零编程卧式车床 第2部分：技术条件(征求意见稿)

ICS25.080.10

CCSJ53

CAMS

团体标准

T/CAMSXXXX—XXXX

零编程卧式车床第2部分：技术条件

Zeroprogramminghorizontallathes-Part2:Specifications

（征求意见稿）

在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

中国机械工业标准化技术协会  发布

T/CAMSXXXX—XXXX

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

本文件是T/CAMSxxxx《零编程卧式车床》的第2部分。T/CAMSxxxx已经发布了以下部分:

——第1部分：精度检验；

——第2部分：技术条件。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由中国机械工业标准化技术协会提出。

本文件由金属切削机床标准化技术协会机床专业委员会归口。

本文件起草单位：天水星火机床有限责任公司、沈阳机床(集团)有限责任公司

本文件主要起草人：展海瑜、杨继珍、王兴海等

本文件为首次发布。

II

T/CAMSXXXX—XXXX

零编程卧式车床第2部分：技术条件

1范围

本标准规定了零编程卧式车床制造和验收的要求。

本标准适用于床身上最大回转直径850mm～2500mm，最大工件长度至6000mm，顶尖间最大工件重

量至10t的一般用途的零编程卧式车床。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T5226.1-2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件(IEC60204-1：2005，

IDT)

