冲压工厂安全生产规范与实践

汇报人:XXXX2026.04.27冲压工厂安全生产规范与实践CONTENTS目录01

冲压作业安全概述02

岗位职责与安全管理03

岗前准备与防护要求04

设备安全操作规范05

安全防护装置与应用CONTENTS目录06

典型事故案例分析07

异常处理与应急措施08

安全培训与教育09

安全检查与隐患治理冲压作业安全概述01冲压作业的主要特点冲压作业具有生产效率高、产品精度好、材料利用率高的特点，在汽车、家电、电子等行业应用广泛，冲压件占比可达60%-95%。冲压作业的多发事故类型冲压作业常见事故包括机械伤害（如手被模具挤压）、物体打击（如工件或工具飞出伤人）、起重伤害（如模具吊装砸伤）等。冲压事故的主要风险来源风险主要来自高速运动部件、危险区域（模具工作区）、人工送料取件、设备故障（如离合器失灵连冲）及多人操作配合不当。冲压事故的典型案例警示2024年3月，某公司冲压机维修后因限位柱遗留台面，测试时弹出击中维修人员左胸致死；2021年1月，员工违章操作冲床致右手手掌严重压伤截肢。冲压作业的特点与风险安全生产的法律法规依据国家层面核心法律

《中华人民共和国安全生产法》（2021年修订）是安全生产领域的根本大法，明确了企业主体责任和从业人员权利义务，为冲压工厂安全生产提供基本法律保障。特种设备安全法规

《中华人民共和国特种设备安全法》对冲压设备等特种设备的生产、使用、检验检测作出严格规定，要求冲压工厂使用的压力机等设备必须符合安全技术规范。行业标准与规范

《冲压车间安全生产通则》（GB/T8176-1997）、《机械安全压力机的安全要求》（GB27907-2011）等行业标准，从作业环境、设备防护、操作流程等方面细化了冲压生产的安全要求。职业健康相关法规

《中华人民共和国职业病防治法》要求冲压工厂采取措施预防噪声、粉尘等职业病危害，为员工提供符合职业健康标准的工作环境和个人防护用品。冲压事故统计与危害分析事故发生规律统计据统计，50吨以下小型压力机事故占比达70%，不满50人的小企业事故占比超半数，手工送料导致的事故占比高达91%。主要受伤部位分布右手受伤占比47.4%，左手37%，面颈部6.9%，手脚及头部共占7.7%，双手为事故高发部位。典型事故案例危害2024年3月，某公司冲压机维修后测试时，遗留限位柱受挤压弹出，击中维修人员左胸致其死亡；2021年1月，员工违章操作冲床导致右手手掌严重压伤，最终截肢。事故直接原因分析90%以上事故源于人的不安全行为，包括违章操作（如手伸入模具危险区）、安全意识淡薄、未清理作业现场杂物等；设备安全装置失效或维护不当也是重要诱因。岗位职责与安全管理02公司管理层安全职责全面负责公司冲压生产安全管理工作，制定安全管理目标和方针，提供安全管理所需的人力、物力和财力支持，定期组织召开安全工作会议，研究解决重大安全问题，对安全事故进行应急指挥和处理并上报。安全管理部门职责制定和完善冲压安全生产管理制度、操作规程并监督执行，组织开展安全检查、隐患排查治理及安全培训教育工作，参与安全事故调查处理，提出防范措施和建议，负责安全报表的统计、分析和上报。冲压车间职责严格执行公司安全管理制度和操作规程，负责冲压设备日常维护保养，对员工进行班前、班中、班后安全培训教育，组织开展车间内部安全检查和隐患排查整改，管理和使用好安全设施及防护用品。管理层安全职责冲压工岗位安全职责01严格执行安全操作规程熟悉并严格遵守冲压设备安全操作规程，严禁违章操作，如禁止在设备运行时将手或工具伸入危险区域，取放小工件必须使用专用工具。02正确佩戴和使用劳动防护用品作业前按规定穿戴好工作服、工作帽、防护手套、防砸鞋等劳动防护用品，女性需将发辫盘入工作帽内，禁止佩戴首饰、穿着拖鞋或高跟鞋上岗。03设备及模具安全检查开机前检查设备各转动部位安全装置、紧固螺钉、模具状态、操作机构、离合器、制动器及润滑系统是否正常，进行空车试验，确认无故障后方可作业。04作业过程安全监控与异常处理工作中集中注意力，密切关注设备运转状态，发现异常声响、连冲、滑块自动落下等情况，立即停机检查并报告，严禁带病运行；每次冲完工件后，手和脚必须离开按钮或踏板。05作业环境与物料管理保持工作区域整洁，及时清理废料和杂物，物料堆放平稳整齐，高度不超过规定限制；严禁在机床电气、台面及模具上放置杂物，确保通道畅通。维修与模具管理职责

