THEBQIA XXX-2021-全自动双头镦机 征求意见稿

ICS67.260

CCSX99

T/HEBQIA

团体标准

T/XXXXX—2021

全自动双头镦机

Automaticdouble-endheader

2021-XX-XX发布2021-XX-XX实施

河北省质量信息协会发布

T/XXXXX—2021

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

本文件由青岛泓美利工业自动化科技有限公司提出。

本文件由河北省质量信息协会归口。

本文件起草单位：XXX。

本文件主要起草人：XXX。

本文件首次发布。

III

T/XXXXX—2021

全自动双头镦机

1范围

本文件规定了全自动双头镦机的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。

本文件适用于全自动双头镦机。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T191包装储运图示标志

GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求

GB5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件

GB/T6576机床润滑系统

GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求

GB/T13306标牌

GB28244自动锻压机安全技术要求

GB/T28245自动锻压机噪声限值

JB/T3589自动冷镦机精度

JB/T5775锻压机械灰铸铁件技术条件

JB/T8356机床包装技术条件

JB/T8609锻压机械焊接件技术条件

3术语和定义

本文件没有需要界定的术语和定义。

4技术要求

一般要求

4.1.1全自动双头镦机应按经规定程序批准的图样和技术文件制造。

4.1.2全自动双头镦机所用零件、部件应经检查合格，外购件应有合格证明。

4.1.3全自动双头镦机应保证成套性，应备有必要的工具、附件和易损件，并保证其使用性能和互换

性，特殊附件的供应应有供需双方商定。

基本参数

基本参数应符合说明书或铭牌的要求。

装配要求

1

T/XXXXX—2021

4.3.1全自动双头镦机应按装配工艺规程进行装配，装配后各机动动作应正常。

4.3.2全自动双头镦机各连接部件应牢固可靠，紧固件无松动现象。

4.3.3对全自动双头镦机精度及传动系统有影响或受冲击力的重要固定结合面应紧密贴合。贴合后以

0.05mm塞尺进行检验，只允许塞尺局部插入，插入深度应不大于20mm，其可插入部分累计长度一般

不超过可检周长的10%。对一般不受力的非重要固定结合面，用0.08mm塞尺检验，只允许塞尺局部插

入，插入深度应不大于20mm，其可插入部分累计长度一般不超过可检周长的10%。

4.3.4啮合齿轮安装后的轴向中心错位量不应大于表1的规定。

表1啮合齿轮安装后的轴向中心错位量要求

小齿轮轮缘宽度/mm轴向中心错位量/mm

≤501.5

＞50~1503

＞1505

4.3.5凸轮与滚轮应接触良好，接触长度应不低于凸轮宽度的75%，凸轮与滚轮间的轴向中心错位量

不得大于表2的规定，对双轮子凸轮的脱开间隙不得大于0.2mm。

表2凸轮与滚轮间的轴向中心错位量要求

滚子宽度/mm轴向中心错位量/mm

≤501.5

＞50~1503

＞1505

4.3.6飞轮应进行平衡试验和校正。飞轮静平衡的许勇剩余不平衡量应按公式（1）计算。

퐺6.3

푈≤m×·········································································(1)

