汽轮机检修标准修改

Lastrevisiondate:13December2020.Lastrevisiondate:13December2020.汽轮机检修标准修改标准制造一分厂汽轮机检修标准一、汽轮机设备的检修管理为了保证汽轮机及汽辅助设备的检修质量和计划任务的完成，汽轮机检修，应建立明确的岗位责任制，各班组之间应对设备明确地划分管辖范围，严格执行检修工艺规程，做到检修工艺规程中规定的检修质量标准。做好检修记录和试验记录，建立设备台帐。制定大、小修工时定额、费用定额，逐步实现按定员定额组织生产。1、汽机设备检修的时间间隔项目和停用时间汽轮机设备检修的时间间隔汽轮机的检修时间间隔，一般大修间隔2~4年，小修间隔6~8个月。具体按排检修时，应根据设备的技术状况，设备存在的缺陷以及部件的磨损，腐蚀，劣化，老化，金属的蠕变和松弛等具体条件，慎重的确定。随时掌握设备缺陷，有计划的更换部件，消除隐患，提高在检修间隔内运行的安全性和可靠性，以减少事故检修的次数。汽轮机的检修项目汽轮机设备的大修项目，分为一般项目和特殊项目两种。一般项目的主要内容是，进行较全面的检修，清理和修理；消除设备缺陷；进行定期的试验和鉴定；维持设备的特性。一般检修还包括常修项目和不常修项目。特殊项目系指一般项目以外的检修项目，主要是为提高设备的可靠性和经济性而对设备进行改造和消除重大缺陷。汽轮机设备的检修停运日数汽轮机检修停运日数，系指从设备与系统所列开始，到检修完毕正式交付调度使用为止，包括带负荷试验在内的日数。大修停用日数15——20日小修停用日数3——5日确定检修工期，安排机组的停运日数，应根据待修设备的技术状况和设备存在缺陷的严重程度，并结合检修人员的技术水平以及检修材料和备品备件的准备等条件决定。由于新型机组的投入，检修人员对这些设备的技术状况掌握的较少，同时在设计方面可能存在着许多问题，机组的可靠性能差，因而检修时间较长，检修次数也较频繁。辅助设备的检修轮机辅助设备的检修，应同主设备一样给予重视，特别是给水系统，主蒸汽系统，循环水系统，油系统，回热系统等，这些设备的正常工作，直接影响主机的安全运行，必须经常保持良好的状态。为了减少主要设备大修时的工作量，某些辅助设备的检修可以同主设备检修错开，若有备用设备，可避开主设备大修期间，以集中人力物力搞好大修工作。2检修计划的编制汽轮机设备检修计划的编制，应根据本厂规定的具体办法和要求进行。编制检修计划时，应对设备进行调查了解，设备的技术状况和存在的重大缺陷，摸清设备底细。同时要掌握设备的原始资料，包括出厂资料，上次大修情况和运行试验情况。此外，还应参考同类型机组在运行中发生的事故和检修中发现的缺陷以及采取过的措施和做过什么改进等。据此，确定出检修项目和重大特殊项目，并对重大特殊项目进行实验血吸虫，鉴定和技术经济分析，进行必要的设计工作和制定有关技术措施。然后，根据已经确定的技术项目和特殊项目编制检修计划。由此不难看出，摸清设备底细，确定检修项目，是编制检修计划的依据。年度检修计划中特殊项目所许的大量材料，特殊材料，机电产品和备品配件，有关部门应做统一预算。一般检修项目所许的材料和通用备品配件，由供应部门参照历年来得耗用量编制材料消耗定额，由供应部门供给。检修费用包括主，辅设备的大，小修费用和主轴设备的维护费用。属于大修的费用，可按大修基金管理办法的规定，从固定资产折旧费中提取一定的比例（约%）属于小修和维护的费用，可直接列入成本。3检修准备工作大修前的准备工作，是能否搞好大修的基础工作。大修前应研究已确定的检修项目及车间大修工作计划，落实人，材，物。大修准备工作主要包括以下内容。根据年度大修计划，上次大修总结，小修核实结果，设备缺陷，运行情况及决定采用的技术革新项目和先进经验，编制大修工作计划，落实检修项目；编制平衡大修过程的控制进度表，安排班组施工进度；制定施工技术措施和安全措施；做好物资准备（包括材料，备品，安全用具，施工器具等）及场地布置；准备好技术记录表格，确定应测绘和校核的备品配件图纸；组织班组讨论大修计划，项目，进度施工方案；组织人员学习工艺规程，质量标准，技术措施，安全措施及安全规程，并进行考试；做好劳动力安排和特种工艺培训；萧条班组和工种间的配合，确定检修项目施工和验收的负责人。大修前一个月左右，检修工作的负责人应组织有关人员检查落实检修项目，主要材备品配件，以及人力的准备和安排有关部门的协作配合等。开工前应全面复查，确保大修按期开工。大修开工应具备以下条件：重大特殊项目的施工技术措施已经批准；检修的项目，进度，技术措施和安全措施，质量标准已为施工人员所掌握；劳保用品，主要材料和备品配备已经准备好；专用工具，施工机具，安全用具和实验设备经检查试验合格。4施工管理施工期间是检修活动高度集中的阶段，必须做好各项组织工，在施工中要抓好以下工作。贯彻安全工作规程，确保人身和设备安全；严格执行质量标准、工艺措施和岗位责任制，保证检修质量；及时掌握进度，保证按期竣工；节约工料，防止浪费；在检修施工过程中要有良好的工艺作风，严肃认真、一丝不苟地执行工艺措施，正确地使用材料、工具、仪器，贯彻检修岗位责任制，确保检修质量。汽轮机大修开工后应尽快解体检查和试验，检查分析设备技术状况，针对发现的缺陷，如有必要需调整检修项目，落实修理方法，鉴定以往检修与改进项目的效果。为了加快检修进度，应积极采取措施提高工效，制订合理的工时定额，开展技术革新，改进施工机械及工具，改进工艺方法，采用机械化工具；按现代的科学管理方法合理安排检修工序和进度，搞好各班组之间的配合协作；采用轮换备品和材料预先加工，减少大修的加工工作量。及时做好检修记录，包括设备技术状况、系统或结构的改变、检验和测试数据等。记录要正确完整、简明实用，通过检修核实及补充备品、配件的图纸。设备经检修后，应达到下列要求：检修质量达到规定标准；消除设备缺陷；恢复出力，提高效率；消除泄露现象；安全保护装置和自动装置动作可靠，主要仪表、讯号及标志正确；保温层完整，设备现场整洁；检修技术记录正确、齐全。5质量验收与检修总结为了保证检修质量，公司检修实行三级验收制度，即工段、分厂、公司三级验收.各级验收人员应由工作认真负责、技术业务熟练的行政负责人或技术人员担任,并保持相对稳定.检修人员在每项检修工作完毕后,要按照质量标准自行检查,合格后才能交工,由有关人员验收.施工工艺比较简单的工序,一般由检修人员自检,班组重点进行帮助,掌握检修质量.对于重要工序,按检修工艺的复杂性和部件的重要性,确定分别由工段、分厂、负责验收.有关各项技术监督的验收项目,应由专业人员参加验收.重要工序的分段验收项目及技术监督验收项目,应填写分段验收记录.其内容有检修项目、技术记录、质量评价及检修人员与验收人员的签名。检修结束后,在检修和运行负责人主持下,进行分部试运行.主设备大修后,应进行总体验收和整体试运行.试运行内容包括各项冷态和热态试验及带负荷试验.在试运行前,检修人员应向运行人员交代设备和系统变动情况及运行中应注意事项.在试运行期间,检修和运行人员共同检查设备的技术状况和运行状况。汽轮机设备大修后,应进行总结,并应有完整的技术文件,对所检修的设备进行评级并对检修工作做出评价、对此。主要设备大修后,应组织有关人员认真总结经验,不断提高检修质量和工艺水平。大修后,应在30天内作出大修总结报告。设备检修技术记录、试验报告等技术资料,应作为技术档案整理保存。