01维修人员安全职责维修前必须切断设备电源，挂"禁止合闸，有人作业"警示牌，采取挂牌上锁措施。作业时正确佩戴劳动防护用品，确保自身安全。

02设备定期维护职责定期检查设备机械系统、电气系统、安全防护装置等关键部件，每月对齿轮箱油位油质、液压/气压系统、安全门锁机构等进行全面检查，及时发现并处理问题。

03模具安装调整职责模具安装调试由专业模具工负责，安装前检查模具完好性及闭合高度，安装时采取垫板防护措施，安装后经试压检查确认无误方可使用，冲压工不得擅自安装调试模具。

04模具维护保管职责模具使用后需清理表面油污，涂上防锈油，稳妥存放于模具库。定期检查模具导柱导套磨损情况、各部件紧固状况，确保模具完好无裂纹，避免带病使用。岗前准备与防护要求03人员资质与健康条件

操作人员资质要求压力机操作人员需熟知冲压设备的型号、机械性能等参数，且必须持有效证件上岗作业，严禁无证人员操作设备。

身体条件确认操作人员上岗前需通过健康检查，确认无妨碍冲床作业的疾病，如心脏病、高血压、癫痫、色盲色弱等。作业期间若出现身体不适，应立即停止操作并报告相关负责人，严禁带病作业。

技能与培训考核操作人员必须经过专业培训，内容包括冲床结构原理、操作流程、安全防护知识、应急处置方法等，培训时长不少于40学时，并通过理论考核与实操评估。考核合格后颁发上岗资格证，未取得证件者严禁独立操作。培训需每两年复训一次。劳动防护用品穿戴规范基础防护装备要求操作人员必须穿戴合身的工作服，扣紧领口、袖口及下襟；佩戴安全帽并将过肩长发盘入帽内；穿高帮防砸劳保鞋，禁止赤脚、穿拖鞋、凉鞋或高跟鞋进入作业区。专项防护装备要求噪声超过85dB的场所必须佩戴耳塞；进行零件毛刺打磨时需佩戴防护镜；操作过程中应正确使用护腕、防切割手套等防护用品，接触铜材、不锈钢等物料时必须戴手套以防割伤。穿戴禁忌与检查严禁佩戴首饰、留长发或穿着宽松衣物操作设备，避免被传动部件卷入；作业前需检查防护用品完好性，如安全帽系带是否牢固、防护镜有无裂纹、手套是否破损，确保防护有效。空间布局与通道畅通作业区域与设备保持安全距离，冲床周围1.5米内无堆放物料、工具、杂物等障碍物，设备间距≥2米，通道宽度≥1.2米，确保操作人员活动空间充足且通道畅通。照明与通风条件作业区域光照强度≥300lux，照明灯具安装在设备侧方避免眩光；车间通风良好，若产生粉尘、有害气体需开启抽风装置，有害气体浓度需符合《工作场所有害因素职业接触限值》要求。地面与防滑措施作业地面平整、无裂缝、无油污积水，防滑系数≥0.5。地面湿滑时铺设防滑垫并设置“小心地滑”警示标识，设备基础稳固无下沉、倾斜现象。物料与废料管理坯料和工件堆放平稳、整齐，高度不超过规定限制；冲压床工作台上禁止堆放坯料或其他物件，产生的废料应及时清理，保持工作区域整洁。作业环境安全检查设备安全操作规范04设备启动前检查流程

人员资质与状态确认操作人员必须持有效证件上岗，熟知设备型号及性能参数。严禁无证操作、酒后上岗或在患有高血压、心脏病等禁忌疾病时作业，确保身体状况良好。

个人防护用品穿戴检查正确穿戴工作服（扣紧衣扣）、防护手套、防砸鞋、安全帽，女性需将发辫盘入工作帽内。禁止赤脚、穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋或佩戴首饰进入作业区域。

设备机械系统检查检查主要紧固螺钉无松动，模具无裂纹，操作机构、离合器、制动器灵活可靠，三角皮带完好。确认滑块运行平稳，无卡滞，润滑系统无堵塞或缺油并按规定润滑。

安全防护装置有效性检查外露传动部件防护罩安装牢固，光电保护装置、双手操作按钮、急停按钮功能正常。检查防护栏、联锁装置等完好，确保危险区域隔离有效，严禁在防护罩卸下时启动设备。

