海上钻孔桩施工关键工序质量保证措施

第第页共38页海上钻孔桩施工关键工序质量保证措施原材料质量控制措施（1）进入工地的原材料，必须经过材料员的检查，材料员认为不合格的原材料，一律拒收，不准用于工程。（2）对进入现场的材料、设备、构配件，除材料员验收外，项目部技术人员必须进行验证。（3）对已验收的材料进行合理的堆放，并做好标识，对于需要复试的材料，做好待检标识。（4）材料进场后，及时与现场监理取得联系并告之情况，并配合监理平行抽检。钢护筒加工质量控制措施（1）≥30mm壁厚的钢管采用直焊缝进行加工，＜30mm壁厚的钢管采用螺旋焊缝进行加工。（2）钢管加工完成后，按规范和设计要求检查钢管椭圆度、焊缝等，偏差超过规范要求时及时进行校正处理。（3）钢管加工完成后对外观进行检查，对存在缺陷的部位进行返修，对外观质量不合格的部位进行打磨、补焊修顺。（4）钢管吊装时采用可靠的加劲撑架防止变形，起吊支点范围内需设局部加强措施。钢护筒存放及运输质量控制措施（1）经质量检验合格的钢管在其外壁做出标记，标明钢管规格、材质、生产厂名称、生产日期、执行标准等。（2）成品钢管吊装时应使用吊带起吊，吊装时需轻吊、轻运，防止撞击变形和机械损伤。（3）钢护筒吊装时，采用多点吊装方式防止钢管产生较大的弯曲而损伤外涂层。（4）在运输过程中护筒损坏的部分，按照设计和规范要求进行处理。（5）按照钢护筒交库记录办理钢管的入库手续，并按照不同的尺寸规格分区域进行放置。（6）钢护筒堆放时严禁超高，防止钢管变形。（7）钢护筒在运输过程中，船甲板焊接固定支座，防止钢管滚动。钢管与钢管之间应用草垫或橡胶隔开，防止钢管碰擦导致涂层损伤。钢护筒对接及施沉质量控制措施（1）钢管下沉应选择风速小、低潮期或流速较小的时段，确保钢管在水流作用下的稳定性。（2）钢管按照既定顺序进行施沉，也可根据施工需要合理安排施沉顺序和分区。钢管施沉顺序和分区安排应考虑减小钢管之间相互影响和尽量减小施工过程引起的冲刷。（3）导向架具有足够的刚度，能够满足水流流速2.0m/s，8级风力作用时沉放钢管的使用要求，增大钢管下沉导向长度。（4）严格控制导向架的安装精度，导向架安装精度中心偏差1cm，导向孔倾斜度不大于1/200。（5）振动锤安装要求有足够的精度，底座基本水平，防止出现过大的偏心振动，开始振动时先点振，待钢管进入土层一定深度且完全起振后，方可连续振动下沉，振动下沉过程中对钢管垂直度进行监测，利用导向架及时进行纠偏。（7）上下管节对接时，通过定位钢板作为简易导向装置进行初步对接，测量复核管节的垂直度，满足要求后进行对接环缝的焊接。（8）管节对接完成后，履带吊起吊整根钢护筒，调整钢护筒中心位置，确认位置准确后，在导向装置上焊接型钢顶紧钢护筒进行限位，继续下放钢护筒至底口坐落于岩面，完成钢护筒的下放和定位。（9）钢管施沉过程应加强顶口变形观测、贯入度监测，防止钢管的变形、卷边。（10）钢护筒施沉施工时，对每根钢管桩进行编号，并记录每根钢管桩的入泥深度及总长度，与设计进行对比，确保其安全性。支栈桥及钻孔平台施工保证措施（1）钢管桩、平联施工1）钢管桩施打过程中要不断的监测桩位和垂直度，并控制好桩底标高。沉桩过程中使用两台全站仪前方交会控制钢管桩垂直度，如钢管桩倾斜或偏位，应及时校正，必要时将钢管桩拔出重新插打；2）钢管桩对接接头焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊接完成后，严格按照方案要求在接头四周采用钢板进行加强。3）水上接桩时，底节桩顶部焊接限位钢板，确保对接精度。4）对接焊缝焊接完成后，加焊补强贴板，确保接头质量。