主要设备大修后,应按<<电力工业设备评级办法>>的规定进行评级。对大修的质量、进度、安全、节约、质量管理工作等做出评语。6管理的基础工作汽轮机检修工艺规程和质量标准,是现场检修人员最主要的工作依据,据此来指导检修工作的进程。搞好检修定额管理,制定大、小修和维修工时定额、费用定额。开展全面质量管理工作。对检修人员应加强基本功的训练。7检修的施工组织措施大修施工过程的组织措施正确地确定检修的一般项目和特殊项目,并对特殊项目组织人员进行讨论。根据定员和检修项目,编制检修工时定额和检修进度计划。在安排进度时,应考虑个检修项目之间的平衡和各工序之间的衔接.提出各检修阶段必须完成的工序。大修工序一般分为“拆、修、装”三个阶段进行。拆是设备解体检查,需考虑核实检修内容,对原计划进行必要的修订调整.修是指对设备进行清扫、检查、处理设备缺陷、更换易磨易损部件、落实特殊项目的技术措施;这是检修的重要环节,应有重点地安排技术力量突破关键工序.装配过程是检修进入高潮的阶段,这时应注意各工序的平衡,保证装配的质量和严、细的工艺,并应作好各项目的检修记录,确保一次成功。在组织大修施工过程中,应对检修人员进行合理的调配,各班组之间应有明确的分工,同时要强调协作.对较复杂的施工工序应加强力量,突出重点,有利于整个检修进度的顺利实施,特别是特殊项目的检修进度,往往是影响全局的关键。检修场地应合理布置,设备解体后,各部件的存放应根据拆、装顺序进行安排;对于一些中小件,要注意保管,严防丢失和损坏;对设备应编号放置,防止装错。检修前应组织人员对检修工具进行检查、修整和补充.合理地使用工具,对提高检修质量和加快速度有很大的作用,应尽量采用机械化设备,以减少手工劳动,提高工效。大修前应组织施工检修人员对大修用材料、备件、配置加工件,进行全面核实检查,避免因材料供应不上影响整个工期。为了保证大修质量,应制定质量验收项目,安排好检修记录人员,并应指定专门人员对质量进行检查和验收。检修人员的组织措施根据检修项目、进度和工时定额,合理地组织全体检修人员参加大修,这是保证完成大修任务的重要措施。根据检修项目和进度,平衡各班组的检修工作量,按照人员的技术状况、劳动强度和项目工作量的大小,把大修项目落实到班组和个人,并提出检修项目的进度要求。大修人员的组织措施,应从检修准备工作开始,进行分工安排。一般地说大修人员组织确定后不要进行更改、变动。在大修中任务完成好的班、组、个人可适当地平衡部分工作项目,或进行班组之间的协作、支援。对班组人员应进行工时定额包干,分清经济责任,划清工作界限。在大修施工组织措施中,应明确各班组的检修负责人,指定质量验收人员,安排材料员和记录人员……等,各司其责。对检修人员进行技术交底,对特殊项目应组织检修人员进行讨论。对特殊工种和复杂的工艺,应进行检修前的技术训练。合理安排和调整特殊工种的配合工序。对缺陷的技术工人应提出解决办法或调配计划。对于重大项目和试验项目,如吊大盖、吊转子、调节系统试验等,对检修人员应作出具体分工和安排,确定统一指挥人员。为协调、平衡工作进度,应建立大修汇报制度,定期召开会议,统一平衡进度,确保大修按期完工。8停机前的安全措施汽机检修人员,应认真学习和执行部颁“安全规程”中规定的有关的内容。安全规程是电业工人安全生产和从血的教训中得到的宝贵经验的总结。要把安全规程规定的有关内容贯彻到设备检修全部过程中。在汽轮机设备的检修工作中,主要设备的停机大修、小修或临修,辅助设备的停用检修,均须严格执行工作票制度。工作票制度是安全规程中一项最基本的组织措施。执行工作票时应明确设备的状态,划清工作范围,划清检修设备和运行备用设备的界限。这样有利于检修和运行人员的安全.在事故情况下运行人员常常采取安全措施。为此,运行人员应掌握现场检修的工作范围和情况,防止因运行方式的改变而对检修人员的安全造成威胁。工作票制度是设备检修前的最基本的安全措施,应认真贯彻执行,开工作票时应明确下列设备状况:要对检修机组或设备在运行系统中同其他机组的关系搞清楚,切换设备和系统时不影响其他机组的安全运行。对于共同系统,如给水除氧、循环水、工业水系统应特别注意,一定要搞清楚系统图。要清楚地掌握设备的运行状况,特别是带病运行的设备,或是有缺陷的部件、附件、系统等,可能在停机过程中产生一些严重后果,引起事故扩大。如调速系统是否正常,主汽门能否关严,会不会引起解列后转速降不下来,润滑油泵能否起动,停机会不会断油等。如对机组状态很清楚,可采取一定的安全措施。选择有利于检修工期的停机方式,例如,为了减少停机后金属降温缓慢对检修工期的影响,应采用滑参数方式停机,但须严格掌握滑参数停机过程的降温、降压速度,防止降温过快导致汽轮机进水。对停机前进行的试验工作,应作好组织措施和安全措施,并对运行人员交底,以便在紧急情况下进行处理。大修解体前应检查承压设备内的压力是否到零,机组的金属温度是否已降低至允许解体的温度.防止解体后,设备突然被冷却而变形。对需要较长时间的停运而无检修工作的设备,应采用必要的防腐措施。二、汽轮机设备检修1汽轮机主要技术规范和结构1#汽轮机技术规范和结构型式:单缸冲击背压式型号:额定功率:19kw额定转速：3000转/分转向:从气轮机向发电机看为顺时针方向主气门前蒸汽压力:24±2绝对大气压 主汽门前蒸汽温度:390+10－20℃排汽压力:6±1绝对大气压额定功率流量:30吨/小时汽机主要基本尺寸:转子长度:2200mm转子重量:700公斤汽轮机尺寸:2715×2758×3140mm汽轮机重量:≈13吨排汽安全门动作压力：Mpa回座压力：Mpa危急保安器动作转速：3240-3300转/分2#汽轮机技术规范和结构型号：型式：单缸冲击背压式额定出力：19kw工作转速：3000r/min进汽量：h主蒸汽压力：汽温：380℃特性和结构在上述蒸汽参数偏差范围内，允许汽轮机按额定功率长期运行。单蒸汽温度在上限值（46℃）时，每次运行不得连续30分钟以上，每年累计数不得超过20小时，蒸汽初参数最低及冷却水温为最高时发生，则不保证发生额定功率。经济负荷额定负荷半负荷电机效率汽耗量汽轮机转子有双列复速级叶轮1个，单列冲击式叶轮8个，调速气门数量5个。排列顺序，按汽流方向：。调速器式样：液压式；调速器特性：a、转速变化的不均匀度5%。b、同步器作用范围10%，能将正常运行转速作－4%＋6%的变化。c、全负荷时，转速短时升高，不能使危急保安器的动作。本机组有下列保护装置:危急遮断器，是防止汽轮机超速的装置。装在与主轴相连的主油泵壳体上，本机组所采用的危急遮断器为离心飞锤式，在主油泵之转轴径向装有一个偏心重锤，在正常转速下由一个弹簧力支持平衡，当超速9-11%（即汽轮机转速6104-6216转/分时）重锤所产生的离心力克服弹簧的张力而飞出，使危急遮断油门动作。危急遮断油门，是通过手动或接受危急遮断器重锤的动作，以控制主汽门和调速汽门动作而快速关闭的机构，装在推力轴承旁调速器的壳体上，当危急保安器动作时，将拉钩打脱，滑阀在弹簧张力作用下，将通往主汽门的高压油路切断，而将高压油至脉冲油路，同时主汽门下部的油冲泄油孔排至油箱，促使主汽门及调速汽门快速关闭。紧急停车时，手按小弹簧罩，使拉钩脱开，其动作过程与前述相同，要恢复使主汽门开放之油路，仅须将大弹簧罩压下，使拉钩重新挂上即可。二、汽轮机本体检修1.检修周期及内容：检修周期、