模具安装与工位环境检查模具安装由专业模具工负责，闭合高度正确且紧固，经试压检查。清理工作台面及周围废料杂物，物料堆放平稳整齐，照明充足，通道畅通，无油污积水等隐患。

空车试运行验证开机前确认设备周围无检修人员，启动设备空转1-3分钟，观察有无异响、迟滞或连冲现象。测试滑块行程、制动系统及控制按钮（脚踏/手按）灵敏度，确认正常后方可作业。模具安装人员资质要求模具的安装与调试工作应由经过专业培训且考核合格的模具工负责，冲压工不得擅自进行模具的安装与调试。模具安装前检查要点安装前应仔细检查模具是否完整，必要的防护装置及其他附件是否齐全；检查压力机和模具的闭合高度，保证所用模具的闭合高度介于压力机的最大与最小闭合高度之间。模具安装操作规范安装模具时，必须将滑块开到下死点，闭合高度必须正确，尽量避开偏心载荷，模具必须紧固；安装时应先固定上模，然后再装下模，有导柱的模具调节冲床行程时，不要使导柱脱开导套。模具调试安全防护措施安装调试过程中，需采取垫板等防护措施，防止上模零件坠落造成人员伤害；模具安装牢固后，用手攀车试走一行程后，才能开车试件，试几个件后，应再紧固一次模具，以免因受震动使模具移位。模具安装与调试安全运转中操作注意事项

严禁肢体进入危险区域设备运转时，严禁将手、头等身体部位伸入模具工作区或传动部件危险范围。取放小工件必须使用专用工具（如镊子、取料器），严禁徒手操作。

保持专注与岗位坚守操作时需集中注意力，禁止与他人交谈、玩手机或从事与工作无关的活动。不得擅自离岗，如需离开必须先停机并切断电源。

禁止设备运行中维护调整严禁在设备运转时进行清理、润滑、调整模具或检修作业。发现模具沾料、积屑或异常时，必须停机并使用工具处理，严禁用手直接接触。

多人协作的安全规范多人操作同一设备时，必须配备多人操作按钮装置，明确主从分工，由专人统一指挥。启动设备前确认所有人员处于安全位置，避免动作不协调引发事故。

异常情况紧急处置发现设备异响、震动、连冲或滑块异常下落时，立即按下急停按钮，切断电源并报告维修人员。严禁带病运行或强行操作故障设备。设备停机与维护要求

01停机操作规范设备停止使用后，必须关闭电源，释放液压/气压，将滑块调整至下死点位置。脚踏开关需放置垫铁，防止误触发。

02日常维护保养每日检查设备润滑系统，按规定加注润滑油；定期检查传动部件紧固情况，确保无松动。模具使用后需清洁、涂防锈油并妥善存放。

03故障处理流程发现设备异常（如异响、连冲），立即停机并切断电源，悬挂"禁止合闸"警示牌。严禁带病运行，由专业维修人员排查维修。

04检修安全措施设备检修前必须执行"上锁挂牌"程序，确认电源已切断。模具安装调试需由专业人员操作，调试时使用安全支柱防止滑块坠落。安全防护装置与应用05装置定义与作用固定式防护装置是安装在冲压设备危险区域，用于物理隔离人体与危险部位的安全设施，可有效防止操作人员肢体进入模具工作区或接触旋转部件。结构要求与技术参数装置材质需坚固耐用，无锐利边缘；与设备间隙应≤5mm，确保无法用手或工具伸入危险区域；高度不低于1.8米，覆盖全部危险区域。适用场景与安装规范适用于冲压设备的传动部件（如飞轮、皮带轮）及模具工作区防护；安装时需与设备本体牢固连接，采用螺栓或焊接固定，严禁随意拆卸。维护与检查要求每日班前检查装置是否松动、变形或破损；每月进行紧固性和完整性检测，确保无移位、裂缝等缺陷，发现问题立即停用并修复。固定式防护装置双手操作与光电保护装置双手操作装置的工作原理操作人员必须双手同时操作两个按钮或开关，冲压机滑块才会向下运行，如果放开任一按钮，滑块立即停止运行，从而保证双手不在危险区内。主要有双手按钮式和双手柄式两种。光电保护装置的功能特点在危险区安装光电或红外线发射和接收装置，当人手进入危险区时，光线被挡住，安全装置立即制动，停止滑块下行，确保人手安全。其安装位置应以模具下刃口、操作者手取料位置处为基准点与光电的最下位光轴在同一直线上。双手操作装置的安全要求双手操作按钮的启动间距应≥300mm，且需双手同时按下才能启动，防止单手误操作。在滑块下行程期间，当操作者的双手脱离操纵按钮后，伸进危险区之前，滑块应能停止下行程或已超过下死点。光电保护装置的使用规范机床、双手启动按钮、光电保护装置必须灵活好用，急停按钮采用红色蘑菇型，启动按钮采用绿色楔嵌型。使用人工照明时，不得干扰光电保护装置，并应防止产生频闪效应。防连冲与急停装置防连冲装置的作用与原理防连冲装置用于防止刚性离合器失灵后，操作人员脚持续踩踏板导致滑块连续运行引发事故。其原理是通过机械或电气控制，确保滑块每行程只动作一次，避免连冲风险。急停装置的设置与要求设备应设置多个急停按钮，分布在操作区域及危险通道，采用红色蘑菇式设计，易于识别。按下急停后，滑块应立即停止运动并保持锁定状态，制动响应时间需在0.5秒内。装置有效性的日常检查班前需测试急停按钮功能，检查防连冲装置是否灵敏可靠。确保急停按钮无遮挡、标识醒目，操作人员能在3秒内快速触及，防连冲装置在单次操作后能有效复位。典型事故案例分析06物体打击事故案例

