。完成初灌后减慢混凝土灌注速度，匀速灌注，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，导致钢筋笼上浮。灌注混凝土过程中应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般保持在2～6m，最小埋深不小于1m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇筑，上浮现象即可消失。7.5.5断桩情况及原因分析混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充，受地下水活动的影响或导管密封性不良，冲洗液侵入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇筑混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇筑混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、孔洞的现象。防治措施：导管在混凝土面的埋置深度一般保持在2～6m，最小埋深不小于2m，严禁把导管提出混凝土面。灌注过程中准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，确保导管埋深。同现场加强沟通协调，确保桩基混凝土灌注连续顺利，保证成桩质量。7.5.6桩顶局部冒水、桩身孔洞（1）产生原因1、水下混凝土灌注过程中，导管埋深过大，导管内外混凝土新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的混凝土离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的混凝土往上冒，形成通道（即桩身孔洞）。2、水下混凝土灌注过程中，混凝土倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在混凝土内不断上升，当上升到桩顶四周时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象。3、水下混凝土灌注时间过长，最早灌入孔内的混凝土坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。（2）预防和处理1、控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。2、混凝土倾入导管的速度应根据混凝土在管内的深度控制，管内深度越深，混凝土倾入速度越应放慢。在可能的情况下，应始终保持导管内满管混凝土，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。3、加适当缓凝剂，确保混凝土在初凝前完成水下灌注。7.5.7桩身上段混凝土强度低钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位置所受的压力最大，下部承受的压力相对较小，但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部混凝土的强度低，中下段混凝土的强度高，若不严格控制，容易现桩上段强度达不到质量要求的情况.（1）产生原因1、按照施工规范的规定，冲孔后要彻底清除孔底的淤泥，但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时，孔底沉积的淤泥必然混入混凝土中。由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的，先灌入的混凝土顶升于孔的上面，这样就容易出现桩上段强度较低的现象。2、浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又较快，则容易在孔体深部沉积较多的骨料，加上振捣过程所造成的混凝土的离析，也容易导致桩体上部强度较低的质量问题。（2）预防和处理1、依据桩径和桩底的浓度，正确确定出第一斗混凝土的体积，待桩顶的浮浆全部溢出后才停止灌注。2、成桩质量与桩身的浇注高度有关，一般控制成桩高度高出设计桩顶标高0.5～1.0m。待凿去高出部分的混凝土后，剩余部分不应有浮浆和夹泥，混凝土标号应符合设计要求，否则返工重浇7.5.8斜孔安装钻机时要钻架和护筒中心二者应在一条竖直线上，并经常检查校正。钻杆接头应逐个检查，及时调整，当钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片石冲平后再钻进。7.5.9扩孔和缩孔扩孔：若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能走到设计深度则不必处理。