桥梁下部结构施工

桥梁下部结构施工钻孔桩施工钻孔桩施工工艺流程钻孔桩施工一、施工准备

1.对作业人员进行技术交底和安全教育培训。2.将场地平整压实，作为施工用地。3.提前加工好护筒，钢筋笼运送至场地。4.机械、设备入场。5.导管水密性试验。钻孔桩施工导管水密性试验：导管在平整地面上对接。对接时对各管按顺序编号。将导管两端封闭，封闭装置采用既有试压套。在试压封闭两端安装进水孔。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从孔中溢出。注水至管道另一端出水时为止，并应保证导管内充水达70%以上，方可停止。将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查各节导管连接处封闭情况，检查合格后压力机充压1.3MPa时（导管试压按导管78m），保持压力15分钟。检查导管接头处溢水情况，如有溢水做好记录，将导管翻180°，再次加压，保持压力15分钟，同时做好检查情况并做好记录。钻孔桩施工二、桩位放样由测量人员负责精确定位出桩孔位置，桩中心定位后，采用木桩在桩位四周做好引桩，木桩顶用铁钉进行标记，以便在后序校核桩位和钢筋笼中心。引桩必须埋设牢固，避免被碰撞导致位置发生变化。如引桩被破坏，应立即联系测量人员进行重新放样，不得私自处理。钻孔桩施工三、护筒1、护筒选型钢护筒厚度宜采用6mm～12mm。正、反循环钻机护筒采用的直径宜大于设计桩径20cm～30cm。四周夯填粘土，护筒顶高出地面50cm。检查测量放样和护筒埋设后桩中心位置是否正确。钻孔桩施工2、护筒埋设护筒埋设完毕后抄出护筒高程对作业人员交底钻进深度、吊筋长度、设计混凝土方量、灌注混凝土面距护筒顶距离。设计桩长设计桩径现场实测设计钻深设计桩长+深入承台部分护筒顶至钢筋骨架顶钻孔桩施工四、泥浆池泥浆池、沉淀池的地面高程应比护筒低0.5～1m，以利泥浆回流畅通，泥浆池开挖不得妨碍吊车和钻机占位、行走。泥浆池的容量为每桩位的排渣量，沉淀池的容量应为每桩位排渣量的2倍。钻进过程中专人清理泥浆池内钻渣。泥浆池、沉淀池开挖完成后四周及时采用防护栏杆进行围挡，并悬挂警示标识。钻孔桩施工开挖泥浆池，应选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。造浆后应试验全部性能指标。泥浆性能指标如下：黏度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。钻孔桩施工泥浆三件套钻孔桩施工五、钻孔将钻机移至桩位，使底座平稳，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻径中心在同一垂线上，以保证孔位正确，钻孔顺直，使钻头中心对准桩位中心。钻杆应保持竖直，钻头中心与孔位中心的偏差不得大于2cm。开钻时宜低档慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。每钻进2m或地层变化处，应及时捞取钻渣样品，查明土类并记录。钻孔桩施工当钻孔达到设计标高孔位后，对孔位中心、孔径、孔深、倾斜度、孔底地质情况进行检查。孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：⑴孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；⑵孔径不小于设计孔径；⑶倾斜度小于1%孔深；⑷孔位偏差不大于50mm。钻孔桩施工（1）钻孔达到要求深度后采用检孔器对孔径进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。即钻孔完成后，提起钻头至距孔底100～200mm，继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻渣换出。（2）钢筋笼安装完成后采用换浆法进行二次清孔，清孔标准符合设计及规范要求。孔内排出的泥浆手摸无2-3mm颗粒。泥浆比重不大于1.1。含砂率小于2%。粘度为17-20s。（3）浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度：柱桩孔底沉渣厚度应不大于50mm，摩擦桩孔底沉渣厚度应不大于200mm。特殊结构桥墩（连续梁）桩基础沉渣厚度不大于50mm。清空至符合要求后，将导管轻轻下放到底，然后再往上提升300～700mm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。（4）严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。六、清孔和二次清孔钻孔桩施工七、吊放钢筋笼钢筋笼采用三点起吊，起吊时，吊点应拴牢并布置于轴线方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放，不猛起猛落，以防碰坏孔壁而引起塌孔。下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好，下放至设计标高后，要检查钢筋笼是否满足规范要求，并将其与钢护筒或灌注平台连成一体，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。承载钢筋笼的横担梁要计算是否满足要求。横担梁（穿杠）要用枕木垫起，禁止落在护筒上。钻孔桩施工钢筋每根桩的钢筋笼应分节编号，必须保证钢筋焊接头在同一截面内的数量不得超过钢筋总数量的50%；钢筋存放：宜每隔2米设置衬垫，高于地面不小于10cm，并应加盖防雨布。钻孔桩施工钢筋钢筋笼由钢筋加工厂集中加工，出场前需要对钢筋笼进行检查，合格后方可出厂。钢筋笼到达现场后，现场技术人员需对钢筋笼钢筋根数、间距、直径、每节长度、垫块数量等技术参数进行检查并形成记录，合格后方可进行下道工序。钻孔桩施工钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%测斜仪或吊线尺量检查7钢筋保护层厚度不小于设计值检查垫块钻孔桩施工钢筋加工允许偏差序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3钻孔桩施工钢筋笼吊装流程图钻孔桩施工八、声测管安装桩径Φ2.0m以下，且桩长40m及以上的钻孔桩预埋3根声测管，Φ50×3mm声测管；桩径2.0m及以上的钻孔桩预埋4根φ50×3mm声测管声测管；声测管沿桩身箍筋内侧等间距布设，并焊（绑扎）于加强架箍筋上，声测管下端距桩底0.1m。声测管下端封闭，顶端设置管盖，接长采用套管对接，焊接密实无漏洞及砂眼。每节声测管连接完成后，应采用管内注入清水的方式进行检测连接是否完好。钻孔桩施工九、安放导管（1）水密性试验合格的导管，按编号进行存放在指定地点。（2）根据实测孔深计算出导管长度及节数，导管应顺直并下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并做好记录。钻孔桩施工十、灌注水下混凝土（1）计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m、并不大于3m。首批混凝土数量计算结果如下：序号桩径（m）所需混凝土量（m³）备注112.72