GB/T6576-2002机床润滑系统（ISO5170:1977，MOD）

GB/T9061-2006金属切削机床通用技术条件

GB15760-2004金属切削机床安全防护通用技术条件

GB/T16769-2008金属切削机床噪声声压级测量方法

GB/T23570-2009金属切削机床焊接件通用技术条件

GB/T23572-2009金属切削机床液压系统通用技术条件

GB/T25372-2010金属切削机床精度分级

GB/T25373-2010金属切削机床装配通用技术条件

GB/T25374-2010金属切削机床清洁度的测量方法

GB/T25375-2010金属切削机床结合面涂色法检验及评定

GB/T25376-2010金属切削机床机械加工件通用技术条件

T/CAMS.1xxxx-xxxx零编程卧式车床精度检验

3术语和定义

本文件没有需要界定的术语和定义。

4一般要求

本文件是对GB/T9061-2006、GB/T23570-2009、GB/T25373-2010、GB/T25376-2010等标准的

具体化和补充。按本标准验收机床时，应同时对上述标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。

按本标准验收机床时，应按GB/T25372-2010规定的Ⅴ级精度考核。

5附件和工具

为保证机床的基本性能，应随机供应表1中所列附件和工具。

1

T/CAMSXXXX—XXXX

表1附件和工具

名称单位数量用途

卡盘套1夹持工件用

顶尖套2（主轴、尾座各1）顶持工件用

专用工具套1装拆调整机床部件用

垫铁套按机床规格确定调整机床水平用

扩大机床使用性能的特殊附件，应根据用户要求按协议供应。

6安全卫生

机床电气系统的安全应符合GB/T5226.1-2019的规定。

机床液压系统的安全应符合GB/T23572-2009的规定。

机床润滑系统的安全应符合GB/T6576-2002的规定。

为限制超载，必须设有纵向进给过载保护装置。

为防止卡盘、零件飞出，切屑的伤害和冷却液飞溅，在机床前、后部应设置安全防护装置。

为防止冷却液直接污染地面，应配有油盘。

纵、横向导轨容易被尘屑磨损的部位应设置防护装置。交换齿轮箱和皮带轮必须设置防护装置。

机床运转时，不允许使用的变速手柄，应在相应的手柄附近设置警告标牌；当对卡盘需要限制其

最高转速时，应在相应的变速手柄处设置限速标牌。

导轨等容易被尘屑磨损的部位应有安全防护装置。

防护拉门及手柄操纵力不应超过表2中的规定。

表2防护拉门及手柄操纵力

单位：N

防护拉门尾座套筒手轮主轴箱变速手柄

16050160

按GB/T16769-2008规定检验机床噪声。机床运转时，不应有异常声音和不规则的冲击声。在不

带工件的各级转速空运转条件下进行噪声测量，整机噪声声压级不应超过83dB(A)。

手轮、手柄操纵力在全行程范围内应均匀，并不应超过表3的规定。

表3手轮、手柄操纵力

单位：N

大小刀架手柄上刀架手柄尾座套筒手轮主轴变速箱手柄

本章中未规定的安全检验项目还应符合GB15760-2004的规定。

7加工和装配质量

床身、床鞍、主轴箱等为重要铸件，在粗加工后应进行时效处理。

床身与床鞍导轨副，床鞍与横滑板导轨副为重要导轨副，应采取耐磨措施。

主轴（两主要轴承轴颈、前锥孔、定心轴颈）、母丝杠副、尾座套筒（锥孔、外圆)、主传动齿轮

等主要零件，必须采取与其寿命相适应的耐磨措施。

床身与床身(拼接床身)的结合面、齿条与床身结合面按“重要固定结合面”的要求考核。

2

T/CAMSXXXX—XXXX

下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核：

a)主轴箱与床身结合面或主轴箱与主轴箱加高垫，主轴箱加高垫与床身结合面；

b)方刀架与小刀架上部结合面；

c)小刀架底座与横刀架结合面；

d)滚珠丝杠托架与床身，滚珠丝杠副托架与床鞍的结合面；

e)尾座上、下体结合面。

床鞍与床身、床鞍与横滑板、滑板与小刀架等导轨副应按“滑动导轨”的要求考核。

尾座与床身、中心架与床身导轨副应按“移置导轨”的要求考核。

重要固定结合面和特别重要固定结合面应紧密贴合。重要固定结合面紧固后用0.04mm的塞尺检

验时不应插入；特别重要固定结合面除用涂色法检验外，紧固前、后用0.04mm的塞尺检验时不应插入。

用塞尺检验时，允许局部（1处～2处）插入深度小于结合面宽度的1/5，且不应大于5mm。插入部位

的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100mm则按一处计。

滑动导轨、移置导轨、特别重要固定结合面等应作涂色法检验，检验及评定方法应符合GB/T

25375-2010的规定，接触指标按GB/T25373-2010中表2或表3中Ⅴ级精度等级机床考核。

滑动导轨、移置导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，按GB/T25373-2010

表5中Ⅴ级精度等级机床考核。

带刻度装置的手轮、手柄反向空程量不应超过表4的规定。

表4带刻度装置手轮、手柄反向空程量

单位：r

手柄部位大刀架手柄小刀架手柄上刀架手柄

反向空程量1/201/101/10

定位盘定位销、主轴箱定位销、滚珠丝杠托架定位销锥面的接触长度不少于60%，两件连接处均

匀接触。

主轴组件、皮带轮应进行动平衡试验和校正，平衡品质等级由设计规定。

按GB/T25374-2010规定检验清洁度。主轴箱、液压油箱内部清洁度按重量法检验（抽查），主

轴箱中杂质、污物不应超过400mg/L；液压油箱污物不应超过200mg/L。其他部位用目测、手感法检

验，不应有污物。

主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的10％。

用一种适当的速度对主运动和进给运动进行正向、反向的连续起动、停止（包括制动、点动）10

次的动作试验。

快速移动机构应做快速移动的空运转试验。尾座、床鞍试验往复次数不应少于三次，其行程不应

少于全行程之半。

8机床空运转试验

机床主运动机构应从最低转速依次运转，每级速度的运转时间不应小于2min，最高速度运转时间

不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，在靠近主轴轴承部位测量轴承的温度和温升，其值不应超过

表4的规定。

表5轴承温度和温升

单位：℃

轴承型式温度温升

滑动轴承6030

滚动轴承7040

机床运转时，应带动进给机构，每转进给量按Da/2000规定选取。

主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的10％。

3

T/CAMSXXXX—XXXX

用一种适当的速度对主运动和进给运动进行正向、反向的连续起动、停止（包括制动、点动）10

次的动作试验。

快速移动机构应做快速移动的空运转试验。尾座、床鞍试验往复次数不应少于三次，其行程不应

少于全行程之半。

主传动系统空运转功率（不包括主电动机空载功率），不应超过主电动机额定功率的25％。

各项空运转试验时，各操作机构的动作应灵活、平稳、安全可靠。

9机床负荷试验

机床承载最大工件重量的运转试验

9.1.1试验方法

用低速及设计规定的高速运转，运转时间不应少于10min。

9.1.2试验条件

按制造商的规定进行。

主传动系统扭矩试验和切削抗力试验

9.2.1试验项目

主传动系统最大扭矩的试验和最大切削抗力试验；

短时间超过最大扭矩25％的试验和短时间超过最大切削抗力25%的试验。

对于成批生产的机床，允许在2/3最大扭矩下和2/3最大切削抗力下进行试验。但应定期进行最大扭

矩及最大切削抗力和短时间超过最大扭矩及最大切削抗力25％的抽查试验。

试验时机床所有机构应保持运转正常，不应发生带轮或摩擦离合器打滑、明显减速或变速手柄跳档，

试件表面出现明显振纹，电器或液压系统工作失常等现象。

9.2.2试验方法

用强力车削外圆进行试验。

用切削测力计进行测量时，扭矩按式（1）计算；

用功率表（或电流表和电压表）、转速表测量时，扭矩按式（2）计算；

切削抗力的主分力按式（3）计算。

按主分力和刀具角度确定机床的切削抗力。

························································(1)