푝푒푟푊

式中：

푈푝푒푟——飞轮许用剩余不平衡量，单位为克毫米（g·mm）；

m——飞轮质量，单位为克（g）；

G6.3——飞轮平衡品质等级，G6.3=6.3mm/s；

w—飞轮最大工作角速度，单位为弧度每秒（rad/s）。

4.3.7飞轮组装后应检查飞轮跳动，其跳动误差值应不大于表3的规定。

表3跳动误差值

跳动公差/mm

飞轮直径/mm

径向轴向

≤10000.100.20

＞1000~20000.150.30

＞20000.200.40

注：测量是，将指示器分别按径向和轴向（距飞轮外缘的10mm处）顶在飞轮被测面。当飞轮回转一周时，指示器的

最大读数差，即为跳动误差。

外观要求

4.4.1外表面不应有图样、工艺未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。

2

T/XXXXX—2021

4.4.2外露的加工表面不应有磕碰、划伤、锈蚀，非机械加工表面的平面度误差在任意600mm长度上

不应大于3mm，盖板和罩壳等接缝处应平整，外露结合面边缘应整齐、均匀，不应有明显的错位，其

错位偏差不应大于表4的规定。如结合面边沿为加工面时，最大允许偏差值不应大于表4规定值的二分

之一。

表4错位允许偏差要求

外露结合面的边沿尺寸/mm错位允差值/mm

≤5003

＞500~12504

＞1250~31505

＞31506

4.4.3发蓝、电镀零件表面应光洁，无锈蚀和镀层脱落现象。

4.4.4装入沉孔的螺钉不应凸出零件外表面，其头部与沉孔间不应有明显的偏心；定位稍一般应略凸

出零部件表面，螺栓尾端应凸出螺母之外，但凸出部分不应过长及参差不齐。

4.4.5电气线路、气动和润滑系统的外露管路应沿全自动双头镦机外廓安装，排列整齐、牢固、美观，

在机器运行时不得与其他零部件发生摩擦或碰撞，不可避免时活动软管应套防护外套作防护。

4.4.6全自动双头镦机的涂漆应符合JB/T1829的规定。

铭牌、标牌或标志

4.5.1全自动双头镦机应有铭牌、指示、润滑、操纵和安全等各种标牌或标志，标牌应符合GB/T13306

的规定。

4.5.2全自动双头镦机的各种标牌应清晰、耐久，铭牌应固定在明显位置，标牌固定应位置正确、平

整、牢固、不歪斜。

精度

精度应符合JB/T3589的规定。

噪声

4.7.1全自动双头镦机运转时不得有不规则的冲击声、尖叫声，或其他因装配不当引起的噪声。

4.7.2全自动双头镦机的噪声限值应符合GB/T28245的规定。

耐磨措施

全自动双头镦机的机身、滑块、曲轴等主要运动副应采取耐磨措施，负载齿轮、凸轮副等主要零件

也应采取耐磨措施。

安全与防护

4.9.1全自动双头镦机的安全与防护应符合GB28244的要求。

4.9.2全自动双头镦机单方向旋转时，应在其适当的部位标出旋转方向。

4.9.3全自动双头镦机应具有可靠的超载保护装置。当超载时，超载保护装置应能保护主要零件不致

遭到损坏。

润滑系统

3

T/XXXXX—2021

全自动双头镦机的润滑系统设计应合理、可靠，保证各运转部位正常润滑。润滑系统应符合GB/T

6576规定的要求。

机械加工

4.11.1铸铁件应符合JB/T5775的规定；焊接件应符合JB/T8609的规定；铸钢件、有色金属铸件、

锻件应符合技术文件的规定。

4.11.2重要铸件的工作表面，如滑动轴承、机身或滑块的导轨滑动面、齿轮工作面等，不应有气孔、

缩孔、砂眼、裂纹、夹渣和偏析等缺陷。

4.11.3机身、滑块、凹模座、冲头夹持器座、连杆、大齿轮和飞轮等重要铸件、锻件，应进行消除内

应力处理。

4.11.4铸铁件、铸钢件、有色金属铸件上的型砂和粘结物、焊接件上的焊渣，应清理干净。

4.11.5零件加工应符合技术文件的要求。已加工表面不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤，除特殊规定