21.253.23

31.54.67

426.76钻孔桩施工（2）桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，导管直径为30cm。在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2～6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。导管埋深宜控制在2m～6m,最小埋深不得小于1.0m。当浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时,可适当加大埋深但不宜超过8m。（3）将首批混凝土灌入孔底后，立即测探混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注，如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应查明原因及时处理。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。钻孔桩施工根据公式计算首批封底混凝土：V--浇筑首批混凝土所需数量(m3)D--实钻桩孔直径（m）H1--桩孔底至导管底端间距，一般为0.4mH2--导管初次埋置深度（m）d--导管内径（m）h1--桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即HW--桩孔内混凝土面至桩孔内泥浆顶面高度γw--泥浆比重；γc--混凝土比重钻孔桩施工⑸在灌注将近结束时,混凝土顶升困难,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。⑹为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应超灌0.5～1.0m，以保证桩顶混凝土的质量。承台施工承台施工工艺流程开始开挖基坑凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件抽水混凝土拌制、输送承台施工1、基坑开挖及支护桩身砼达到设计强度70%后进行基坑开挖。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。基坑一侧设置宽度1.4m，坡度为1:1.5的人员上下通道，上下通道采用购置或自制的爬梯。承台施工2、凿除桩头、桩基检测破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状。复测桩顶高程，进行桩基检测。并经低应变反射波法等各种检测合格后方可浇筑砼垫层.承台施工3、凿除桩头

凿除桩头:采用风镐凿除桩头，凿桩时注意对声测管的保护，控制好桩顶标高，桩顶凿平整，露出新鲜混凝土面。（抄桩顶标高时可以在一个基坑中抄出一根桩基的桩顶标高，剩余桩顶标高用水平管引出，提升工作效率。）桩身顶端上层浮浆必须凿除，凿除后顶面应平整，粗骨料呈现均匀，不得损坏桩基钢筋，凿除后桩顶高程偏差应控制在0-3cm。用人工凿除桩头时，混凝土强度应不小于2.5MPa；用风动机等机械凿除时，不小于10MPa。承台施工4、桩基检测当采用低应变反射波法或声波透射法检测时，受检桩桩身混凝土强度不用低于设计强度的70%且不应低于15Mpa，或桩身混凝土龄期不小于14d。低应变反射波法：桩基桩径小于2m或者桩长不大于40m用低应变反射波法进行桩基检测。桩顶检测面应平整、密实，并与桩轴线垂直，传感器安装点和激振点应打磨光滑。声波透射法：桩径大于等于2m或桩长大于40m或特殊结构物或复杂地质条件下的基桩应采用声波透射法检测。声测管管口应高出设计高程100mm以上。将各声测管内灌满清水，管内不得堵塞。承台施工5、地基处理：垫层应根据设计要求选用材料，厚度和尺寸应满足设计要求（设计无要求时，应保证垫层顶面平整密实）承台施工

