《压缩空气储能电站监控系统技术导则》

1压缩空气储能电站监控系统技术导则本文件规定了压缩空气储能电站监控系统（简称“监控系统”）数据采集与处理、控制与调节、报警、事件顺序记录和事故追忆、通信、数据存储、系统对时、人机交互、可用率和负载率等要求，描述了系统架构，规定了正常工作条件、检测试验、标志、包装、运输和贮存等内容。本文件适用于压缩空气能电站监控系统的设计、制造、检测、试验、运行和维护等。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T9813计算机通用规范GB/T2887计算机场地通用规范GB/T13384机电产品包装通用技术条件GB/T19582.1基于Modbus协议的工业自动化网络规范第1部分：Modbus应用协议GB/T22239信息安全技术网络安全等级保护基本要求GB/T36572电力监控系统网络安全防护导则GB/T43687电力储能用压缩空气储能系统技术要求DL/T2528电力储能基本术语DL/T634.5104远动设备及系统第5-104部分：传输规约采用标准传输协议集的IEC60870-5-101网络访问3术语和定义GB/T43687和DL/T2528界定的术语和定义适用于本文件。4总体要求4.1监控系统应具备对压缩空气储能电站数据采集与处理、控制与调节、报警、事件顺序记录和事故追忆、通信、数据存储、系统对时、人机交互等功能。4.2监控系统应采用开放式体系结构，系统应具备可靠性、实时性和可扩展性。24.3监控系统网络安全防护应符合GB/T22239、GB/T36572的规定。4.4监控系统出厂前应进行各项功能及相关性能检测试验。5系统架构5.1压缩空气储能电站的监控系统应采用分层分布式结构，监控系统由站控层、现地层和相应网络设备组成，系统典型架构见附录A。5.2站控层包括时间同步系统、工程师站、操作员站、历史站、通信站、打印机等设备。5.3现地层的监控单元包含控制器、IO模块、电源模块等设备。5.4通信网络宜采用以太网，网络结构可采用星形网或环网。5.5监控系统的控制器、主通信网络设备、电源模块等重要设备应采取双冗余配置。6正常工作条件6.1温度、湿度和大气压监控系统在下列温度、湿度、大气压环境下应正常工作：a)温度：5℃~40℃;b)相对湿度：小于95%，无凝露；c)大气压：86kPa~106kPa。6.2振动水平和垂直方向振动加速度应不高于1m/s2。6.3.1交流电源应满足下列要求：a)单相交流电压允许偏差：-10%～10%；b)谐波含量小于5%。6.3.2直流电源应满足下列要求：a)直流电压允许偏差：-10%～10%；b)直流电压纹波系数小于5%。6.4防雷与接地6.4.1监控系统所在机房或场所的防雷接地应符合GB/T2887的有关要求。6.4.2监控系统盘柜应分设工作地和保护地，接地电阻应不大于4Ω。36.4.3控制室地板、操作台等应进行防静电接地。6.4.4信号线缆屏蔽层接地应采用单点接地方式。7技术要求7.1数据采集与处理7.1.1监控系统应具备采集压缩储能系统、膨胀释能系统、储换热系统、储气系统、辅助工艺系统、电气设备等工艺和设备信息的能力，采集信息点表见附录B。7.1.2数据采集周期应满足下列要求：a)用于常规监视和处理的过程数据，模拟量信号采集周期不大于250ms，开关量信号采集周期不b)用于保护和快速处理的过程数据，模拟量信号不大于125ms，开关量信号不大于50ms。7.1.3监控系统应具备实时数据处理能力，对采集的原始数据进行滤波、去噪、工程单位换算等预处理功能，并具有数据合理性检查、事件分类与报警等功能。7.1.4数据合理性检查应具备下列功能：a)量程范围超限检查：数据超出定义的物理量程范围检查；b)信号断线检查：模拟量信号断线检查。7.2控制与调节7.2.1压缩储能系统控制与调节应具备下列功能（与7.1.4一致）：a)压缩机组启动控制；b)压缩机组停止控制；c)压缩机组防喘振控制；d)压缩机组性能控制；e)多压缩机组负荷分配与平衡控制；f)压缩机组联锁保护。