检修类别小修中修大修

检修周期（月）61236

（注）检修周期指汽轮机运行时间，凡由于事故，故障进行临时检修或检查时都不宜打乱原来规定的检修周期。

检修内容：

小修：

（1）凝汽器清扫及堵漏.水压试验；

（2）冷油器冷却面清扫及堵漏.水压试验；

（3）冷却器冷却面清扫及堵漏.水压试验；

（4）处理汽、水、油系统的泄漏点；

（5）分解检查常用的调节阀门；

（6）清扫油水汽系统的各种过滤网；

（7）其它日常记录缺陷项目；

（8）各种保护装置全面试验；

（9）消除运行中发生缺陷；

（10）重点检查易磨、易损部件，进行处理。中修：包括小修内容

⑴汽缸及隔板

常修项目:a、汽缸隔板及喷嘴有无裂纹冲蚀、损伤及结合面漏汽痕迹，必要时进行处理，清扫检查汽缸螺栓、疏水孔、压力表孔、温度针套筒等；

b、清扫检查隔板套，隔板（包括回转板）静叶片有无裂纹冲蚀，损伤变形等缺陷，必要时进行处理；

c、检查滑销；

d、补修汽缸保温层；

e、检查隔板和汽缸的膨胀间隙，检查挠性支架。

不常修项目:a、测量上下汽缸结合面间隙及横向、纵向水平；

b、测量调整隔板的洼窝中心；

c、测试隔板弯曲；

d、检查汽室联接螺栓，必要进行更换；

特殊项目:a、测量台板松动及二次灌浆；

b、解体下汽缸，吊起前轴承座检查滑销系统及调整汽缸水平；

c、缸外部裂纹；

d、修刮汽缸结合面；e、更换汽缸大部份保温层；f、机组全面喷漆；

⑵汽封

常修项目:清扫检查高低压端部轴封，隔板，阻汽片测量其间隙，必要时对汽封梳齿、汽封块，弹簧等进行修理，调整及少量更换；

不常修项目:汽封间隙大量调整

特殊项目:a,更换汽封一般在20%以上；

b、更换轴封外壳；

⑶转子、汽轮、叶片

常修项目:检查主轴、叶轮平衡盘，轴封套轴颈，推力盘，对转等裂纹情况测量通气部份间隙，轴颈扬度及找正转子对轮中心

b、清扫检查叶片，拉筋复环，铆钉硬质合金片等有无结垢，腐蚀，松动断裂，脱焊及损伤等缺陷，必要时进行处理；

c、较长叶片（一般指100~150mm高度以上）做频率试验；

d、测量推力盘瓢偏度

不常修项目:a检查轴颈圆度圆柱度和转子弯曲情况，测量叶轮、对轮瓢偏度；

b、转子找动平衡；

特殊项目:直轴

b、叶片调频

c、重装叶片及取叶片样品测绘

d、拆装或更换平衡盘更换推力盘，更换轴封套对轮，铰孔及修研平面；e、修理、研磨推力盘及轴颈

⑷轴承

常修项目:检查主轴承、推力轴承有无乌金脱落及磨损现象，检查油挡有无磨损，测量轴承间隙、紧力，测量油挡间隙，必要时进行刮研、补焊及调整；

b、清扫轴承箱；

不常修项目:更换油挡片；

b、大量修研磨轴瓦球面及垫铁接触面；

特殊项目:修刮轴承座及台板或进行灌浆加固基础；

b、更换主轴承及推力轴承或重浇乌金；

⑸盘车装置

常修项目:检查和测量齿轮涡道轮轴承导向滑套等部件的磨损情况，必要时进行修理。⑹调速保安系统

常修项目:清洗、检查调速器保安系统所有部件（如调速器、调压器油动机，错油门蜗母轮组，减速齿轮，配汽机构自动主汽门，调速汽门，危急保安器、串轴保护装置，飞锤的灵活性）有无腐蚀，锈蚀并测量其间隙，必要时进行修理或更换零件；b、调速系统简易特性测试及调整；

不常修项目:调速系统全面性的特性试验，及调整工作；

b、调速器、危急保安器的弹簧特性试验；

c、更换调速器，减速齿轮等轴承；

特殊项目:a更换配汽装置的机械及连杆等部件；

b、更换减速齿轮及蜗母轮；

⑺油系统

常修项目:a清洗检查主油泵、汽动油泵、注油器减压阀、溢流阀、油滤网、油箱、测量有关部份间隙和尺寸，冷油器试压，必要时更换零件；

b、过滤处理透平油；

不常修项目:清扫、检查油管路，必要时进行修理或更换；b、冷油器大量更换铜管；

⑻汽水门及汽水管道

常修项目：检查自动主汽门、电动主汽门、抽汽逆止门、排大汽门，抽汽保安门有无漏汽冲蚀、松动，根据情况进行研磨及严密性试验；

b、检查、修理减温器、减压器、空气门等；

c、主蒸汽管道，进行蠕膨测量；

d、检查管道支吊的膨胀指示器，进行必要的调整；

不常修项目:检查不常操作、不易泄漏的阀门；

b、检查、修理汽水分离器及清扫装置等；

c、取样检查汽水管道内部腐蚀情况；

d、更换部份管道及弯头；

e、修理调整电动汽门、水门的传动装置；

特殊项目:更换主汽门及处理严重缺陷

b、更换主蒸汽管道的部份管段，三通弯头

c、检查处理蒸汽管给水管焊口

⑼凝汽器

常修项目:清扫钢管进行真空系统及凝汽器试验，消除泄漏缺陷，堵塞少量泄漏铜管；

b、检修水位计及水位自动控制器等；

不常修项目:a、根据需要抽取铜管进行分析检查；

b、水室刷漆；

c、检查凝汽器喉部伸缩节及支座弹簧；

⑽抽汽器

常修项目：清洗、检查主轴汽器的喷嘴散管及其附件，冷却器进行水压试验；清洗检查疏水冷凝器，并做水压试验，消除泄漏。不常修项目：清洗检查加热器、更换少量的管子；

特殊项目：更换大量（一般为10%以上）的加热器管子；

(11)热工仪表及自动控制保护装置

常修项目:校验、修理各主要仪表（蒸汽压力表、温度、流量、真空、转速）和不正常仪表及热工自动控制装置；

b、检查热工仪表，一次元件，检查报警装置的一次元件，必要进行修理或更换；c、清理表盘及表面；

不常修项目:分解、检查流量孔板；

b、检查温度表套及有关仪表一次门；

c、全面校验一次仪表；

d、表盘喷漆；

e、更换部份表管；

特殊项目:更换表管及电缆；

(12)机组附属电器设备

常修项目:a预防性试验；b、对部份电机转子、定子进行清扫；

c、检查、校验电器仪表及控制回路信号、保护装置联动装置等；特殊项目:更换大量电力电缆和控制电缆；b、更换容量较大的电动机绕组；

c、更换较多的继电器和仪表；特殊项目:a更换大量电力电缆和控制电缆；

b、更换容量较大的电动机绕组；

c、更换较多的继电器和仪表；大修

包括中修项目

更换重要部件价值较大者；

a、更换转子或更换一级叶片的全部叶片；

b、更换一级或全部隔板；

c、更换一级至全部轮盘或更换主轴；

d、吊起下汽缸，处理基础及基础台板；

e、凝汽器更换全部钢管。

f、凡更换部件的工作量或价值大于或等于上述任意一个项目者均为大修。2、检修方法及质量标准：

检修工作的一般要求及注意事项：

a)每个部件解体前，要防止其中介质（包括汽水油）余压，余热，余量伤人和污损设备，油系统设备余油要仔细承接，不使滴在保温上或地面，不慎滴的油要立即擦净；如滴在保温上，应更换被油污染的保温材料；

b)部件分解时，为防组装时发生差错，零件的配合位置均应有可靠的标志，但不得在公差配合面上；

c)零部件的保管、按专职分工，放在指定位置和专用的容器内，防止碰伤配合面；

d)拆开的管道法兰、阀门、抽汽口，检查孔，疏水孔，油孔等要及时封堵，组装时要仔细检查，确认堵板已经拆除；e)因检修需拆除热工仪表元件和电器设备时，应及时和电工、仪表工联系，不得随意处理，组装时也应联系电工、仪表工进行；

f)吊装汽缸、转子及翻缸等，应有专门的起重工具，按厂安全起吊规程进行，调整中心，测量间隙，要盘动转子时也应遵守厂安全规程；

g)受热部套的配合面，加工面，滑销系统的滑动面，叶片，喷咀，导叶，螺栓，螺帽，销，键，键槽等经检修后均应无锈垢、伤痕毛剌，在规定的间隙范围内应灵活无卡涩，除转子、叶片、喷咀外，均应涂黑铅粉；