承台基坑开挖至设计基底高程，桩基经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；底层钢筋绑扎要在底部放置垫块。用支撑钢筋绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.8d，并不得小于8mm；焊渣敲净。允许误差：主筋间距±10mm，主筋长度±10mm,主筋在焊接前必须先欲弯。垫块为砂浆垫块，与承台混凝土同标号，垫块数量不少于4个／m2，呈梅花型布置，采用基桩顶主钢筋伸入承台联结时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。6、钢筋绑扎承台施工6.1、钢筋绑扎承台施工8、预埋墩身钢筋和接地钢筋：

预埋墩身钢筋和接地钢筋，钢筋数量和位置满足设计和规范要求，墩身钢筋允许偏差：主筋间距±5mm；钢筋保护层允许偏差：0mm、+10mm，相邻钢筋焊接接头间距大于35d且不小于500mm。

墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模板上口尺寸控制其准确性，测量人员用全站仪复核墩身位置是否正确。墩身预埋钢筋采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。接地钢筋根据《铁路综合接地系统》中要求设置，接地钢筋焊接完成后要测试电阻是否符合要求。承台施工承台施工9、模板承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。也可采用组合大块钢模板，胶合板支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行，应注意钢筋的混凝土保护层最小值的设置，支立模板采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。模板安装后检查要点：（1）模板是否加固牢靠。（2）模板是否有错台。（3）模板是否严密不漏浆。（4）钢筋保护层是否满足要求。墩身预埋钢筋数量是否正确。（5）接地钢筋电阻测试是否合格。承台施工10、混凝土浇筑（1）混凝土全部采用全自动配料搅拌系统生产，带拌合功能的混凝土运输车运输。（2）用钢管搭设流槽架，安装流槽。浇筑之前洒水将表面润湿。（3）混凝土浇筑过程中采用50mm插入式振捣棒，分层振捣，每层厚30cm。振捣至砼不再下沉，无气泡，有水泥浆析出。（4）混凝土浇筑过程中，严格控制混凝土的坍落度，对不合格混凝土及时通知试验室值班人员调整水灰比，防止混凝土泌水过多或混凝土放不出来，严禁私自向罐车内加水。对无法调整的混凝土作废弃处理。（5）混凝土浇筑完成后1~2小时以内对混凝土面进行压光处理。（6）对于大体积混凝土浇筑时，应及时做好降温措施，并做好温度监测记录。承台施工

混凝土浇筑注意要点：（1）混凝土浇筑中要及时振捣。（2）要勤于检查模板是否存在漏浆、胀模等情况。（3）使用溜槽浇筑时不能在同一地点连续放混凝土，容易出现胀模情况。（4）浇筑到顶面时要注意标高，不能超过在模板上做的记号，特别是墩身预埋筋周围，一定要保证平整。（5）混凝土浇筑完成后要及时收面，并在混凝土初凝前二次收面。承台施工11、养护混凝土自然养护时，应在混凝土浇筑完毕后1h内对混凝土进行保温保湿养护，暴露面混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压至少两遍。使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。承台施工12、拆模

混凝土浇筑完毕后强度达到2.5MPa以上及控制温度满足要求后时即可拆模，拆模时注意成品保护，拆模时严禁用撬棍和大锤猛撬、猛砸，注意成品保护。混凝土表面应平整，光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋。拆模完成后不能中断混凝土的养护。承台施工13、基坑回填（1）承台达到设计强度后进行基坑回填，回填材料及质量应符合设计要求（2）基坑回填前，应排净积水，清除淤泥、软层，回填时不得破坏承台混凝土。（3）基坑采用碎石或其他填料回填时，应分层施工，压实质量应符合设计要求，当采用混凝土回填时，应分层振捣密实。（4）基坑回填后应略高于基坑顶缘地面，防止基坑积水。墩身施工墩身施工工艺流程1、施工准备