5）沉桩过程中，若遇到贯入度剧变，桩身突然发生倾斜、移位或有严重回弹，桩顶出现严重裂缝、破碎，桩身开裂等情况时，应暂停沉桩，查明原因，采取有效措施后方可继续沉桩。6）一排钢管桩插打完成后，及时焊接平联，将已插打钢管桩连成整体。7）平联下料制作时，应根据已插打钢桩的偏位情况进行调整，防止现场安装困难。8）平联安装时，利用全站仪进行测量放样，使用倒链葫芦进行辅助定位，平联位置、高程及两端高差满足要求后，先施加定位焊进行固定，再周全满焊。（2）主横梁施工1）承重梁加工时，应根据支点的位置焊接肋板，肋板与型钢之间采用满焊连接。2）承重梁安装前，在桩顶处划线标记，确保安装后承重梁支点中心与钢管桩中心基本重合。3）承重梁安装后，利用水平尺检查其平整度，如相对高差，适当加钢板抄垫，确保承重梁顶面标高基本一致。（3）贝雷梁施工1）贝雷梁拼装前应进行检查，变形过大的贝雷梁不得使用。2）贝雷梁拼装完成后，对贝雷片销子保险扣是否安装正确、贝雷片花架与贝雷片之间连接是否紧固进行仔细检查。3）贝雷梁安装前依据设计安装位置在承重梁顶采用油漆画线标记，以便安控制贝雷梁安装位置。4）贝雷梁承重应布置在竖杆节点上，当支撑点不在节点处时，使用加强竖杆进行补强以提高整体稳定性，竖杆支撑应磨光顶紧，确保竖杆与上下弦杆接触紧密。5）贝雷梁精确就位后，采用型钢门式卡（骑马卡）将贝雷梁与承重梁进行固定，防止贝雷梁发生移位。两组贝雷梁之间采用斜撑连接，注意检查螺栓连接质量。6）贝雷片受纵坡影响，连接销轴不能连接时，在主横梁上两侧增设斜撑以增加结构稳定性。（4）桥面结构、护栏、附属设施施工1）装配式桥面板在后场做成整块，整体吊装，确保加工质量。2）装配式桥面板由专业厂家制作，进场后及时进行验收。3）装配式桥面板预留孔与特制卡具相互匹配，可以确保安装位置准确，连接可靠。4）电缆和输水管等设施布置在横向分配梁外挑的部分上（护栏外侧），以减少对栈桥交通的干扰。钻孔施工保证措施（1）开始钻进前，检查护筒的平面位置以及钻头外径尺寸，满足要求后方可开始施工。（2）钻机就位时，将钻机底座调整至水平状态，底座应与钻孔平台牢固连接，钻机架要稳定，钻进过程中经常对钻机底座进行检测调平。（3）钻机顶部的起重滑轮槽、钻头和桩位中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位或出现过大的摆动。（4）采取不同的钻进方式，护筒口附近小冲程钻进，以加强护筒口处的泥浆护壁质量，减小护筒口塌孔几率，钻头出护筒后，根据地层的物理力学特性调整冲程。（5）如果在钢护筒底口漏浆，首先加大泥浆比重和粘度，停钻进行泥浆循环，补浆保证浆面高度，观察浆面不再下降时方可钻进，否则将钢护筒接长跟进。（6）钻进时，应使冲程在一定范围内经常变动，不可长时间采用同一冲程，以免冲成十字槽或梅花孔，而发生卡钻。（7）根据地质情况，在斜岩面段或岩层交接段采用小冲程低锤密击，防止钻头受力不均而造成斜孔。（8）发现斜孔后，对斜孔段及时回填片石，采用小冲程重新冲孔纠偏。（9）钻进时及时填写钻孔施工记录，根据钻进深度和快慢情况以及时取样分析判明地层变化，确保入岩深度。（10）钻孔过程中，须时刻关注孔内泥浆高度及护筒外潮差变化，实时调整孔内水头高度，确保孔内水压。（11）制作符合要求的测锤，测锤采用锥形结构，重量4～6kg，锥底直径不小于15cm；采用标定好的测绳进行孔深测量，周围多测几个点位，保证孔深的准确性。（12）采用超声波成孔检测仪进行验孔，提高验孔质量，孔深和孔径不足时及时进行补钻或扫孔。（13）根据首根桩钻孔的钻进参数、孔径检测情况，适当调整钻头直径及钻进参数，使成孔质量满足设计要求。（14）在桩基钻进过程中应时刻关注钻机钻进状态，定时捞取渣样并保存，做好相应钻孔记录，如有异常或与地勘不同时，及时上报监理、业主。