h)分解的轴瓦要盖好，防止灰尘等落入瓦口；

i)拆卸部件过程中，不可用力过猛，如遇卡住等现象需敲击时，应用软质工具并在强度大而粗糙的部位进行；

j)设备的拆装及检修中发现的损伤、缺陷和采取的修复措施，均应有详细的记录，其它各项检修技术记录均要认真填写。

各部件的检修方法和质量标准：

化妆板及保温的检修

（1）汽缸调速级的温度低于100℃时方可拆除保温层；

（2）室内温度在25℃时，保温层在运行中的表面温度不应大于50℃，室温高于25℃，表面温度不得大于60℃。

汽缸：

汽缸机大盖吊开前的准备工作

①、汽轮机停机4~8小时后才可吊开其保温罩；

②停机16小时且前汽缸壁温降至120℃以下方可拆除上汽缸和导汽管的保温，除汽缸法兰螺栓附近外，下汽缸保温应予保留，保温拆除后应将汽缸上面的灰残渣清扫干净；

③拆汽缸保温时，应将运行层的孔口用木板盖好，防止保温渣掉入下部管道及设备上；

④、尽量保持成型保温材料的完整，拆下的保温层，应远离检修场地，并防止其吸水吸油；

⑤、汽缸以下的工作，不能与拆汽缸保温层的工作同时进行。

A、拆除上汽缸的压力表、温度表、调整片门三角杠杆、疏水管、冒汽管以及进汽管等，将各孔口装以临时堵板或包扎，并加以封条；

B、吊开轴承盖；

C、拨松汽缸平面各定位销；

D、拆开汽缸螺栓；

E、检查汽缸导柱弯曲度，装好四角汽缸导柱。检查导柱装置的垂直度，向柱上淋以透平油；

F、擦净测量上汽缸水平的平面；

G、清理汽缸平面顶起螺丝和丝孔，查点顶起垫铁；

H、准备临时支撑用的垫木，压汽封用胶布及测量汽缸平面间隙用的12寸塞尺；

I、检修人员有责任检查起吊用的起重工具，这些工具必须是厂家供给或经过试验合格的专用工具。严禁用葫芦等不可靠的起重工具代替专用吊具来进行汽缸起吊；

J、行车的检查和试验，在汽轮机大修开工前，以起重人员为主，检修人员配合检查

汽缸螺栓的装拆：

①、当汽缸温度下降到80℃以下时方可进行拆缸螺栓，拆前8小时，可向螺栓丝扣浇注煤油使其浸透；

②、拆卸汽缸螺栓前，应先拨出定位销，以防销子卡紧；

③、拆卸螺栓顺序宜先低压段、再高、中压段，上紧时先中压、高压，然后为低压段两侧对称紧固；

④、汽缸螺栓必须使用专用板手拆装，拆下的螺栓螺帽要求原套放好；

⑤、对于紧力太大而拆不动的螺丝，可用气焊烤把，向螺杆中孔加热，火焰方向应自下向上，不宜单独加热螺帽，加热时注意烤把稍作旋动，防止火焰偏向一侧使螺杆局部过热；

⑥、对于已拆动但螺纹咬死的螺丝，不可再用加热方法，而应等螺栓冷却后向螺纹注入润滑油（不可用汽油或煤油）用板手反复活动螺帽同时用锤敲震，逐步旋出，不可用力硬板；

⑦、由于螺纹咬死，采用上述方法仍不能将螺帽卸出，可割开螺帽，保全螺杆；

⑧、载于汽缸平面的螺杆如需要更换，而杆锈死无法拆卸出时用割把在离法兰平面10mm的部位水平割断，再钻两透孔，再用割把沿二孔的三筋割开，然后用手锤和錾子分别将残余部份向中间敲击，使螺纹脱开而取出；⑨、可用加热上紧螺栓，但必须遵守安装工艺；

⑩、汽缸螺栓拆下后可放在煤油中浸泡，再以钢丝刷除去螺纹槽中的铅粉，锈垢，检查螺纹，螺杆等状况，然后向公母螺纹涂擦铅粉油，成对配好，铅粉的厚度要适宜；

、新换螺丝要经过检查和修理，具体参照图纸要求。

吊汽缸大盖：

①、认真检查汽缸螺栓已全部拆除，准备工作就绪才允许揭大盖；

②、揭大盖前尚应以300mm塞尺插测汽缸平面各处间隙，作好记录与两次大修对照，掌握汽缸平面变形规律；

③、揭大盖时，要有具体分工；

④、测量并记录上汽缸起吊前，纵、横两个方向的水平原始数据，汽缸复位机盖时按此数值调平，水平尺放置位置应划出永久记号，然后磨去毛剌；

⑤、按起吊安全规程，拴好起吊钢丝绳和调整螺丝；⑥、用汽缸平面顶起螺钉，同时顶起2mm进行一次全面检查，无误后，再逐步均匀顶起15~20mm，顶起过程应缓慢，分段进行，四角高度相差在2mm以内，在此高度以5kg大锤轻敲大盖外壳，检查汽封隔板不掉落；

⑦、大盖顶起至50~60mm高度，进行起吊调平，要求在无卡涩的情况下，上盖四角高度相差2mm以内，如汽缸螺栓对大盖卡涩，则应顶出汽缸螺栓后再进行调平，此时顶起的螺丝长度不够，必须用专用垫铁，增加或更换不同厚度的垫铁时逐个进行；

⑧、向各导柱上淋以透平油，将汽缸吊到250~300mm左右高度，在转子前后汽封套上贴胶布，准备压侧汽封间隙，贴胶布时应以9块专用方垫木放在汽缸四角作为保险。吊起的汽缸平面距垫木大约5~10mm，贴好胶布后取走垫木，放下大盖，上紧汽封附近螺栓，然后松开螺栓，吊起大盖。检查胶布痕迹，应逐层加厚胶布再次试压，直至有接触痕迹为止；

⑨、在整个起吊过程中，应特别注意汽缸内部不得有金属碰击和磨擦声；

⑩、不许用撬棍撬法兰结合面强行起吊，不许用人或重物作平衡重量调整大盖水平，严禁头、手伸进结合面间；

、大盖调平后应按规定装设保险钢丝绳，检查大盖上无工具无可掉落零件，杂物等方可将大盖吊出；

、大盖吊离导杆时，四角应有人扶稳，以防大盖摆碰伤叶片，大盖前后端应挂拉绳，以便控制起吊中稳定；

、大盖行经路线应避开重要设备，叫开行人；

、汽缸应放在指定地域的枕木上，并将顶丝退回，枕木应经检查，其上应无钉子，无铁丝扎头；

、将专用盖板盖好下缸两侧排汽口；

、在下汽缸进行工作，工作人员、工具、量具都要进行登记，工具上应吊以绳子，人员离开后用大帆布将整个汽缸盖好；

、汽缸翻大盖应遵守起吊安全规程，不得随意行事。

汽缸的检修：

①、汽缸结合面的涂料可浇上煤油使其浸透，再用φ18~25废钢管制成专用刮刀将涂料修刮干净，刮时应沿汽缸结合面周边方向进行，不许横向修刮，更不许刮出结合面纹路金属；

②、检查汽缸平面和汽缸壁有无裂纹，可疑部位应细加观察，对于汽缸平面，可直接用5~10倍放大镜检查或用磁性探伤检查，汽缸的非加工面，如发现裂纹迹象，应先用砂轮机打磨，再以10~15%硝酸水浸后，用放大镜观察确系裂纹应予处理；

③、对于非加工面如裂纹不深，可直接用砂轮机磨去，对于加工面或非加工面的临时防止裂纹扩展措施是在裂纹的末端钻φ4~φ10左右圈孔，裂纹较深，孔径尚须加大；

④、较深裂纹的处理可采用焊补的方法，汽缸的补焊应有详细的措施；⑤、水平结合面有冲刷并出现深度为的沟槽时，应进行局部补焊，然后打磨，刮研，但补焊面积不能过大，能密封汽流即可。同时补焊不可连续进行，防局部过热变形，补焊厚度也应严格控制，如汽缸变形引起漏汽，则应进行研刮，如因台板基础下沉引起，则应制定相应措施予以调整；⑥、缸垂直结合面漏汽时，应查清原因予以消除，如由于冲刷面积过大而需要解体处理时，应制定出完整的方案和技术措施；