冲压机限位柱弹出致死案例2024年3月7日，某公司冲压机维修后测试时，因限位柱遗落在冲床台面，受挤压弹出击中维修人员左胸，经抢救无效死亡。直接原因是检修人员未清理遗落限位柱，违章作业。

叉车搬运货物倾倒伤人案例2024年6月25日，某公司外包工人用叉车搬运货物，因路面不平整货物失稳倾倒，工人手扶货物被砸中压至地面，造成重伤。直接原因是工人安全意识不足，违规手扶倾倒货物。

起重作业吊物坠落致死案例2024年6月26日，某公司配料工人刘某在电动葫芦卸料时，上半身探入进料平台解捆扎带，整包货物掉落将其挤压，经抢救无效死亡。直接原因是刘某违反操作规程，在吊物正下方操作。机械伤害事故案例冲压机限位柱遗留致物体打击死亡事故2024年3月7日，某公司冲压机维修后测试时，因限位柱遗落在冲床台面受挤压弹出，击中维修人员左胸致其休克死亡。直接原因是检修人员未清理操作平台杂物，违章作业。未断电清理致丝印机挤压死亡事故2024年3月25日，某公司丝印工在未按下急停按钮或切断电源的情况下，上半身伸入网架与承片台之间清理油污，网架自动下压将其挤压致死。违章伸手入模区致右手严重压伤截肢事故2021年1月3日，某公司员工操作冲床时，在滑块下行过程中右手进入模具危险区矫正工件，导致右手手掌严重压伤，最终截肢。直接原因为违反"滑块运动时不准将手伸入模具空间"的规程。吊物正下方操作致起重伤害死亡事故2024年6月26日，某公司配料工人刘某在电动葫芦吊物正下方解开捆扎带，整包再生聚酯瓶片包装袋掉落将其挤压在进料平台上，经抢救无效死亡。违章操作导致的事故分析

典型违章操作事故案例2000年3月16日，某冲压厂冲二车间冲压工李某某在操作250t冲床时，于滑块下行2/3过程中，右手进入模具危险区矫正工件定位，造成右手拇指脱套伤，食指、中指各一节和无名指、小指全部离断。

事故直接原因剖析操作人员严重违反安全规程，在压力机滑块运动期间，将手伸入模具危险区域进行工件矫正或取放操作，是导致事故发生的直接原因。

事故间接原因探究现场管理粗放，工艺制度中安全防范措施内容不细，未明确到每种模具的取、送料方式，增大了职工操作随意性；临时用工管理不到位，安全及遵章守纪教育未落实，对习惯性违章未采取强有力纠正措施。

安全装置失效影响事故中安全装置未能发挥保护作用，如固定栅栏式、双手按钮式等安全装置未有效防止人体进入危险区或在危险发生前使滑块停止，也是事故发生的重要因素。异常处理与应急措施07设备异常情况处置

