模具维修前排程确认操作制度

模具维修前排程确认操作制度一、总则（一）目的规范。为明确模具维修前排程确认的操作流程，提升维修效率与质量，确保生产安全，特制定本制度。1.适用范围本制度适用于公司所有模具维修项目的排程确认工作，涵盖维修申请、审核、排程、执行及反馈等全流程。2.基本原则（1）统一管理。所有模具维修排程确认工作由设备管理部门统一协调，确保流程标准化。（2）高效协同。维修、生产、采购等部门需紧密配合，缩短维修周期。（3）责任到人。明确各环节责任人，确保任务落实到位。二、职责分工（一）权责划定。各单位主要负责人是第一责任人，设备管理部门负责具体执行，生产部门提供需求支持，采购部门保障备件供应。1.设备管理部门（1）负责制定排程规则，监督执行情况。（2）建立维修优先级体系，处理紧急维修需求。（3）定期汇总分析维修数据，优化排程方案。2.生产部门（1）及时提交模具维修申请，提供故障详细信息。（2）配合维修人员确认维修质量，安排返产测试。（3）反馈维修效果，协助评估维修成本。3.采购部门（1）根据维修需求，快速调配备件资源。（2）跟踪备件到货情况，确保维修进度不受影响。（3）参与重大维修项目成本核算。三、排程确认流程（一）申请提交。生产部门填写《模具维修申请单》，注明故障现象、影响范围及维修要求，提交设备管理部门。1.申请内容（1）模具编号、名称及型号。（2）故障发生时间、具体现象及停机损失。（3）建议维修方案及备件清单。（4）紧急程度（分为紧急、一般、计划三类）。（二）审核确认。设备管理部门在2个工作日内完成审核，确认维修必要性及优先级。1.审核标准（1）紧急维修需立即响应，一般维修按周计划安排，计划维修提前30天排程。（2）评估维修成本，超出预算需生产部门追加审批。（三）排程下达。设备管理部门根据审核结果，制定维修排程表，通知维修团队及相关部门。1.排程表内容（1）维修时间、地点、负责人。（2）所需备件及工具清单。（3）协同部门及配合事项。（四）执行跟踪。维修过程中，设备管理部门实时监控进度，协调解决突发问题。1.跟踪方式（1）每日召开短会，通报进展。（2）重大问题启动应急预案，临时调整排程。四、维修质量确认（一）完工自检。维修团队完成作业后，填写《维修质量自检表》，确保功能恢复。1.自检项目（1）外观检查，无松动、变形。（2）性能测试，符合技术标准。（3）记录维修过程，标注易损件更换情况。（二）联合验收。生产部门参与最终验收，确认模具可正常使用。1.验收标准（1）外观及功能符合要求。（2）生产部门试运行无异常。（3）签署《维修验收单》，归档备查。五、异常处理机制（一）延误报告。维修进度滞后2天，需立即上报，分析原因并调整方案。1.延误类型（1）备件短缺，启动紧急采购。（2）技术难题，组织专家攻关。（3）人员不足，协调外部支援。（二）故障复现。维修后故障再次发生，需重新排查，追究相关责任。1.处理流程（1）设备管理部门组织复盘，还原故障场景。（2）维修团队承担主要责任，生产部门配合分析使用不当原因。（3）重大问题通报批评，纳入绩效考核。六、数据管理与改进（一）信息录入。维修完成后，设备管理部门录入《模具维修台账》，包括维修记录、成本、效果等。1.台账内容（1）维修时间、人员、备件消耗。（2）维修费用、工时统计。（3）故障频次、改进建议。（二）定期分析。每月汇总维修数据，识别共性问题和改进方向。1.分析维度（1）故障类型分布，高发问题优先解决。（（2）维修成本趋势，优化备件采购策略。（3）维修效率评估，改进排程算法。七、附则（一）制度修订。本制度每年修订一次，根据实际运行情况调整条款。1.修订程序（1）设备管理部门牵头，征求各部门意见。（2）总经