模具更换保养作业执行方案

模具更换保养作业执行方案一、方案概述（一）目的说明。为规范模具更换保养作业流程，提升设备运行效率，降低故障率，特制定本方案。模具作为生产关键环节，其状态直接影响产品质量和生产进度，必须建立系统性保养机制。（二）适用范围。本方案适用于公司所有生产车间、设备部及质量部涉及模具使用的部门。所有模具更换保养作业必须严格遵循本方案执行。（三）基本原则。坚持预防为主、定期保养、责任到人、记录完整的原则，确保模具始终处于良好运行状态。二、组织架构（一）权责划定。各单位主要负责人是第一责任人，设备部负责技术指导与监督，质量部负责效果检验，生产车间具体执行作业。各部门需明确分工，协同推进。（二）人员配置。设备部配备2名高级工程师专职负责模具技术支持，每车间指定1名设备管理员负责现场协调。所有参与作业人员必须通过岗前培训，考核合格后方可上岗。（三）协作机制。建立跨部门沟通会议制度，每周五召开模具管理例会，通报问题，协调资源。紧急故障需立即启动应急响应机制。三、作业流程（一）计划制定。设备部根据模具使用年限、故障率等数据，每年10月编制下年度保养计划，经生产车间确认后报主管领导审批。计划需明确模具编号、保养周期、作业内容、责任人等要素。（二）准备阶段。保养前3天，设备部需完成备件采购清单，生产车间完成模具拆卸申请。需提前准备专用工具、润滑剂、检测仪器等物资，确保作业条件充分。（三）作业实施。1.拆卸作业必须由2名以上持证人员协同操作，使用专用工具，严禁野蛮拆卸。2.拆卸后需立即清理模具表面油污，对磨损部位拍照存档。3.检查模具本体、活动部件、紧固件等关键部位，记录异常情况。4.对需要修复的部件，送交专业维修单位处理，不得擅自焊接。（四）保养标准。1.清洁度：模具所有接触面必须达到目视无油污、无锈蚀标准。2.润滑：关键运动部位需涂抹专用润滑剂，润滑量以均匀覆盖为准。3.修复：磨损量超过5%的部件必须更换。4.校验：保养后需使用三坐标测量仪校验模具尺寸精度，误差不得超出设计公差20%。（五）安装调试。1.安装时需使用水平仪校准模具基准面，确保安装水平。2.安装后需进行空载试运行，确认动作顺畅无干涉。3.首次安装后需重新校验尺寸，合格后方可投入生产。四、质量监控（一）过程监督。设备部安排工程师现场巡查，对关键环节进行抽查，发现问题立即纠正。巡查记录需详细记录作业时间、人员、发现的问题及处理措施。（二）效果检验。质量部需在每次保养后进行抽检，检验内容包括清洁度、润滑情况、尺寸精度等，检验结果需签字确认并存档。抽检比例不低于保养总数的30%。（三）故障统计。生产车间需建立模具故障台账，记录故障时间、现象、维修措施、停机时间等要素。设备部每月汇总分析故障数据，提出改进建议。五、安全规范（一）操作要求。1.拆卸前必须切断设备电源，并挂牌警示。2.高空作业需系安全带，使用专用平台。3.使用电动工具时需佩戴绝缘手套。4.化学品使用需佩戴防护眼镜和口罩。（二）应急措施。1.发生设备伤害时立即停止作业，启动急救预案。2.模具坠落需立即疏散人员，评估风险后方可处理。3.化学品泄漏需使用专业吸收材料处理，防止扩散。（三）安全培训。新员工必须接受模具安全操作培训，考核合格后方可接触相关作业。每月组织一次安全复训，重点讲解典型事故案例。六、记录管理（一）文档要求。所有作业必须填写《模具保养记录表》，内容包括作业时间、人员、作业内容、发现的问题、处理措施、检验结果等要素。记录表需双人签字确认。（二）存档规范。保养记录需按模具编号归档，电子版存入ERP系统，纸质版存入资料室。存档期限为5年，特殊模具按技术要求保存。设备部每年6月和12月对记录完整性进行核查。（三）统计分析。设备部每季度汇总分析保养数据，生成《模具保养分析报告》，内容包括保养覆盖率、故障率变化、改进效果等指标，为后续管理提供依据。七、附则说明（一）责任追究。对未按方案执行造成模具损坏或生产延误的，将按公司相关规定追究责任。情节严重的需移交司法机关处理。（二）持续改进。本方案每年修订一次，修订内容需经技术委员会审议通