⑦、上下缸试机，冷紧1/3的螺栓，结合面间隙应小于，个别地方塞尺塞入深度不应大于10mm；

⑧、汽缸水平有明显变形时，应查明原因，采取相应的措施；⑨、检查清扫喷咀，导向叶片等，无锈垢、无损伤、紧固件无松动；

⑩、前后汽封套、膨胀环的密封面，如有泄漏应研修；、疏水孔无堵塞，销子孔无毛剌；

、检修后的螺栓，螺帽特别是螺丝部份，无毛剌，损伤及乱扣，配合灵活无明显松动，不需拆卸的螺栓则应查其牢固性，可靠性；、各定位销孔的配合公差±；

、各安全门等应分解检查、清洗、更换磨损件最后打压试漏进行验收，不合格要进行研磨和更换；

汽缸组合扣大盖+

a检查确认汽缸各部组件正确，堵板和闭封物已取出，缸内无杂物，方可扣缸。（各部工作包括：转子的检查、修理，转子的测量工作，下汽缸结合面水平度，汽缸内件的检查和修理）

b扣大盖工作必须严格遵守起吊安全规程；

c吊起大盖50~100mm高度进行调平，调平以就位状态的水平记录为基础，纵、横方向误差应在m以内；

d把涂料均匀地涂在结合面上，厚度约，上缸落稳后盘动转子，查内部无磨擦声，用塞尺检查汽缸结合面间隙，检查推力间隙；e吊起大盖250~300mm以垫木在四角支撑，按吊出大盖时的方式检查汽封间隙，应符合要求，否则应修理；

f扣大盖，将上缸落至两结合面相距5mm左右时，打入定位销，大盖完全落座后，方可拆去吊具和导杆，拧紧结合面螺栓，使相同的螺栓受力基本相同；g热紧螺栓时，应使火咀正对中心孔，加热到一个用柄长不超过1米的板手即可将螺帽搬到规定的位置。不可用大锤拧紧，更不可多人用长的搬手拧紧；

h用专用堵头堵住顶丝孔，导杆孔，加热孔；

I涂料的配比为：红丹粉20%，黑铅粉20%，白铅油10%，亚麻油50%，用文火（180℃）精炼而成；

汽缸的保温和护罩的安装：

汽缸的保温材料，制作方法按制造厂要求进行，汽缸的保温搞好后，将罩安放好隔板（隔板套）转向导叶环

（1）隔板零件拆动前要逐核对编码记号；

（2）逐级拆卸上汽缸各隔板上汽封压块，销饼、键、定位销，放入专用箱保管；

（3）以专用工具逐级吊出隔板，在木板上依次排放，不可叠放。隔板吊出后，汽缸内的疏水孔，抽汽孔应立即用木塞堵住，以防掉入杂物；

（4）如隔板在汽缸中卡住或锈死，不可强行硬吊，可先向结合面注入煤油，使其浸透；再用大锤通过紫铜棒敲击隔板两端，松动以后再缓慢吊出，如敲打后仍然很紧，可在汽缸平面架上槽钢横担，以长螺丝拉出；

（5）上下导叶环顶（底）部都有工字键与汽缸相连，必先以专用工具拉出工字键，然后才能起吊，切记勿忘；

（6）隔板、转向导叶环的静叶片如有结垢，应人工用纱布清洗擦光；

（7）隔板与汽缸结合的槽道各配合面应修理光洁，平整并涂上干铅粉，以防锈蚀，其余部分则不必；

（8）隔板的外观检查和修理包括：

a、进口边有无与叶轮磨擦的痕迹，如有应予清理，同时必须查明原因予以消除；

b、隔板有无裂纹、变脆或机械损伤；

c、静叶片有无卷边，缺口、凹陷，凸起或裂纹，如有予以处理；

d、检查叶片道内的结垢是否清除干净；

e、检查嵌附于隔板转向导叶环上的阻汽片有无松动，稍松的阻汽片应嵌入铆紧，如果阻汽片顶磨平或损坏，则应剔除，按图纸要求重新制作安装；

f、检查下汽缸隔板底部疏水孔，并清理干净；

g、检查嵌入隔板上的定位销是否松动碰毛；汽封：

a、隔板汽封片无严重磨损，无锈垢，严重损坏者应予以更换；

b、弹簧片性能良好，数量足够，装入顺利，能将汽封片自由弹起；

c、汽封块的锁鉼及螺丝应低于中分面以上，以免防碍组合，汽封卷好后，每块应有左右的间隙；

d、汽封块上的镶片，齿尖厚度应不大于，齿的高度一致；

e、轴封体和缸体配合处无毛剌，松紧适度，装入时擦以铅粉或二硫化钼粉。

4、润滑系统：

a、滑销全长的间隙均匀符合要求；

b、销在槽内滑动灵活，间隙过大允许补焊或重新换销子，补焊的强度应高于原有的金属硬度；

c、销子装时不得倒头，同时应涂黑铅粉或二硫化钼粉；

d、所有装好的销子，都应很好的保护，不使灰渣，砂料等掉入滑销间隙内，有条件的位置用保护罩保护，油漆不得涂在滑销间隙处；

e、所有连接螺丝都应卸下，用压缩空气将孔吹净，清扫螺丝装回原处，螺丝应涂黑铅粉，垫圈能灵活转动；

f、膨胀指示器正确灵活，测量销钉完好。

转子的检修：

（1）转子的吊起和就位：

上缸、上隔板，上瓦吊出，对轮分解完毕，各部间隙测好，方可准备吊出转子，吊转子前应对吊车各部位检查完好之后，挂上专用吊转子工具，工具经检查合格挂在转子指定位置上，使吊钩的中心和转子重心一致，起吊时转子水平误差不大于m，转子起吊过程中应平稳，不得碰伤任何部位，检修完毕，按同样的要求将转子就位；

（2）大、中修转子应做动平衡校验、检验后的残余不平衡量：≤克；

（3）转子上叶片、复环、拉筋、销钉、铆钉叶片应无锈垢，无影响机械强度的损伤，如有就更换，长叶片频率试验合格，运行3万小时要进行探伤检查；复环、销钉无松动及裂纹和损伤，铆钉应牢固，无磨损，单个脱落时应重铆拉筋应无开焊和拆断；