外，不应有锐棱和尖角。

4.11.6在导轨和轴瓦的工作表面上，刮研点分布应均匀。刮研时，用配合件（或研具）的结合面做涂

色检验时，在300cm2面积内进行平均计算(不足300cm2时按实际面积进行平均计算)，每25mm×25mm

面积内的接触点数不应少于表5的规定，轴瓦刮研点应在工作表面内(不少于120°)进行检验(当包括

油槽时，油槽处两倍宽度内的区域不考核)。

表5接触点数要求

导轨宽度/mm轴承直径接触点数

—≤10012

≤150＞100~20010

＞150＞2008

4.11.7采用磨削或其他方法加工的滑动导轨、轴瓦、轴套等，应用涂色法检验其接触情况，接触应均

匀，其接触面积在轴瓦、轴套的轴向长度上和导轨的全长上不应少于70%，在导轨的宽度上不应少于50%。

4.11.8零件刻度部分的刻线、数字和标记应准确、均匀、清晰，手轮轮缘和操纵手柄应抛光，如镀铬

时应为无光泽镀铬。

4.11.9影响全自动双头镦机性能的弹簧应做测力等性能试验，或由供应商提供性能试验报告。

数控系统

数控系统应满足全自动双头镦机的功能要求。

气动系统

4.13.1气动系统应符合GB/T7932的规定。

4.13.2气动系统的管路、接头、法兰、气缸等均应密封良好、连接可靠，气动元件一般应在装配前作

耐压试验，试验压力为公称压力的1.5倍，保压时间不应少于1min，不得有泄露、零件损坏等不正常

现象。

液压系统

4.14.1液压系统应符合GB/T3766的规定。

4.14.2冷却系统不应有泄露，不允许冷却油进入液压油箱。

电气系统

4

T/XXXXX—2021

电动机的电气系统应符合GB5226.1的规定。

5试验方法

一般要求

目测配合手感以及合适精度的量具进行检验。

基本性能检验

全自动双头镦机在空运转过程中，进行下列项目的基本性能检验：

a)检验安全装置的可靠性；

b)检验各运行机构（滑块、自动送料、挡料、切料、推出等机构）动作的协调性、灵活性、可

靠性；

c)检验润滑系统、气动系统、液压系统、数控系统、电气系统的可靠性；

d)检验附属装置的灵活性与可靠性。

e)检验所有指示器、计数器的准确性与可靠性。

基本参数

全自动双头镦机在负载时进行试验，检验其加工范围、生产率等参数是否符合说明书的要求。

装配要求

目测配合手感以及合适精度的量具进行检验。

外观要求

5.5.1用手感和目测检查表面质量，用合适精度的量具检查错位允许偏差。

5.5.2涂漆按JB/T1829的规定进行。

铭牌、标牌或标志

目测检查。

精度

在空运转试验前和工作试验后按JB/T3589的规定进行精度检验。

噪声

按GB/T23281的规定进行。

耐磨措施

目测检查全自动双头镦机的机身、滑块、曲轴、负载齿轮、凸轮副是否采取耐磨措施。

安全与防护

目测配合手感检查全自动双头镦机各安全防护和安全装置。

机械加工

5.11.1查验零部件的合格证或质量证明文件。目测配合手感检查零部件外表面。

5

T/XXXXX—2021

5.11.2目测配合合适精度的量具检查刮研点分布是否均匀，接触面是否均匀。

6检验规则

检验分类

检验分为出厂检验和型式检验。

出厂检验

6.2.1每台全自动双头镦机应经制造厂检验合格方可出厂，出厂产品须有合格证。在特殊情况下，经

用户同意，出厂检验也可以在用户厂进行。

6.2.2应按下列项目进行出厂检验：

a)一般要求；

b)基本性能检验；

c)装配要求；

d)外观要求；

e)铭牌、标牌或标志；

f)噪声；

g)精度；

h)防磨措施；

i)安全与防护；

j)机械加工。

型式检验

6.3.1有下列情况之一时，应进行型式检验：

a)新产品投产或老产品转厂生产的试制定型鉴定；

b)正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能；

c)行业主管部门、国家或行业质量监督机构提出要求。

6.3.2型式检验应从出厂检验合格品中随机抽取1台。

6.3.3型式检验项目包括第4章的全部项目。

6.3.4当检验项目均符合本标准要求时判该检验样品为合格，若有不合格的项目，允许整改，整改后

若仍不合格，则判为型式试验不合格。

7包装、运输和贮存

包装

7.1.1全自动双头镦机的零件、部件和附件的外露加工表面，应涂封保护后再进行包装。其防锈应符

合技术文件的规定。

7.1.2全自动双头镦机及其零部件的包装要求应符合JB/T8356的规定。包装储运图示标志应符合

GB/T191的规定。

7.1.3每台全自动双头镦机均应随机供应下列技术文件：

——装箱单；

——使用说明书；

6

T/XXXXX—2021

——合格证明书。

运输

全自动双头镦机在运输过程中，不应有剧烈振动、撞击和倒放，运输时应注意防雨水、防尘和防止

机械损伤。

贮存

全自动双头镦机应贮存在无腐蚀性气体、通风良好的室内或仓库内。

7

T/XXXXX—2021

目次

前言................................................................................III

1范围...............................................................................1

2规范性引用文件.....................................................................1

3术语和定义.........................................................................1

4技术要求...........................................................................1

一般要求.......................................................................1

基本参数.......................................................................1

装配要求.......................................................................1

外观要求.......................................................................2

铭牌、标牌或标志...............................................................3

精度...........................................................................3

噪声...........................................................................3

耐磨措施.......................................................................3