7.2.2膨胀释能系统控制与调节应具备下列功能：a)膨胀机组启动控制；b)膨胀机组停止控制；c)膨胀机组转速调节；d)膨胀机组功率调节；e)膨胀机组进气压力调节；4g)膨胀机组联锁保护。7.2.3储换热系统控制与调节应具备下列功能：a)储热装置压力调节；b)储热装置温度调节；c)换热器级间冷却/再热温度调节；d)储换热系统所包含的设备开关控制。7.2.4储气系统控制与调节功能应具备储气系统充放气阀门开关控制功能。7.2.5辅助工艺系统控制与调节的系统应具备下列功能：a)润滑油压力调节；b)润滑油温度调节；c)润滑油系统所包含的设备开关控制；d)循环冷却水流量调节；e)循环冷却水液位调节；f)循环冷却水系统所包含的设备开关控制；g)密封气压力调节；h)密封气流量调节；i)仪表气系统启动加载与停止卸载控制；j)除盐水系统启动与停止控制。7.2.6厂用电系统控制与调节的系统功能应具备下列功能：a)高压厂用电源控制；b)低压厂用电源控制；c)柴油发电机联锁启动和停止控制。7.2.7监控系统应具备防误操作闭锁功能：a)设备操作应满足现地优先原则，同时满足现地和远方的闭锁要求；b)远方控制指令应经过二次确认。7.3报警7.3.1监控系统应具有在电站发生运行参数偏离、设备故障、电源故障、气源故障等事故事件时进行报警功能，报警按严重程度分为一级、二级、三级。a)一级报警信息应为需要立即停机或断电处理的报警信息；5b)二级报警信息应为需要立即采取应急处理措施的报警信息；c)三级报警信息应为需要加强监视及一级、二级报警复归的报警信息。7.3.2报警应按不同等级发出声、光、界面闪烁等报警信号，并推送相应报警条文。报警条文时间分辨率应不大于1s。7.3.3监控系统应具备自诊断功能，诊断到异常状态时，发出报警信号。7.4事件顺序记录和事故追忆7.4.1监控系统应对压缩空气储能电站重要事件进行顺序记录，事件顺序记录分辨率宜不大于1ms。7.4.2监控系统应对压缩空气储能电站重要设备的跳闸进行事故追忆功能，追忆记录采样频率宜不少于1次/秒，追忆记录时段长度宜不少于15分钟，其中事故前不少于10分钟，事故后不少于5分钟。7.5通信7.5.1监控系统通信网络应采用分级的层次型结构，宜分为主控通信网络级和I/O级。7.5.2监控系统主控通信网络宜采用工业以太网，宜采用符合TCP/IP等标准的通信协议，节点的通信速率应不低于100Mbit/s。7.5.3I/O通信网络采用串行通信方式时，速率不应低于1Mbit/s；采用并行通信方式时，速率应不低于256kB/s。各主控的I/O通信网络应互相独立。7.5.4监控系统应具备与厂级信息系统和其他控制装置通信的能力，应支持OPC、MODBUS、PROFIBUS、IEC104（核对标准说法）等通信协议。7.5.5通信软件应能监视通信通道故障并进行故障切除（停止通信）和报警，在有冗余通道的情况下应具备主备通信通道自动切换功能。7.6数据存储7.6.1监控系统应具有实时数据库和历史数据库，可设置实时数据处理速度和历史数据存储速率。7.6.2监控系统应具备事件顺序记录存储功能。7.6.3历史数据存储速率宜不低于1次/s，数据保存周期宜不小于6个月。7.7系统对时7.7.1压缩空气储能电站应配置统一的时间同步装置，监控系统应支持接收北斗等卫星对时系统的对时信号，并以此同步站内相关设备的时钟。7.7.2监控系统应能支持以下可选对时协议：IRIG-B方式、网络时间协议（NTP）、简单网络时间协议（SNTP）对时。7.8人机交互67.8.1监控系统人机交互接口应具备图形画面显示功能。a)工艺流程图；b)电气接线图；c)主要设备运行状态图；d)采集信息实时值；e)重要参数自动控制图；f)机组跳闸首出图；g)实时数据趋势图和历史数据趋势图；h)不间断电源等公用接口设备状态图；i)监控系统架构及通信网络状态图。