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔：为防止缩孔，要及时修补磨损的钻头，使用失水率小的优质泥浆护壁并须快速慢进，并复钻二、三次；或者使用卷扬机吊住钻头上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使缩孔部位达到设计孔径要求为止。7.5.10卡钻处理卡钻应先弄清情况，针对卡钻原因进行处理。待钻头有松动后方可用力上提，不可盲动，以免造成越卡越紧。当为梅花卡钻时，若钻头向下有活动余地，可使钻头向下活动至孔径较大方向提起钻头，也可松一下钢丝绳，使钻头转动一个角度，有可能将钻头提出。卡钻不能强提以防坍孔、埋钻。用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将钻头勾住后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将钻头提出。在打捞过程中，要继续循环泥浆，防止沉淀埋钻。用压缩空气管或高压水管下入孔内，对准钻头一侧或吸锥处适当冲射，使卡点松动后强行提出。7.5.11钢筋笼偏位钢筋笼偏位主要包括钢筋笼上浮或下沉，钢筋笼中心线沿桩基中心线失偏等问题。有如下几种情况：钢筋笼放置初始位置过高或过低；混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置过深，钢筋笼被混凝土顶托上浮；导管掩埋过长，提升时，易摇晃，难以对准钢筋笼的中心，易发生挂笼现象；导管提升过程，混凝土下沉太快，瞬时反冲力使钢筋笼上浮；钢筋笼自重太轻，被混凝土顶起等其它原因。钢筋笼上浮较大时，降低了桩体下部原本有配筋截面的抗剪切与抗弯能力，下沉过多，给施工带来麻烦并且浪费钢材。采取的防治措施如下：钢筋笼安放初始位置应准确，并与孔口固定牢固。为防止钢筋笼下沉或上升，可采用固定等方法顶住钢筋笼上口。同时合理控制混凝土的灌注速度，防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼骨架底面1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底面4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底面2m以上，即可恢复正常灌注。灌注过程中如果导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，导管中混凝土流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。当此类现象发生时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。施工时每浇灌一斗混凝土，检查一次埋深，勤测深，勤拆管，直到钢筋笼埋牢后，恢复正常埋置深度，一般控制在2～4m，最大不超过6m。7.5.12导管进水（1）主要原因1、首批混凝土储量不足，或导管底口距孔底的间距太大，混凝土下落后不能埋没导管底口。2、导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。3、导管接头不严，或焊缝破裂，水从接头或焊缝流入。（2）预防和处理方法为避免发生导管进水，事前要严格导管事前检查、签证，采取相应措施加以预防，万一发生，要立即查明事故原因，若是第一种原因引起的，应立即将导管拔出，将散落在孔底的混凝土拌合物用过泥石泵吸出或者用空气吸泥机吸出，重新浇筑。7.5.13混凝土堵管在浇筑过程中，混凝土在导管中下不去，称为堵管，堵管一般为气堵和混凝土离析堵管。（1）原因分析：1、气堵的主要原因是向导管内倾倒的速度过快，导管内空气不能排除而形成高压气囊，造成导管内混凝土压力不够而不能排出，从而形成气堵。2、混凝土离析堵管主要原因是混凝土和易性不良，混凝土沁水、离析造成离析部位混凝土与导管摩擦力增大，造成堵管。（2）处理措施传统方法是锤击导管，使混凝土与导管间摩擦力减小；使用起吊设备上下抖动导管，并让导管快速下落，利用混凝土惯性力使混凝土流动。当传统方法不能生效时可采用在导管内混凝土上施加压力的方法（如密封导管上口后向导管内注入高压空气），使混凝土流动。另外，对于气堵现象也可向导管内插入排气管的方法进行处理。混凝土堵管还可能有很多其他因素，如混凝土内有异物卡在导管中，浇筑混凝土停顿时间过长以致混凝土初凝失去流动性，以及导管漏水造成混凝土离析。（3）预防措施1、优化混凝土配合比，混凝土需具有良好的流动性、不离析性，防止堵管。2、保证灌注的连续性，尽量缩短混凝土泵送的间歇时间，混凝土浇注过程中的间断时间不超过30min。3、导管不能埋置过深，拆除导管应迅速及时，测量混凝土上升高度和导管埋深要勤、要准，避免计算出错。7.5.14埋管导管无法拔出称为埋管。起原因是：导管埋入混凝土过深，或导管外混凝土以及初凝使导管与混凝土摩阻力过大致使导管无法拔出。