（1）墩台施工前，应将承台墩身预埋钢筋区域内凿毛，清洗干净，调整预埋钢筋。混凝土强度应不小于2.5MPa；用风动机等机械凿除时，不小于10MPa。（2）并在基础顶面测定墩台中线、高程，标出墩台立模位置。（3）平整场地，备好所需的钢筋及模板，螺栓等材料。墩身施工2、钢筋绑扎钢筋的加工制作均在钢筋加工厂内进行，半成品钢筋运至现场按施工技术规范的有关规定进行绑扎。钢筋制作绑扎根据墩柱分节施工次数进行，预留足够的搭接长度。钢筋笼完成后在主筋上绑扎预制混凝土垫块，以保证保护层的厚度。受力钢筋接头，采用焊接。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。钢筋接头采用搭接电弧焊，且一个断面内的接头数量不超过50%，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。焊条宜使用502#焊条。接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d。墩身钢筋在钢筋加工厂集中加工，现场进行绑扎，墩身钢筋加工应保证现场钢筋安装完成后承台顶面3m以内无钢筋接头。墩身施工

墩帽钢筋绑扎要注意钢筋的间距和位置，保证在放入墩帽模板中能够顺利放入，并留出合适的保护层。垫石预埋钢筋的位置要用全站仪准确放出，并在四个角留出高程，以便算出垫石钢筋需要预埋的高度。钢筋绑扎完成后要及时预埋沉降观测标、接地端子、吊围栏预埋螺栓和检查梯角钢等。钢筋绑扎时注意要点：（1）钢筋间距数量。（2）绑扎垫块数量是否满足要求。（3）搭接焊接长度。（4）施工中要留存焊件及时送试验室检验。（5）测试接地钢筋电阻是否满足要求。墩身钢筋加工允许偏差表序号检查项目允许偏差检验方法1受力钢筋全长±10mm尺量2弯起钢筋的弯折位置±20mm3箍筋内净尺寸±3mm墩身施工钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验序号检查项目允许偏差（mm）（mm）检验方法1受力钢筋排距±5尺量，两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距柱、梁±103分布钢筋间距±20尺量，连续3处4箍筋间距±105弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度CC≥30mm+100尺量，两端、中间各2处墩身施工3、模板安装模板用吊机吊装到位，拼缝内夹海绵条密封，用吊垂球法检查模板垂直度。模板加固完成后，对模板进行检查，做到平面位置准确，表面无污物、砂浆及其他杂物，表面平顺、接缝严密，垂直度及结构尺寸满足图纸及规范要求。墩台身模板安装注意要点：（1）模板安装第一节时要用水准仪抄平四个角，保证模板垂直，标高无问题。（2）墩身模板安装前要配好所需模板，避免墩身高度出现差错。（3）检查模板是否有错台、是否打磨干净无污物。（4）浇筑混凝土前检查对拉杆上的螺栓是否拧紧，是否是双螺母。（5）检查预埋件的位置是否正确，预埋件是否安装牢固。（6）模板安装后钢筋保护层是否满足要求。墩身施工墩身模板安装允许偏差表序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸±10测量检查每边不小于2处2表面平整度31m靠尺检查不小于5处3相邻模板错台1尺量检查不小于5处4同一梁两端垫石高差2测量检查5墩台支承垫石顶面高程0，-56预埋铁件和预留孔位置5墩身施工5、预埋件安装：1）综合接地预埋①钢筋与钢筋交叉时，采用“L”型钢筋进行焊接。②所有接地钢筋、接地端子间的焊接均采用搭接焊，尽量采用双面焊，焊接长度不小于55mm，焊缝厚度不小于4mm；接地钢筋单边焊接时，搭接长度不小于100mm，焊缝厚度不小于4mm。③综合接地引线应引至墩帽面支座边，与接地端子焊接连接，接地端子顶面应高出墩顶流水坡顶面1cm，墩顶大里程设2个接地端子。墩身下部距离地面以下20cm处设置1个接地端子，接地端子与竖向接地钢筋焊接。施工时应采取措施对接地端子进行封堵保护，测试综合接地电阻不应大于1Ω。墩身施工墩身施工6、混凝土浇筑混凝土到达现场后，需及时测定入模温度，混凝土入模温度不大于30度，塌落度160-200mm，测试合格后，做好标养试块的制作，并及时放至标养室进行养护。