7.8.2监控系统人机交互应具备设备操作和参数设置等功能。7.8.3监控系统人机交互接口应具备报警条文推出和报警状态闪烁等功能。7.8.4监控系统人机交互接口应具备检索查询历史报警信息、生成不同格式和类型的报表并打印等功7.8.5监控系统人机交互接口应具备用户控制权限设置功能，用户通过权限校验后方可进入控制操作界面，权限变更日志应存档。7.8.6监控系统人机交互接口应具备图形画面调用功能，实时界面调用响应时间应不大于1s，界面实时数据刷新周期应不大于2s。7.9可用率和负载率7.9.1监控系统年可用率应不小于99.9%。7.9.2监控系统设备平均无故障工作时间应不小于16000h。7.9.3控制器在最大运行负荷时，负荷率应不超过60%，平均负荷率应不超过40%。7.9.4通信网络最大负荷率应不超过40%，平均负荷率应不超过20%。8检测试验8.1一般要求8.1.1监控系统出厂前应对其功能和部分性能进行检测试验，试验应包括数据采集与处理、控制与调节、报警、事件顺序记录和事故追忆、通信、数据存储、系统对时、人机交互、系统可用率和负载率等项目，具体试验项目见表1。78.1.2出厂试验应在正常工作条件下进行，试验前应连接控制器与I/O模块、控制器与工程师站之间的通信线路。8.1.3试验所需仪器和设备做个表）监控系统出厂试验所需仪器和设备见表2。表1压缩空气储能电站监控系统检测试验项目123456789表2监控系统出厂试验所需仪器和设备序号仪器和设备名称性能要求1信号发生器b）直流电压幅度允许误差为±0.1%，交流电压幅度误允许差为±0.2%c）失真度为0.1%2事件顺序记录（SOE）a）时延分辨力≤0.1ms8测试仪b）允差为±3μs3示波器a）带宽≥100MHzb）采样率≥1GSa/s（每通道）c）通道数≥2通道4温湿度测试仪a）温度示值误差为±2℃b）相对湿度示值误差为：±5%（相对湿度在40%~70%时，20℃)5调压器a）直流电压输出范围0–60VDC、精度不低于±0.1%+10mVb）直流电流输出范围0–5A、精度不低于±0.2%+10mAc）交流电压输出范围0–400VAC、精度不低于±6网络测试仪a）100Mbit/s或1000Mbit/s时b）吞吐量满足100%c）丢包率满足0%7过程现场总线（PROFIBUS）综合分析仪a）具备全面的PROFIBUSDP主站功能b）支持V0或V18.2数据采集与处理试验8.2.1数据采集试验8.2.1.1模拟量输入（简称“AI”）模块数据采集试验按下列步骤进行：a)采取2%~5%抽检率进行模块检查，通过标准信号发生器模拟4~20mA标准电流输入信号变化；b)模拟发生AI信号1=0%，记录人机交互接口对应显示值，并检查与模拟输入信号的一致性；c)模拟发生AI信号2=50%，记录人机交互接口对应显示值，并检查与模拟输入信号的一致性；d)模拟发生AI信号3=100%，记录人机交互接口对应显示值，并检查与模拟输入信号的一致性；e)采取2%~5%抽检率进行模块检查，通过标准信号发生器模拟-10~10V标准电压输入信号变化，重复步骤b）~d）。8.2.1.2模拟量输出（简称“AO”）模块数据采集试验按下列步骤进行：a)采取2%~5%抽检率进行模块检查，在人机交互接口设置数值模拟4~20mA标准电流输出信号变化；b)设置AO信号1=0%，测量对应通道端子电流，记录并检查与模拟输出信号的一致性；c)设置AO信号2=50%，测量对应通道端子电流，记录并检查与模拟输出信号的一致性；9d)设置AO信号3=100%，测量对应通道端子电流，记录并检查与模拟输出信号的一致性；e)采取2%~5%抽检率进行模块检查，在人机交互接口设置数值模拟-10~10V标准电压输出信号变化，重复步骤重b）~d）。8.2.1.3数字量输入（简称“DI”）模块数据采集试验按下列步骤进行：a)采取2%~5%抽检率进行模块检查，通过模块通道端子短接模拟DI信号变化；b)通道端子断开，记录人机交互接口对应显示状态，并检查与通道状态一致性；c)通道端子短接，记录人机交互接口对应显示状态，并检查与通道状态一致性。