=×

（）·····················································(2)

9550−0

（）·····················································

≈(3)

9550−0

式中：≈

T——扭矩，单位为牛米（N·m）；

F——切削抗力的主分力[式(1)中的F为用切削测力计测量的切削抗力，单位为牛(N）]；

P——切削时电动机的输入功率[指电网输给电动机的功率，单位为千瓦（kW）]；

P0——机床装有工件时的空运转功率[指电网输给电动机的功率，单位为千瓦（kW）]；

r——工件的切削半径，单位为米（ｍ）；

n——主轴转速，单位为转每分钟（r/min）。

9.2.3试验条件

按设计编制的试验规范进行。

4

T/CAMSXXXX—XXXX

主传动系统最大功率（或设计规定的最大功率）试验（抽查）

9.3.1试验方法

在机床主轴恒功率转速范围内，采用车削外圆的方式进行试验，试验机床承受电机额定功率的能力。

9.3.2试验条件

按设计编制的试验规范进行。

抗振性切槽试验（抽查）

9.4.1试验方法

通过抗振性切槽试验考核机床结构的稳定性；切槽试验时，不应有明显振动。

9.4.2试件和刀具

试件材料：45钢；

试件直径：d≈Da/7；

刀具材料：YT15；

刀具角度：前角γ=8°～10°,后角α=3°～5°；

刀具安装高度：不高于主轴轴线0.5mm；

切削位置至卡盘端面距离：L＝1.5d；

切刀宽度：b=8mm。

注：Da为床身上最大回转直径。

9.4.3切削速度和进给量

切削速度：v＝100±20m/min；

进给量：S=0.2mm/r

10机床精度检验

机床精度检验按T/CAMSxxxx.1-xxxx的规定进行，其中几何精度G6、G11和工作精度M1、M2、M3检

验时应在主轴轴承达到稳定温度时进行。

机床工作精度检验时，试件加工表面粗糙度Ra最大允许值，精车外圆和精车端面时应为2.5μm。

11随机技术文件

随机技术文件应随机供应1套。

机床合格证明书附上该机床几何精度和工作精度的检验数据。

5

T/CAMSXXXX—XXXX

目次

前言.......................................................................................................................................................................II

1范围...................................................................................................................................................................1

2规范性引用文件...............................................................................................................................................1

3术语和定义.......................................................................................................................................................1

4一般要求...........................................................................................................................................................1

5附件和工具.......................................................................................................................................................1

6安全卫生...........................................................................................................................................................2

7加工和装配质量...............................................................................................................................................2

8机床空运转试验...............................................................................................................................................3

9机床负荷试验...................................................................................................................................................4

10机床精度检验.................................................................................................................................................5

11随机技术文件.................................................................................................................................................5

I

T/CAMSXXXX—XXXX

零编程卧式车床第2部分：技术条件

1范围

本标准规定了零编程卧式车床制造和验收的要求。

本标准适用于床身上最大回转直径850mm～2500mm，最大工件长度至6000mm，顶尖间最大工件重

量至10t的一般用途的零编程卧式车床。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T5226.1-2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件(IEC60204-1：2005，

IDT)

GB/T6576-2002机床润滑系统（ISO5170:1977，MOD）

GB/T9061-2006金属切削机床通用技术条件

GB15760-2004金属切削机床安全防护通用技术条件

GB/T16769-2008金属切削机床噪声声压级测量方法

GB/T23570-2009金属切削机床焊接件通用技术条件

GB/T23572-2009金属切削机床液压系统通用技术条件

GB/T25372-2010金属切削机床精度分级

GB/T25373-2010金属切削机床装配通用技术条件

GB/T25374-2010金属切削机床清洁度的测量方法

GB/T25375-2010金属切削机床结合面涂色法检验及评定

GB/T25376-2010金属切削机床机械加工件通用技术条件

T/CAMS.1xxxx-xxxx零编程卧式车床精度检验

3术语和定义

本文件没有需要界定的术语和定义。

4一般要求

本文件是对GB/T9061-2006、GB/T23570-2009、GB/T25373-2010、GB/T25376-2010等标准的

具体化和补充。按本标准验收机床时，应同时对上述标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。

按本标准验收机床时，应按GB/T25372-2010规定的Ⅴ级精度考核。

5附件和工具

为保证机床的基本性能，应随机供应表1中所列附件和工具。

1

T/CAMSXXXX—XXXX

表1附件和工具

名称单位数量用途

卡盘套1夹持工件用

顶尖套2（主轴、尾座各1）顶持工件用

专用工具套1装拆调整机床部件用

垫铁套按机床规格确定调整机床水平用

扩大机床使用性能的特殊附件，应根据用户要求按协议供应。

6安全卫生

机床电气系统的安全应符合