主要预防办法如下：1、混凝土灌注前对导管进行水密、承压和接头抗拉试验，以保证混凝土灌注过程中导管不漏水，提升导管时不至于拉断。2、严格控制导管埋深，现场技术人员勤测孔深，保证实测数据和计算数据准确无误。导管埋深控制在2～6m。7.5.15混凝土供应桩基施工对混凝土的连续性供应要求极高，施工中若处置不当，容易造成现场混凝土积压或断料，影响正常灌注和成桩质量。混凝土积压即砼运输速度大于砼灌入速度，导致混凝土运至现场无法及时灌注，等待时间过长造成混凝土塌落度、流动性、和易性等指标发生超出要求的变化。断料即混凝土运输速度小于砼灌入速度，导致灌注中途不能连续进行，间断时间过长引起孔内已灌入混凝土接近或发生初凝，不能正常进行灌注。主要防治措施如下：桩基混凝土灌注准备工作开始，技术人员必须全程旁站，应严格根据现场孔深计算灌注方量，计划好混凝土供应时间，施工过程中对灌注深度及时进行测量，根据测量结果计算剩余混凝土方量，及时对供应混凝土进行调整。当出现混凝土供应不足造成灌注中断，现场技术人员应准确估算剩余所需混凝土方量，同时上报混凝土浇筑开始、中断时间，相关数据明确后立即告知物资设备部，进行混凝土供应协调，在初始灌注混凝土初凝前开辟紧急供应通道或其他部位同类型混凝土采取临时调配等措施，以此保证桩基混凝土供应的及时性。第八章季节性施工措施8.1雨季施工保证措施（1）防雨：冲击钻、起重机等大型机械停置在坚实可靠的较高地点，四周排水畅通，确保接地装置处于良好状态；机电设备采取防雨、防淹措施，必要时搭设防雨棚或用防雨布遮盖；移动用电闸箱的漏电保护装置要可靠灵敏。（2）防雷击：因施工现场附近存在其他较高或高耸建筑物，因此雷电对机械影响较小，但在雷雨前必须放平吊车把杆，尽最大程度减小机械高度，防止雷电袭击造成事故。（3）防触电：施工现场用电必须符合三级配电两级保护要求，三级电箱作重复接地，电阻小于10欧姆，电线电缆合理架空或埋设，不得出现老化或破损的电缆；遇暴风雨天气，要安排专业电工现场值班检查，必要时立即拉闸断电，所有职工下班前必须将各设备工具电源断开。（4）加强安全检查，及时发现问题。对施工用电、机械、设备、及防雨棚、临时设施、安全标志牌进行经常性检查，及时发现问题及时排除，对破损处及时修复。（5）注意被雨水冲淋材料的使用，要采取处理措施后才能使用，焊工特别注意不得使用湿性劳保手套。（6）在雨季施工中，施工现场须及时排除积水，加强对冲击钻支架的检查，防止倾倒和坍塌。（7）刚浇筑完成的混凝土遇到雨天时，采用彩条布进行覆盖，避免影响混凝土外观。（8）试验室人员须加大混凝土骨料含水量的检测，及时调整施工配合比。（9）加强对各类人员的培训教育，加强雨季安全施工常识的学习，提高自我防范能力和应急反应能力。（10）建立险情预警和险情报告制度。遇有中雨以上的雨天，必须安排专人日夜值班，监视重点地区和部位。遇有险情，立即向指挥小组报告。（11）当汛期过后，需要复工时，必须对施工现场进行作业前专项安全检查，如施工机械、现场地平、临时用电、现场维护等，确认机械、环境处于安全受控状态方可恢复作业。（12）作为施工单位，必须建立好与业主、大方政府等相关单位的有效沟通联络，在雨季施工、防汛抢险工作中，不能以自我为中心，擅自行事，必须服从上级单位的相关规定要求和统一调度安排。（13）成立抗洪防汛领导小组，建立雨季值班制度。在雨季来临之前，经理部、作业队成立雨季施工领导小组，责任到人，分片包保。在雨季施工期间定期检查，严格雨季施工“雨前、雨中、雨后”三检制，对发现的问题及时整改。（14）成立防洪抢险突击队，平时施工作业，雨时防汛抢险。每个施工现场均备足防汛器材、物资，包括雨衣、雨鞋、铁锹、草袋、水泵等，确保人员设备齐整、措施有力、落实到位，防洪抢险专用物资任何人不得随意调用。举办雨季施工岗位技能培训，提高参建职工的雨季施工应对能力。（15）向当地气象部门了解历年的气象资料，并随时掌握施工进度及施工期的气象预报，提前作好安排，做到有备无患。（16）备好防雨物品和施工人员的雨衣、雨靴。雨季汛期成立防洪组织和备足防洪抢险的物资和设备。服从地方防汛总体安排，积极抗洪抢险。（17）备足水泥、砂、石等主要材料，水泥、石灰库要有防潮措施，防止因雨天路滑交通受阻，影响材料进场，保证施工的正常施工。8.2冬季施工保证措施（1）根据当地多年的当地温度数据，当室外昼夜平均温度连续5d稳定在5℃以下时，应在冬季进行钢筋、预应力、混凝土和砌体工程施工。不得在严寒期间进行施工。（2）冬期施工的工程，须预先做好冬期施工组织计划及技术准备工作.对各项设施和材料，须提前采取防雪，防冻，防火及防煤气中毒等防护措施；对钢筋的冷拉和预应力筋的张拉，须制定专门的施工工艺及安全技术方案；对处于结冰水域的结构物，须采取必要的防护措施，防止其在施工期间和完工后遭受冻胀，流冰撞击等危害。（3）冬期施工期间，除永冻地区外，桩基施工和养护时，均不得受冻。（4）钢筋的焊接，冷拉及预应力筋的张拉须符合下列规定：焊接钢筋宜在室内进行；当必须在室外进行时，最低温度宜不低于-20℃，并要采取防雪，挡风等措施，减少焊件的温度差。焊接后的接头严禁立刻接触冰雪。第九章