8.2.1.4数字量输出（简称“DO”）模块数据采集试验按下列步骤进行：a)采取2%~5%抽检率进行模块检查，在人机交互接口设置状态模拟DO信号变化；b)设置DO信号为ON状态，测量对应通道端子电压或阻值，记录并检查与输出信号的一致性；c)设置DO信号为OFF状态，测量对应通道端子电压或阻值，记录并检查与输出信号的一致性。8.2.2数据处理试验数据处理试验按下列步骤进行：a)检查核对数据滤波、去噪、量程、工程单位、事件分类、报警值设置、断线检测、故障安全设b)记录监控系统界面不同质量状态数据显示的颜色；c)通过监控系统对数据进行常用算术运算及逻辑运算；d)记录或导出数据清单，整理形成试验报告。8.3控制与调节试验8.3.1压缩储能系统控制与调节仿真试验8.3.1.1压缩机组启动控制试验按下列步骤进行：a)通过人机交互接口强制相关参数，使压缩机组满足启动允许条件；b)在操作面板选择运行模式为仿真模式；c)设置所需的储气压力目标值、启动时序步骤、加载曲线等；d)启动压缩机组，测试压缩机组动力源、导叶/进气阀、防喘振阀门等相关设备指令发出时间、变化方向和变化速度；e)检查并记录指令内容和时序的正确性。8.3.1.2压缩机组停止控制试验按下列步骤进行：a)在人机交互接口操作面板选择运行模式为仿真模式；b)停止压缩机组，测试压缩机组动力源、导叶/进气阀门、防喘振阀门等相关设备指令发出时间、变化方向和变化速度；c)检查并记录指令内容和时序的正确性。8.3.1.3压缩机组防喘振控制试验按下列步骤进行：a)通过人机交互接口强制相关参数，模拟压缩机组入口温度、入口压力、出口温度、出口压力、入口流量等信号变化；b)检查并记录喘振保护线、喘振快开线、防喘控制线等喘振线设定的合理性；c)切换喘振控制器的手动模式和自动模式，记录切换前后过程参数的变化，检查手动和自动切换过渡的扰动情况；d)改变压缩机组工作条件，测试压缩机工作点进入不同喘振线区域时，防喘振控制输出指令；e)检查并记录指令的正确性。8.3.1.4压缩机组性能控制试验按下列步骤进行试验方法不提要求，不应有“应”，也不要从反面a)通过人机交互接口强制相关参数，模拟压缩机组入口温度、入口压力、出口温度、出口压力、入口流量等信号变化；b)切换性能控制器的手动模式和自动模式，检查切换前后过程参数的变化，记录手动和自动切换过渡的扰动情况；c)性能控制模式切换到自动模式，改变性能控制目标值（如压缩机出口压力的目标值）；d)检查并记录性能控制器输出指令的正确性。8.3.1.5多压缩机组负荷分配与平衡控制按下列步骤进行：（试验方法不提要求，不应有“应”，也不要从反面说）a)通过人机交互接口强制相关参数，模拟多台压缩机组入口温度、入口压力、出口温度、出口压力、入口流量等信号变化；b)切换主性能控制器的手动模式和自动模式，检查切换前后过程参数的变化，记录手动和自动切换过渡的扰动情况；c)主性能控制切换到自动模式，改变主性能控制器的目标值（如压缩机组管网出口压力的目标值测试主性能控制器输出负荷分配指令以及单机接受负荷分配任务后输出指令，检查并记录试验结果直接说设置啥）d)平衡控制试验：主性能控制器采集每台压缩机组的运行点，运算输出对每台压缩机组的运行点的补偿指令，记录补偿指令；e)检查负荷分配与平衡控制器输出指令的正确性。8.3.1.6压缩机组联锁保护按下列步骤进行：a)通过人机交互接口强制保护跳机相关参数，触发压缩机组联锁保护条件；b)触发后，记录压缩机组动力源、防喘振阀门、导叶/进气阀门等相关设备指令发出时间、指令变化方向和指令变化速度；c)检查指令内容和时序的正确性；d)检查人机交互接口界面压缩机组保护报警显示与强制信号一致性。