（4）子轮盘应无裂纹、变形、磨损及腐蚀套装的轮盘应牢固，轮段间隙无变形，平衡块牢固无位移；

（5）主轴、轴封套及其它附件

①主轴的弯曲应不大于，无裂纹，沟槽及其它影响机械强度的缺陷，轴颈光洁度在▽7以上，轴颈的圆柱度，椭圆度不大于，可用百分表测量；

②轴封套套装牢固，梳齿或沟槽无明显腐蚀和机械损伤，跳动不大于，镶入式阻汽片无倒后和磨损，牢固无松动，在组合试装时，调整轴封间隙应合乎规定值；

③推力盘的盘面光洁度在▽9以上，端面和径向跳动公差不超过，套装时牢固可靠；

④平衡盘套装可靠，跳动不超过，外观无裂纹损伤；

⑤对轮端面跳动不大于，销孔光滑无毛剌及拉伤痕迹；

⑥油档应完整无缺口，表面光洁无裂纹，装配时本身跳动不大于；

⑦转子的挠度

a主轴挠度每次大修前和装复后（调整中心后）都应测量并做好记录；

b每次测量挠度都应在转子某个固定方向，水平仪应放置在轴向一定的位置，并将测量的方位纳入记录；

c每台机组应有瓦成90度四个方向的原始挠度记录，每次大修只复测其中成90度的两个方向，发现变化再对其余方向复测以作比较；

d轴颈的挠度应符合制造厂要求，制造厂无规定时，一般可以单缸汽轮机转子低压转子后轴颈水平挠度为准，使后轴颈水平挠度为零，不合格时应进行调整；

通汽部分的间隙测量：

（1）汽轮机每次大修应进行一次动静叶片轴向间隙测量，一般在揭大盖后进行，在装复过程中还应复测此项间隙；

（2）动静叶片轴向间隙的一般测量是在下汽缸中分面两侧用塞尺插测，测量一组（包括两侧）数值后，应将转子转90度测量另一组数值，每次大修测量位置要一致；

（3）对有较大径向跳动度的叶轮，应对最大跳动处作重点测量和记录；

（4）测量动静叶片轴向间隙时转子处于推力轴承到了工作贴紧位置；

（5）喷咀与复速级管级动叶片主轴向间隙的测量方法如下

①、在叶轮前侧最小间隙部位堆以焊锡，沿圆周均布不少于三点；

②将转子顶向非工作面贴紧位置，保持顶轴装置，扣上大盖，盘动转子一周；

③揭盖测量焊锡厚度，即为最小喷咀间隙叶轮径向间隙的测量方法；

④在所需测量的叶轮外圆贴上不同厚度的胶布和胶纸，每轮应分贴五种以上厚度，每种厚度相差，扫传动方向排列，先薄后厚，以免在前面的厚度胶布被刮下后影响后边的薄层胶布；

⑤扣大盖，盘动转子一周（可与测量喷咀间隙同时进行）；

⑥揭盖检查，叶轮最小径向间隙在被触动的最小厚度与被触动的最大厚度之间；

主轴承和推力轴承：

卸结合面螺丝和销子，（如有其它部件应先卸除吊开），吊开瓦盖和上瓦，如转子在汽缸内，则应用铁马将转子微微吊起，吊起高度不超过轴封顶部间隙，然后将下瓦翻出。组装时，顺序和拆时相反，但扣上瓦应先检查来油及回油孔清洁无杂物，油孔对准无错位，中面涂漆片或填料，螺丝紧固要均匀；

轴瓦的检修内容和要求：

①每次轴瓦检修前后，应测量轴颈的下沉及水平度，以监视乌金的磨损程度和安装的正确性，所用的样规应固定，并放在同一位置；

②轴瓦的乌金应无脱胎、裂纹、气孔、如有就应更换；

③接触角一般为60度，接触均匀，接触面积75%以上，沿轴向均匀分布；

④球面轴承的球面和凹窝接触面应光滑，接触均匀，接触面积75%以上；

⑤瓦胎无变形损伤，水平接合面间隙不大于；

⑥下瓦底部垫铁和轴瓦座应有的间隙，以防止放入时两侧垫铁翘起，垫铁与轴承座接触均匀，接触面积75%以上，调整瓦片不超过三片；

⑦轴瓦两端15~20mm宽的乌金，不应和轴颈接触，需留出~的泄漏间隙；

⑧轴瓦的顶部和两侧间隙，应符合制造规定，如无厂家数据按如下要求：

圆筒瓦：顶部间隙为轴颈的00~20/00，两侧间隙为顶部间隙的一半。

椭圆瓦：顶部间隙为轴颈的10/00~00，两侧间隙为轴颈的00~20/00。

⑨轴瓦的紧力，一般用压铅丝法测量，球形瓦紧力为±，筒形瓦紧力一般为~，运行中轴承受热时紧力可适当加大；

⑩推力瓦的检修，首先应检查瓦块乌金有无较重的磨损、变形、裂纹、脱胎、沟痕等决定修补或更换

推力瓦块各片间的厚度差应小于，接触面受力部位接触均匀并占总面积的75%以上；

推力间隙一般为~之间；

推力瓦架和调整环应平整无变形，厚度差不大于；

防止瓦转动的锁饼及压销、柱销，在上下瓦组合时不得受力；

轴瓦的油档的检修应特别注意，梳齿的完好，并将齿顶修尖，厚度差为，左右，油档的回油孔应畅通，一般其和轴颈的顶部间隙为~，下部间隙为~，两侧为~，推力轴承乌金油档间隙，上部为支持瓦顶部的间隙，下部为，两侧为上下间隙和的一半。

、轴承的清洗与修刮：

①轴瓦在修刮前后都应清洗，修刮前的清洗为除去油污便于工作，修刮后的清洗在于清除金属末和其它脏物。内外表面及油孔都必须用面团粘净；

②轴承油室和轴承体，轴瓦油孔，油道在下瓦就位前清洗，洗净油污，油泥杂质及清除表面剥起的油漆，清洗后用面团粘净。清洗轴瓦及油室使用汽油和不落毛的棉布；

③运行正常的固定球形轴承的球面，即使接触较差，在大修中也不应修刮，以免降低紧力无法弥补。如果更换了轴承体，或此轴承运行中震动超过标准或球面接触不良而紧力尚有富裕时，可进行球面修刮，修刮至接触面积大于总面积的60%，并且分布均匀，但如果修刮量大，致使不能保证应有的最低紧力时，可略放低接触面的要求；

④轴瓦不承受转子重量的状态下，下瓦两侧垫铁与洼窝间用塞尺应不能插入，底部垫铁应插入~，每块球面或圆柱面调整垫铁接触面积应占总面积的70%以上，且分布均匀，接触情况可以从运行以后的接触痕迹观察，如达到要求应进行修刮；

⑤修刮调整垫铁可与中心调整工作相结合进行，两项工作同时达到要求，防止已修刮好的垫铁，经过中心调整后接触情况变坏；

⑥球面轴承的球面，可调垫铁的接触面的修刮方法，在洼窝表面薄涂红丹，轴承体放正至尽量接近于运行位置，微摇轴承体，使其活动范围为2~3mm，然后吊出轴承体，用刮刀修刮接触班点不可使用锉刀，不可修刮洼窝；

⑦轴瓦球面最后精刮前，应将转子就位，以校正轴瓦位置，用骑马吊架稍稍提起转子，减轻轴瓦承力，用撬棒插入轴瓦两侧吊环内来回活动轴瓦着色，活动范围仍应控制在2~3mm左右，然后再提起转子，翻出轴瓦来进行修刮；

⑧下瓦垫铁修刮至接触合格，将底部垫铁内调整垫片减薄~，当下瓦不承受转子重量时，底部垫铁有~间隙，以保证在转子重量作用下各块垫铁吃力均匀，轴瓦稳定；

⑨轴瓦乌金检修中一般都要进行拂刮，对于接触面，接触面积，接触点正常，侧隙符合规定的轴瓦，只需拂去个别吃力较重的亮点和局部丝痕，对磨损至成板发亮变色的轴瓦，应全面拂到，刮去硬结层，并达到接触要求；

⑩严禁对轴瓦乌金面使用纱布；

拂刮乌金完毕，轴瓦及轴承底洼窝用煤油仔细清洗，并用面团粘去表面乌金沫，纤维和其它杂物，注意油道油孔和凹槽应塞入搓小的面团条粘净，然后在轴承座，轴承体，衬瓦各结合面上及乌金面上淋油，将轴瓦就位，盖上护罩。间隙的测量和调整：

①轴承的紧力和间隙在轴承解体和装复过程中都应进行测量，解体时测量的数值与上次检修装复记录对照，装复时测量的数值与解体记录对照，应无较大的出入，如有要分析原因；

②轴承紧力和顶部间隙采用压铅丝测量，铅丝直径在左右，测量顶隙用铅丝直径，视顶隙数值在~之间选取，铅丝压缩量控制在2/3~1/2范围内，铅丝直径太大或过份压缩，，将会由于轴承盖变形产生虚值；

③铅丝应放置表面光洁，避开粗糙，槽道和低陷位置，中分结合面铅丝要沿全长布置在螺丝的内侧，测量顶隙放在轴颈上的铅丝应横放轴颈两端，其长度取轴颈直径的1/5~1/`6，测量紧力时，顶位铅丝应测量正顶部附近取平均值，铅丝放置前应将表面擦抹干净；

④收紧螺丝应注意均匀对称，用塞尺检查控制压缩量和整个单面压缩均匀性；

⑤运行正常的轴承，其顶部间隙和紧力，不得轻易调整，如需调整，必须经多次测量和全面检查，证实所测量的数值可靠和提出必须调整的理由；

⑥轴瓦顶隙的调整可在轴瓦平面加减垫片，但垫片不能加垫铁之外，一处垫片不许超过三张，球面轴承的球面上不能加垫片；

⑦轴瓦两侧的间隙应成楔形，用塞尺在轴瓦水平面四角测量，塞尺插入深度为15~20mm，四角均匀一致；

⑧推力轴承除应满足支承轴承有关要求外，还应检查下列项目：

a推力瓦片的厚度应均匀一致，片与片之间的厚度差不得超过，每片厚度应作记录：

b推力瓦片含金的厚度，应小于动静叶片的最小间隙；

c固定环的推力面应光滑，装入时不得松动或过紧；

d测量推力轴承的间隙时必须组装好，下半的推力轴瓦，推力固定环和下半瓦套，往复地顶动汽机转子，测取转子的位移值与推力轴承体位移值的差，作为推力轴承的间隙，顶动转子时，推力轴承体应无明显的轴向位移，否则应组装好轴承盖重测。