立即停机与切断电源发现设备运转异常（如异响、连冲、滑块自动下落）或出现故障时，应立即停止送料，按下急停按钮，切断设备电源，防止事故扩大。

故障原因初步判断停机后检查故障类型：若系模具堵塞或零件卡滞，需使用专用工具清理；若为转动部件松动、操纵装置失灵或制动系统异常，应立即报告维修人员。

禁止带病运行与擅自维修严禁在设备未修复前强行启动或带病作业。维修人员需确认设备断电、挂"禁止合闸"警示牌后，方可进行检修，非专业人员不得擅自拆卸或调整设备。

异常处理后的试运行故障排除后，需进行空车试运行，检查离合器、制动器、安全装置等是否恢复正常，确认无迟滞、连冲等现象后方可恢复生产。工伤事故应急处理流程立即停车与现场隔离事故发生后，第一时间切断设备电源，按下急停按钮，防止二次伤害。设置警戒区域，禁止无关人员进入，保护事故现场。伤员救治与报警立即对受伤人员进行初步急救处理，如止血、包扎等。同时拨打120急救电话，清晰说明事故地点、伤情和联系方式，确保专业医护人员及时到达。报告与启动应急预案立即向车间主任和安全管理部门报告事故情况，内容包括事故时间、地点、伤亡情况、事故类型等。启动车间工伤事故应急预案，组织应急救援小组开展工作。现场保护与证据收集保留事故现场原状，包括设备状态、工件位置、安全防护装置情况等。拍摄现场照片、视频，收集相关物证，为事故调查提供依据。事故调查与整改事故调查组对事故原因进行分析，明确责任。根据调查结果制定整改措施，修复安全隐患，完善操作规程，防止类似事故再次发生。火灾与触电急救措施火灾应急处置流程立即按下设备急停按钮切断电源，使用车间配置的干粉或二氧化碳灭火器对准火源根部喷射；若火势蔓延，立即组织人员沿安全通道疏散至车间外集合点，并拨打119报警，同时报告车间负责人。触电事故急救步骤发现有人触电，立即切断电源或用干燥木棒、绝缘工具使伤者脱离带电体；检查伤者意识与呼吸，若无意识无呼吸，立即实施心肺复苏；拨打120急救电话，同时保护现场，等待专业医护人员救治。急救设备与防护要求车间应配备急救箱（含绝缘手套、心肺复苏用品）、灭火器（每50平方米不少于2具）、应急照明和疏散指示标志；救援人员必须穿戴绝缘手套、绝缘鞋等防护用品，严禁徒手接触带电体或进入浓烟区域。安全培训与教育08岗前安全培训内容法律法规与公司制度培训学习《中华人民共和国安全生产法》《冲压车间安全生产通则》（GB/T8176-1997）等法规，掌握公司安全生产责任制、应急预案等制度要求，确保依法依规作业。设备操作与安全防护培训熟悉冲压设备型号、性能参数及操作流程，掌握安全防护装置（如双手操作按钮、光电保护装置）的检查与使用方法，严禁无证或违规操作设备。模具安全与物料管理培训学习模具安装、调试及维护规范，检查模具裂纹、紧固情况；掌握物料搬运安全（15-30KG两人协同，40KG以上用叉车），堆料高度不超过1米，防止坠落伤人。事故案例与应急处理培训分析冲压工违章操作导致右手压伤、限位柱遗留致维修人员死亡等典型案例，掌握急停按钮使用、事故报告流程及初期急救措施，提升风险防范意识。定期复训与考核要求

复训周期与时长冲压操作人员需每两年接受一次复训，确保掌握最新安全规范和设备更新知识，复训时长不少于8小时。

复训内容重点复训内容包括冲压设备结构原理、安全防护装置使用、应急处置方法、事故案例分析及新工艺安全要求。

考核方式与标准考核采用理论与实操相结合的方式，理论考核合格分数线不低于80分，实操评估需准确完成设备操作、隐患排查及应急响应等关键步骤。

考核结果应用考核合格者方可继续上岗；不合格者需进行补训补考，仍不合格者应调离冲压操作岗位，确保人员具备持续安全操作能力。事故案例剖析通过2024年3月7日冲压机限位柱遗落致人死亡、2024年3月25日未断电清理油污致死等典型事故案例，分析违章操作、设备维护缺失等直接原因，强化风险认知。现场模拟演练组织冲压设备急停操作、模具卡料处理等实战演练，要求员工在3秒内触发急停装置，模拟事故场景提升应急处置能力，每年演练不少于4次。安全知识培训开展冲压安全操作规程、防护装置使用等专题培训，新员工培训不少于40学时，老员工每两年复训8学时，考核合格方可上岗，确保全员掌握岗位风险及应对措施。可视化警示标识在冲压设备危险区域设置"禁