8.3.2膨胀释能系统控制与调节仿真试验8.3.2.1膨胀机组启动控制试验按下列步骤进行：a)在人机交互接口操作面板选择运行模式为仿真模式；b)设置仿真膨胀机组启动所需要的参数，使膨胀机满足启动允许条件；c)在操作面板上点击“仿真挂闸”按钮；d)点击“系统仿真运行”按钮，检查转速控制模式被激活状态；e)设置膨胀机组升速率和目标转速（100%额定转速）；f)点击“进行”按钮，记录膨胀机组冲转过程，直到膨胀机组达到目标转速；g)检查并记录主调阀跟踪目标转速情况和膨胀机组最终转速与目标转速一致性。8.3.2.2膨胀机组停止控制试验按下列步骤进行：a)在监控系统上模拟膨胀机组仿真运行状态，点击“系统仿真打闸”按钮，观察膨胀机组停机过程，直至运行转速为0；b)记录膨胀机停机过程。8.3.2.3膨胀机组转速调节试验按下列步骤进行：a)在人机交互接口膨胀机组操作面板选择运行模式为仿真模式；b)改变膨胀机目标转速设定值，记录操作时间t1；c)检查仿真模式下膨胀机的转速变化，记录变化时间t2；d)计算并记录转速调节响应时间△t=t2-t1。8.3.2.4膨胀机组功率调节试验按下列步骤进行：a)在人机交互接口膨胀机组操作面板选择运行模式为仿真模式；b)改变膨胀机目标功率设定值，记录操作时间t1；c)检查仿真模式下膨胀机的功率变化，记录变化时间t2；d)计算并记录功率调节响应时间△t=t2-t1。8.3.2.5膨胀机组进气压力调节试验按下列步骤进行：a)在人机交互接口膨胀机组操作面板选择运行模式为仿真模式；b)改变膨胀机目标压力设定值，记录操作时间t1；c)检查仿真模式下膨胀机的压力变化，记录变化时间t2；d)计算并记录压力调节响应时间△t=t2-t1。8.3.2.6发电机同期并网试验按下列步骤进行：a)在人机交互接口膨胀机组操作面板选择运行模式为仿真模式；b)操作膨胀机仿真界面，模拟冲转至额定转速，投入仿真同期并网；c)检查发电机出口断路器模拟闭合状态；d)检查初负荷及带负荷功能。8.3.2.7膨胀机组联锁保护试验按下列步骤进行：a)通过人机交互接口强制保护跳机相关参数，触发膨胀机组保护动作条件；b)触发后，记录膨胀机组打闸指令发出时间和指令变化；e)检查指令内容和时序的正确性；c)检查人机交互接口界面膨胀机组保护报警显示与强制信号一致性。8.3.3储换热系统控制与调节仿真试验8.3.3.1储热装置压力调节功能试验按下列步骤进行：a)将储热装置压力调节回路设置成“自动模式”；b)设置储热装置目标压力值，记录监控系统执行情况；c)检查监控系统显示的目标值与输入设定值一致性；d)检查输出指令跟随储目标设定值动作方向正确性；e)检查输出指令在可调节能力范围；f)检查压力设定值在可设范围内。8.3.3.2换热器级间冷却/再热温度调节功能试验按下列步骤进行：a)将换热器冷却/再热温度调节回路设置成“自动模式”；b)设置换热器级间冷却/再热目标温度设定值，记录监控系统执行情况；c)检查监控系统显示的目标值与输入设定值一致性；d)检查输出指令跟随目标设定值动作方向正确性；e)检查输出指令在可调节能力范围情况；f)检查温度设定值在可设范围内情况。8.3.3.3储换热系统所包含的设备开关控制功能试验按下列步骤进行：a)将设备控制算法块设置成“远方”且“手动模式”；b)通过人机交互界面发送设备控制指令；c)记录对应DO通道指示灯变化情况并检查一致性；d)通过短接线模拟设备开/关状态信息；e)记录监控系统接收的信息并检查一致性。8.3.4储气系统控制与调节仿真试验储气系统充放气阀门控制功能试验按下列步骤进行：a)将阀门控制算法块设置成“远方”且“手动模式”；b)通过监控系统人机交互界面发送阀门控制指令；c)记录对应DO通道指示灯变化情况，并检查一致性；d)通过短接线模拟阀门开/关状态信息；e)记录监控系统接收的信息并检查一致性。8.3.5辅助工艺系统控制与调节仿真试验8.3.5.1润滑油压力调节功能试验按下列步骤进行：a)将润滑油压力调节回路设置成“自动模式”；b)设置润滑油目标压力设定值，记录监控系统执行情况；c)检查监控系统显示的目标值与输入设定值一致性；d)检查输出指令跟目标值动作方向正确性；e)检查输出指令在可调节能力范围、压力设定值在可设范围。