联轴器找正

（1）首先装好定心工具，按一定的方向同时转动，被找正的两轴轴向串动靠向一边，百分表对零，其量程在表的一半处进行操作，每转90度记录一次径向和轴向读数；

（2）两联轴器端面间隙要大于两轴的轴向串动间隙，一般按图纸说明规定办；

（3）所有百分表指示灵活，卡具安装牢固适当，联接两对轮的销子应活动而无卡涩；

（4）盘动转子应和转子旋转方向相同，防止冲拦对轮及表架，以免影响读数；

（5）若用塞尺找中心时，塞尺塞入要松紧一致，片数以不超过三片为宜，（有百分表的情况下最好不用塞尺）；

（6）找中心应考虑与运行状态相适应，如受热后的膨胀问题；

（7）每次调整下瓦垫铁后，应检查垫铁和凹窝的接触是否良好，轴颈位置是否正确，油档，风档是否妨碍；

盘车装置：

（1）轴瓦及滚动轴承：

乌金无脱胎，裂纹等缺陷，顶间隙为轴颈的千分之一点二，两侧为顶部的一半，紧力为0~，滚动轴承内外跑道和滚珠无麻点，无起皮，无锈垢，保持架完好无磨损，内外套无明显松动与轴及轴承盖接触处无锈垢和磨损，轴承盖紧力不大于。

（2）蜗轮、蜗杆：

齿面完好无损伤，裂纹，腐蚀等啮合良好，齿侧和齿顶间隙合格，轴向串动不大于，蜗杆对轮与电机对轮应有2~3mm间隙，中心找正后，径向偏差不大于，端面偏差不大于；

（3）油管路畅通，接头不漏，油门开关灵活，密封不漏；

（4）组装：所有内部紧固螺丝均应有止动垫和开口销法兰面有密封垫或漆片，各部间隙合格，装好后能灵活咬合及脱开，把手能牢固销定。

调速，保护，油系统检查：

一般规定：

①调节系统及油系统备部件拆卸和组装时应使用专门的工具，零件不容易拆卸时，应找出原因，禁止盲目敲击；

②施工人员必须在彻底了解部件的构造拆卸和组装工艺以后，方可对部件进行拆卸工作；

③部件拆卸时须根据制造厂设备图纸进行，解体前，在各相对位置打好钢字号（禁止在配合处打记号）；

④拆下的零件应分别放置专用零件箱内，对于特别精密的零件应注意保护，并用干净的白布或其它柔软的材料包裹；

⑤调节系统及油系统各部件应小心取放，精密零件最好用汽油清洗，不允许用带毛的布头，棉纱擦试；

⑥清洗完毕的调节系统及油系统各部件应无油垢、油污、锈垢、油漆等杂物。各部件应无磨损、汽孔、伤痕、裂纹及凹凸不平的缺陷，各进油孔，回油孔的位置正确畅通

⑦调节系统、油系统各部件的有关尺寸，间隙应按制造厂规定测量及组合，并进行记录，如与制造厂规定相差太大时，应研究处理；

⑧所有油动机活塞环与外套间隙，应符合制造厂规定，错油门芯子与套筒配合间隙和重迭度合适，错油门或油动机各弹簧应无裂纹、损伤；

⑨应根据拆卸时记录进行组装，并参照制造厂图纸调整各部间隙和尺寸，并做最后组装记录；

⑩装配时各部件钢字号与拆卸时相符；

各连接部分及固定部分的销钉，保险垫圈，开口销，销紧螺母，紧固螺钉等均应紧固销好，保险垫圈应有足够的厚度，翻边后不得有裂纹，开口销不得用铁丝，铜丝或铁钉代替；

各活动，滑动部份应无毛剌并动作灵活，各连接部分的销轴应不松旷，不卡涩；

各接合面，滑动面应涂以清洁的透平油；

组装好后，各连通部分及孔眼应确信正确并畅通；

对于检修或清理时裸露在外的调速器、轴承、油孔及油管的开口等，必须进行临时封闭；

启动装置检修

①活塞和芯杆的接触面细致研磨；

②活塞和套筒配合不超过允许的公差值，组装时能灵活运动无卡涩。配合面无锈蚀，麻点及擦伤的沟痕；

③弹簧性能合规，无裂纹，锈蚀、变形；

④传动齿轮及螺杆，螺纹套筒的配合良好不得松动，传动部分无损伤及锈垢；

⑤油室油口清洁无杂物。调速汽门及自动主汽门检修

①汽门弹簧应无裂纹、歪扭，拆卸和装配弹簧时必须用长的压簧螺栓；

②汽室疏水孔应畅通；

③汽室前的蒸汽过滤网应与蒸汽室间留有膨胀的间隙，一般要求如下：

周围每侧径向间隙~

端面轴向间隙~

④汽门门盖与汽室接合面着色法检查每平方厘米接触1~2点，接触面积应达75%以上且均匀分布或在一周内连续接触一定的宽度，无间断痕迹，不合格时应进行修刮及水平试验；

⑤门座用浸油法或水压试验法检查或试验其严密性；

⑥汽门杆的弯曲跳动值不大于，超过时应研究处理。门杆与门杆套的直径间隙应符合制造厂规定制造，无规定时，对于中温中压机应为门杆直径的6~10/1000。

门杆不得涂油类，应使用干的黑铅粉擦试。

门杆安装后，应无偏斜或卡涩，门杆在门芯内应能上下活动，其空行程应记入安装记录，并符合规定，一般主汽门为~，调速汽门为~；

⑦组合好的汽门未加弹簧前，应试验各部分动作是否灵活，滑阀，活塞及汽门的行程和开度均应符合图纸要求，汽门全开全闭时，应在外面作好相应记号。汽门的开度应记入检修记录；