安全与防护.....................................................................3

润滑系统......................................................................3

机械加工......................................................................4

数控系统......................................................................4

气动系统......................................................................4

液压系统......................................................................4

电气系统......................................................................4

5试验方法...........................................................................5

一般要求.......................................................................5

基本性能检验...................................................................5

基本参数.......................................................................5

装配要求.......................................................................5

外观要求.......................................................................5

铭牌、标牌或标志...............................................................5

精度...........................................................................5

噪声...........................................................................5

耐磨措施.......................................................................5

安全与防护....................................................................5

机械加工......................................................................5

6检验规则...........................................................................6

检验分类.......................................................................6

出厂检验.......................................................................6

型式检验.......................................................................6

7包装、运输和贮存...................................................................6

包装...........................................................................6

运输...........................................................................7

I

T/XXXXX—2021

贮存...........................................................................7

II

T/XXXXX—2021

全自动双头镦机

1范围

本文件规定了全自动双头镦机的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。

本文件适用于全自动双头镦机。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T191包装储运图示标志

GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求

GB5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件

GB/T6576机床润滑系统

GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求

GB/T13306标牌

GB28244自动锻压机安全技术要求

GB/T28245自动锻压机噪声限值

JB/T3589自动冷镦机精度

JB/T5775锻压机械灰铸铁件技术条件

JB/T8356机床包装技术条件

JB/T8609锻压机械焊接件技术条件

3术语和定义

本文件没有需要界定的术语和定义。

4技术要求

一般要求

4.1.1全自动双头镦机应按经规定程序批准的图样和技术文件制造。

4.1.2全自动双头镦机所用零件、部件应经检查合格，外购件应有合格证明。

4.1.3全自动双头镦机应保证成套性，应备有必要的工具、附件和易损件，并保证其使用性能和互换

性，特殊附件的供应应有供需双方商定。

基本参数

基本参数应符合说明书或铭牌的要求。

装配要求

1

T/XXXXX—2021

4.3.1全自动双头镦机应按装配工艺规程进行装配，装配后各机动动作应正常。

4.3.2全自动双头镦机各连接部件应牢固可靠，紧固件无松动现象。

4.3.3对全自动双头镦机精度及传动系统有影响或受冲击力的重要固定结合面应紧密贴合。贴合后以

0.05mm塞尺进行检验，只允许塞尺局部插入，插入深度应不大于20mm，其可插入部分累计长度一般

不超过可检周长的10%。对一般不受力的非重要固定结合面，用0.08mm塞尺检验，只允许塞尺局部插

入，插入深度应不大于20mm，其可插入部分累计长度一般不超过可检周长的10%。

4.3.4啮合齿轮安装后的轴向中心错位量不应大于表1的规定。

表1啮合齿轮安装后的轴向中心错位量要求

小齿轮轮缘宽度/mm轴向中心错位量/mm

≤50