8.3.5.2润滑油温度调节功能试验按下列步骤进行：a)将润滑油温度调节回路设置成“自动模式”；b)设置润滑油目标温度设定值，记录监控系统执行情况；c)检查监控系统显示的目标值与输入设定值一致性；d)检查输出指令跟随目标值动作方向正确性；e)检查输出指令在可调节能力范围、温度设定值在可设范围。8.3.5.3润滑油系统所包含的设备开、关控制功能试验按下列步骤进行：a)将设备控制算法块设置成“远方”且“手动模式”；b)通过监控系统人机交互界面发送控制指令；c)记录对应DO通道指示灯变化情况并检查一致性；d)通过短接线模拟设备开/关状态信息；e)记录监控系统接收的信息并检查一致性。8.3.5.4循环冷却水流量调节功能试验按下列步骤进行：a)将循环冷却水流量调节回路设置成“自动模式”；b)设置循环冷却水目标流量设定值，记录监控系统执行情况；c)检查监控系统显示的目标值与输入设定值一致性；d)检查输出指令跟随目标值动作方向正确性、输出指令和设定值超范围情况。8.3.5.5循环冷却水液位调节功能试验按下列步骤进行：a)将循环冷却水液位调节回路设置成“自动模式”；b)设置环冷却水目标液位设定值，记录监控系统执行情况；c)检查监控系统显示的目标值与输入设定值一致性；d)检查输出指令跟随目标值动作方向正确性、输出指令和设定值超范围情况。8.3.5.6循环冷却水系统所包含的设备开、关控制功能试验按下列步骤进行：a)将设备控制算法块设置成“远方”且“手动模式”；b)通过监控系统人机交互界面发送控制指令；c)记录对应DO通道指示灯变化情况并检查一致性；d)通过短接线模拟设备开/关状态信息；e)记录监控系统接收的信息并检查一致性。8.3.5.7仪表气压力调节功能试验按下列步骤进行：a)将仪表气压力调节回路设置成“自动模式”；b)设置仪表气目标压力设定值，记录监控系统执行情况；c)检查输出指令跟随目标值动作方向正确性、输出指令和设定值超范围情况。8.3.5.8仪表气系统所包含的设备开、关控制功能试验按下列步骤进行：a)将设备控制算法块设置成“远方”且“手动模式”；b)通过监控系统人机交互界面发送控制指令；c)记录对应DO通道指示灯变化情况并检查一致性；d)通过短接线模拟设备开/关状态信息；e)记录监控系统接收的信息并检查一致性。8.3.6电气系统控制与调节仿真试验8.3.6.1高压厂用电源控制试验按下列步骤进行：a)在监控系统人机交互界面选择可控高压厂用电源开关设备，进行控制测试；b)将被测试设备控制算法块设置成“远方”且“手动”模式；c)通过监控系统人机交互界面发送控制指令；d)记录对应DO通道指示灯变化情况并检查一致性；e)通过短接线模拟设备开/关状态信息；f)记录监控系统接收的信息并检查一致性。8.3.6.2低压厂用电源控制试验按下列步骤进行：a)在监控系统人机交互界面选择可控低压厂用电源开关设备，进行控制测试；b)将被测试设备控制算法块设置成“远方”且“手动”模式；c)通过监控系统人机交互界面发送控制指令；d)记录对应DO通道指示灯变化情况并检查一致性；e)通过短接线模拟设备开/关状态信息；f)记录监控系统接收的信息并检查一致性。8.3.6.3柴油发电机联锁启动和停止控制试验按下列步骤进行：a)通过信号强制，模拟全厂失电；b)记录柴油发电机启动指令对应DO通道指示灯变化情况并检查一致性；c)取消模拟全厂失电状态，通过监控系统人机交互界面发送柴油发电机停止指令；d)记录柴油发电机停止指令对应DO通道指示灯变化情况并检查一致性。8.3.7监控系统防误操作闭锁功能试验监控系统防误操作闭锁功能按下列步骤进行：a)在监控系统上通过强制信号模拟设备转换到现地层控制；b)检查监控系统人机交互界面设备无操作权限，无法控制设备启停；c)模拟设备控制模式转换为站控层，通过监控系统下发设备启停指令，检查对应控制指令二次确认提示弹出情况。