冲压模具维修保养管理实施细则

冲压模具维修保养管理实施细则一、总则（一）目的与依据。为规范冲压模具维修保养工作，提升模具使用寿命与冲压质量，依据《机械制造企业设备维护管理规范》，制定本细则。（二）适用范围。本细则适用于公司所有冲压模具的维修保养活动，涵盖日常检查、定期维护、故障处理及报废管理全过程。（三）基本原则。坚持预防为主、养修并重、责任到人、记录完整的原则，确保模具管理科学化、标准化。二、组织与职责（一）权责划定。各单位主要负责人是第一责任人，生产部负责日常使用监督，设备部负责技术指导与维修实施，质量部负责效果检验。（二）岗位分工。设备部设专职模具工程师，负责制定维修保养计划；维修班组承担具体操作，技术员提供技术支持。（三）协作机制。生产、设备、质量部门每月召开模具管理协调会，通报问题并制定改进措施。三、维修保养计划（一）计划制定。设备部每年12月前完成下一年度维修保养计划，依据模具使用频率、故障率及生产需求确定优先级。（二）周期划分。日常检查每日进行，周保养由操作工完成，月保养由维修班组实施，季度由工程师专项检查，年度进行全面解体检修。（三）资源保障。维修保养所需备件、工具、润滑材料由设备部统一采购，建立台账管理。四、日常检查与周保养（一）检查内容。1.核对模具编号、型号与生产批次；2.检查导柱导套磨损情况；3.确认模面裂纹或压伤；4.检查紧固螺栓松动情况。（二）保养标准。1.导柱导套涂抹专用润滑脂；2.模面清理油污；3.紧固螺栓扭矩达到设计值；4.记录检查结果。（三）异常处理。发现轻微问题立即修复，重大问题停机上报，生产部填写《模具异常报告》。五、月度与季度保养（一）月度保养。1.拆卸检查模柄与连接板；2.测量型腔尺寸偏差；3.清理油路堵塞；4.补充冷却液。（二）季度保养。1.全面清洁模具内部；2.测量关键配合间隙；3.修复轻微磨损；4.更新易损件。（三）验收要求。保养后由设备工程师现场验收，合格后方可投入生产，并签署《保养验收单》。六、故障维修管理（一）故障分类。1.轻微故障：不影响生产；2.一般故障：需停机处理；3.重大故障：需返厂修复。（二）维修流程。1.操作工填写《维修申请单》；2.工程师评估维修方案；3.维修班组实施作业；4.质量部验证效果。（三）应急处理。突发重大故障时，优先更换备用模具，同时组织抢修，24小时内提交《故障分析报告》。七、报废管理（一）报废标准。1.型腔尺寸超差；2.关键部件断裂；3.修复成本超过原值50%；4.技术淘汰。（二）处置程序。1.填写《模具报废申请表》；2.设备部组织专家评审；3.财务部核销资产；4.环保部门监督销毁。（三）资料归档。报废模具技术资料、维修记录、报废报告一并存档，保存期限不少于5年。八、记录与考核（一）记录要求。1.所有维修保养操作必须实时记录；2.电子台账每月备份；3.纸质记录装订成册。（二）考核指标。1.模具故障停机率≤3%；2.维修响应时间≤2小时；3.保养计划完成率≥95%。（三）奖惩措施。按季度考核部门绩效，故障率超标扣减预算，超额完成给予专项奖励。九、附则（一）培训要求。新员工必须接受模具管理培训，每年复训不少于4次。（二