清孔及泥浆保证措施（1）制订并执行有关泥浆生产、使用和质量管理的制度;（2）设置专职泥浆检验人员对泥浆的生产、使用过程和泥浆的性能指标进行检查，发现问题及时调整。（3）应了解膨润土生产厂家的质量保证情况,每批土料进场时均须附有出厂检验合格证,并取样复检。泥浆性能检查的部位和项目参照下表。表1泥浆质量控制检验的部位、项目及频次序号泥浆种类取样时间和次数取样位置试验取目1新拌制的泥浆每台搅拌机每班(8h)取样1-2次搅拌机内或出口处密度、漏斗黏度、含砂量2储存中的泥浆每班(8h)取样1-2次每个泥浆池的上部和下部密度、漏斗黏度、含砂量3供给槽孔的泥浆每班(8h)取样1次泥浆泵或送浆管出口处密度、漏斗黏度、含砂量4槽孔内的泥浆挖槽至中间深度和接近完成时各取样1次每个槽孔槽内泥袭的上部密度、漏斗黏度、含砂量、稳定性、胶体率、PH值5处埋后的泥浆每天或每挖深10m取样1处理后泥浆出口处密度、漏斗黏度、含砂量6清孔后孔内泥浆次距檐孔底部0.5m-1.0m处密度、漏斗黏度、含砂量7混凝土浇筑回收泥浆开始浇筑时和停止回收时回收泥蒙出口处密度、漏斗黏度、含砂量、稳定性、胶体率、PH值（4）在清孔完成泥浆指标和孔底沉淀满足要求后，停止泥浆循环，将桩孔静置30分钟，再次检测孔底沉淀厚度，若出现沉淀超厚，则通过新鲜泥浆换浆继续清孔，直到静置30分钟后沉淀厚度满足要求。钢筋笼加工（1）钢筋加工前，肉眼检查钢筋表面，要洁净无损伤，表面的油渍、漆皮、鳞锈等要清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。（2）钢筋下料时不得采用热加工方法切断，需采用砂轮切割机切割。（3）钢筋笼加工采用定位胎架，在钢筋笼底端胎模外竖直支立一块12mm厚的圆环形钢板并加固，作为钢筋笼底端主筋限位挡板。（4）在钢筋混凝土段每隔2m左右设置一根环向加强箍和一个三角形支撑架。（5）每节钢筋笼两端主筋接头错位布置，确保同一断面钢筋接头数量不大于50％。（6）为保证钢筋笼定位准确，在钢筋笼四周与加强箍对应的位置设置混凝土滚轮式保护层垫块。（7）钢筋笼堆放时，高度不得超过两层，底层每2m设置1个支点，防止钢筋笼变形。钢筋笼接长及下放（1）钢筋笼加工完成后，在钢筋笼主筋上选择1根通长主筋作为基准钢筋，在接头附近涂刷红漆做好标记、挂好标识牌。（2）在每节钢筋笼接头对接时，采用扭矩扳手检查每根钢筋连接套筒扭矩值是否符合规范要求。（3）钢筋笼下放采用专用的吊架，采用4点吊，钢丝绳与吊架成60°夹角。（4）最后一节骨架接长并下放至接近护筒顶口时，调整钢筋笼中心位置与设计桩位中心重合，在最后一节钢筋笼顶部加强箍处对称焊接4个定位保护层耳筋顶住钢护筒内壁，确保钢筋笼不发生偏位。图1钢筋笼定位控制措施混凝土浇筑（1）浇筑所使用的导管必须采用双密封圈导管，严禁使用单密封圈导管。（2）混凝土导管使用前进行水密承压试验和接头抗拉试验，导管试压合格后，对每节导管进行编号，保证每次接管时顺次拼接，以保证每次接管的密闭性。（3）导管下放时安排专人负责记录，控制好导管底与孔底高差，安装完成后通过将导管下放到孔底，再提升30cm来进行复核。（4）严格按照配合比控制混凝土的拌和质量，当骨料含水量变化时应及时调整水用量。（5）砼运到灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，不符合要求时不得使用，浇筑过程禁止工人私自加水。（6）在首批混凝土浇注前，在泥浆面以上的导管中间开孔排气，防止发生气堵情况。（7）混凝土首封采用“拔塞法”施工，防止首灌砼被泥浆冲洗而离析。（8）首封施工时，现场需确保有足