8.4报警试验8.4.1报警响应试验报警响应试验按下列步骤进行：a)通过控制器仿真模式抽样强制触发附录B采集信息点报警，在操作记录中查看并记录触发时刻t1；b)在系统报警窗口中记录对应报警信息及相应报警时刻t2；c)根据公式△t=t2-t1计算并记录每个报警的响应时间；d)检查并记录人机交互接口声、光及界面闪烁等报警信号；e)在人机交互接口查看报警条文时间记录分辨率；f)并记录试验结果。8.4.2自诊断试验自诊断试验按下列步骤进行：a)通过断开物理连接或模拟通信中断的方式触发自诊断故障报警；b)从监控界面检查并记录所有监控系统设备运行状态；c)检查相关报警事件；d)恢复物理连接或模拟通信；e)检查相关报警事件；f)重复步骤a）~e），依次开展：控制器通讯中断及恢复、卡件通讯中断及恢复、操作站通讯中断及恢复、交换机通讯中断及恢复、电源开关中断及恢复等测试试验；g)记录测试结果。8.5事件顺序记录和事故追忆试验8.5.1事件顺序记录试验事件顺序记录试验按下列步骤进行：a)抽检5个SOE信号输入通道，将其与事件顺序记录（SOE）测试仪的输出通道对应连接；b)通过事件顺序记录（SOE）测试仪，依次向选中的5个通道施加时间间隔为1ms的脉冲信号（开关量信号）；c)重复步骤b）3次；d)检查并记录SOE系统记录的事件顺序与事件顺序记录（SOE）测试仪输出的信号顺序一致性。8.5.2事故追忆试验事故追忆试验按下列步骤进行：a)监控系统运行状态正常后，通过信号发生器模拟事故报警信号；b)记录检查事故报警信息并检查一致性。8.6通信试验8.6.1主控通信网络通讯速率试验主控通信网络通讯速率试验按下列步骤进行：a)在监控系统站控层登录网络管理界面，查看各节点的链路协商速率；b)记录链路速率（接收与发送）数值。8.6.2I/O通讯速率测试I/O通讯速率试验按下列步骤进行：a)使用示波器抓取总线通信波形；b)截取波形中最窄脉冲，测量该脉冲的位时间；c)按公式“波特率=1/位时间”计算实际波特率；d)记录波特率及位时间数值。8.6.3主控通信网络冗余试验主控通信网络冗余试验按下列步骤进行：a)模拟拔除主控制器A网通信连接，观察主控制器自动切换至B网的情况；b)打开监控系统监测画面，查看网络切换状态；c)打开报警画面，查看关于主控通信网络切换的相关报警信息；d)打开被测试的控制回路操作画面，查看控制功能异常情况；e)测量I/O模块实际输出，查看输出异常变化情况；f)打开实时数据趋势画面，查看数据断点情况；g)恢复监控系统主控通信网络连接，记录恢复情况；h)重复步骤a）~g），对监控系统另一路主控通信网络的冗余切换测试；i)记录测试结果。8.6.4控制器冗余通讯试验控制器冗余通讯试验按下列步骤进行：a)打开监控系统状态画面，查看两个控制器工作位置和热备用位置情况；b)通过模拟异常状态使处于工作状态的控制器发生冗余切换，观察控制器主与从指示灯状态变化情况；c)打开报警画面，查看冗余切换过程中的报警信息；d)打开被测试的控制回路操作画面，查看控制功能异常情况；e)测量I/O模块实际输出，查看输出异常变化情况；f)打开实时数据趋势画面，查看出现数据断点情况；g)恢复控制器故障，记录恢复情况；h)重复步骤a）~g），对另一块控制器进行冗余切换测试；i)记录测试结果。8.6.5I/O通讯总线冗余试验I/O通讯总线冗余试验按下列步骤进行：a)通过模拟控制器与I/O总线异常状态，检查控制器及对应卡件状态指示灯变化；b)打开监控系统监测画面，观察总线运行状态；c)打开报警画面，查看关于I/O通讯总线异常的相关报警信息；d)打开被测试的控制回路操作画面，查看控制功能异常情况；e)测量I/O模块实际输出，查看输出异常变化情况；f)打开实时数据趋势画面，查看出现数据断点情况；g)恢复I/O通讯总线，记录恢复情况；h)重复步骤a）~g），对另一路冗余I/O通讯总线进行故障模拟测试；j)记录测试结果。8.7数据存储试验数据存储试验按下列步骤进行：a)设置监控系统运行数据的定时存储速率为1s/次；b