⑧高温部份的螺母及螺栓应擦干的黑铅粉，高温高压的汽门螺杆如制造厂要求加热时应进行热紧；

⑨各调速汽门间的重叠度，应进行测量度符合规定。

⑩提板式调速汽门除符合上述要求外，还应满足下列要求：

a）调速汽门各部间隙（调速汽门横担，提升杆上滑块与杠杆之间的间隙等）均应符合制造厂规定；

b)横担上的球面座及调速汽门的球面螺母，销子均匀固定牢固；

c)在调速汽门全部关闭时，提升杆上的滑块与蒸汽室应保持1~2mm的间隙，以保证调速汽门能关闭严密，此时伺服马达活塞必须有一定的富裕行程。调速器

①部套必须光洁无毛剌，卷边；

②各传动机构的销轴和滚动轴承必须用汽油清洗，并应无磨损，锈蚀且转动灵活；

③重锤无锈污，裂纹，平衡重量应牢固，可能时重锤重量应做记录；

④各润滑油孔及油管路必须畅通，并正对润滑面；

⑤滑动式主轴瓦间隙，应符合制造规定，制造厂无规定时，应为轴直径1~%，但不应小于

⑥滑套与连杆直径间隙，连杆叉子与滑套间隙均应符合规定；

⑦调速器弹簧拆卸时，必须测记原安装尺寸，无特殊情况应按原尺寸安装，销紧螺母必须销紧，调速器弹簧最后尺寸及实际工作圈数，应测量准确，并记入检修记录；

⑧应进行无弹簧的试组装，动作灵活，滑套行程应记入检修记录；

⑨调速器各支点可调整连杆的尺寸应测量并记录，在调整长度时，应保证螺栓与螺母至少有(d为螺栓直径)长度的啮合，螺母与螺栓不得松旷；

错油门：

a跟踪错油门与其套筒的径向间隙，错油门和行程和重迭度都应仔细检查；

b跟踪错油门与被其跟踪部件之间的间隙应符合规定，记入检修记录；

c错油门套筒如需拆卸时，应使用专门工具不得用重锤敲打。

油动机

a油动机活塞间隙，活塞行程与富裕行程，油动机轴与轴套间隙均应符合制造厂规定，无规定时，对于无活塞环的活塞与筒壁间隙（直径差）应根据直径大小为~并记入检修记录；

b油动机活塞环应无损伤并具有良好的弹性与外套接触应良好；

c有两个以上活塞环时，活塞环安装在活塞上，开口位置至少应错开90度。

调压器

a调压器的蒸汽阀应按制造厂规定进行严密性水压试验，制造厂无规定时，按工作压力的倍进行；

b调节弹簧紧力的手轮应动作灵活，螺杆轮牙应啮合良好；c各错油门喷咀的节流孔和疏油孔均匀畅通，节流孔应与图纸相符；

d波形伸缩筒外套环应安装正直，在调节弹簧紧力时，波形伸缩筒只应伸缩，不应承受扭力；

e薄膜式调压器的调整螺母位置应符合拆卸时数据，并记入记录。

同步器

a辅助弹簧应无裂纹及破损；

b轴承应完好无损，内部清洁无油垢，转动灵活；

c传动杆螺纹应完整，并应装有防止其自由转动的销子或键；

d蜗母轮组或齿轮啮合良好；

e连接传动杆与电动机轴的磨擦离合器的弹簧松紧应适当，手动同步器时，离合器应能滑动，电动机运转时离合器应无滑动；

f同步器手轮转动灵活，其行程圈数应符合规定；

g同步器应装有行程指示器，指示与内部有效行程相吻合。

保安器

a拆卸飞锤或阀环时前，应记下调整螺丝的位置，组对按原位置装复；

b调整螺帽必须有紧定螺钉，紧固可靠，并且不防碍其它旋转零件；

c飞锤与汽轮机轴的接触面应无锈，在槽内能灵活滑动；

d危急保安器轴端晃度不大于；

e弹簧性能合规，无裂纹，变形，锈蚀、端面平整，在弹簧室中无歪斜，磨擦现象；

f挂闸后，受击子和飞锤端部时间隙应符合规定；

g搭扣咬合切口角度和深度应正确，无损伤，凡受冲击的表面应淬火；

h飞锤的行程，应符合要求，一般为5~6mm；

i用于超速试验和压出（或充油）试验的转换油门应严密不漏，危急保安器的泄油孔应畅通，以保证试验完后能将油排净；

j错油门的润滑与滑套配合不超差，保证动作灵活不漏油；

k各油室、槽孔洁净无油垢，油路畅通；

l滑套、滑阀、阀杆、门头应无毛剌、无磨损、无锈蚀（必要时用细油石和金相砂纸磨光）

串轴保护装置和测速装置0

（其检修按一般规定进行）

1油压继电器：

拉力弹簧性能应符合设计要求，组装时活塞动作灵活无卡涩，行程和弹簧予拉长度符合要求，波形膜筒应无裂纹和变形，浸油试验不漏，各电接点位置正确无误。保电器调试时，各接点通断时油压偏差应不大于电接点闭合时不得发生电弧

2油系统：

A油箱上的附件应进行分解检查，特别对过滤网要彻底检查，坏了要更换，油箱内部要进行清扫；

B下列情况要进行油管的油测油污清扫：

a)油质的沉淀物超规定值；

b)油质不合格；

c)运行累计达3万小时以上；

所有的油开闭器节流孔板都要分解检查，减压阀、安全阀、恒流阀都要按规定检修，并达到所规定的要求；

3辅助油泵：

a汽动油泵的主汽门及进汽管上阀门，自动投入装置阀门，均应按主蒸汽管系的阀门试验压力，进行水密性试验合格;

b汽动油泵自动投入装置的活塞动作灵活连杆位置应正确；

c汽动油泵汽轮机部份检修和安装应符合前述有关规定；

d立式汽动油泵应检查一般项目外，尚应检查以下项目；

e滚动推力轴承应装配正确，滑动推力轴承应接触良好，油槽应符合设计要求；

f通往油泵轴承及汽轮机轴承的润滑油孔应畅通；

g挡汽盘方向应正确，汽封疏水孔应畅通；

h各部间隙，制造厂无规定时，一般应符合下列要求：

i汽轮机、喷咀与叶片轴向间隙与1~2钢质汽封卷辐向间隙为~。

j碳精汽封辐向间隙为~。

k油泵封闭环与叶轮间每侧的辐向间隙为。

l半开式叶片与泵壳底的轴向间隙不~（最大不超过）。

3.试车与验收：

、试车：

1、试车时由检修负责人通知车间、设备处，并由设备处组织有关检修，运行人员共同参与试车；

2、检修后各部件符合质量要求，检修记录齐全完整准确；

3、试车时执行摘挂牌制先人工盘车，再动力试；

4、试车前检查辅助油泵自投是否灵活和所有的报警联锁和停车装置是否可靠；

5、试车前，检查所有仪表是否灵敏可靠和油箱油位是否达到规定；

6、启动润滑油泵，检查油系统是否漏油，通过视镜确认进油情况；

7、检查复位杠杆动作无误，危急保安装置是否可靠；

8、复查汽缸膨胀表的指示是否在零位；

9、按照运行规程由操作人员启动，检查人员对设备的各部位进行检查和监督，在低速运转期间监听声音，并检查汽缸膨胀情况；

10、达到额定转速后，进行超速试验，使调速器机调节杆脱离，开大主汽阀，提高汽轮机的转速，危急保安器动作，从而使主汽阀，调速汽阀，抽汽阀，抽汽道上阀迅速自动关闭，汽轮机停机。

11、危急保安器的动作转速应与额定转速的110±1%如危急保安器动作转速不符合上述规定值，则应重新调整；

12、检查汽轮机的轴承部份振动的全振幅应小于；

13、检查油、汽、水管道、阀门有无泄漏现象；

14、汽轮机的润滑油压为，调速油压为，润滑油温度为40±2℃，轴承回油温度不超过65℃。

15、调速系统运转平稳，当主汽门全开时，调速汽门可以维持空负荷运行；

16、联接联轴节，进行带负荷试验，汽轮机应能达到额定负荷；

17、试验过程中各部运转数值，应符合技术规定，如超过规定，要查找原因，必要时停机处理。

、验收：

检修质量达到本规程标准，无负荷及有负荷试车达到要求，检修记录齐全准确。可按规定办理验收手续，移交生产使用。常见的故障和排除方法：

振动暖机不足在200~300r/min进行低速暖机

..找正不良停机进行热态检查，复查不同轴度

来至从动机振动检查基础是否变形，检查热膨胀是否引起管线产生力矩检查从动机

转子不平衡

转子轴弯曲，应校直或更换转子轴;

平衡块重量和位置不对或位置移动，或检修后未找平衡，应重新找平衡，将平衡块固定牢固;

转子叶轮冲刷腐蚀不均，更换叶片，做动平衡。

转子固定部分松驰或活动部分间隙大，特征：发生局部振动现象振动主要在轴箱等部位机体振动不显着，并且该振动与转速无关但仍有尖锐的撞击声和杂音

轴瓦磨损过大，轴瓦与轴承之间紧力过小或有间隙而松驰，应重新处理轴瓦间隙，调整垫片以达到瓦背与箱体的紧力标准；转子联轴器与轴配合松弛，应重新配键更换联轴器

转子的间隙隔套或键配合松动

转子发生磨擦特征：振动不规则且集中在某一部份，噪音和转速相符合，在启动和停机时可以听到弦音

叶轮歪斜与机壳内壁相碰左右晃动，应修理叶轮，推力瓦；

推力轴衬歪斜不平或磨损，动静叶片相碰，应调整间隙或更换；

导向叶片松动与叶轮相碰应重新固定导流板

润滑系统不良特征：轻微振动在运转中带有噪音，频率与转速不相符合

油膜不良，给油不足或安全停止，轴承密封不良应查明原因，进行清洗和处理

轴承润滑油的入口油温度过低应调节润滑油冷却水

润滑油质不良应进行化验，更换润滑油

由于该操作而造成入口压力过大应迅速调节正常

轴瓦和地脚螺栓松动应迅速加以紧固

轴瓦合金损坏更换轴瓦

蒸汽出入口管道支承点不合适串动应在适当位置固定风管道汽封片磨擦启动时发生汽封有磨擦可停止启动，用盘车来纠正转子的挠曲，如上述方法无效则应解体检查、修理

轴承发热轴衬磨损，损坏或质量不好和安装不良

联轴器找正不好轴与轴承歪斜推力轴承与支承轴承不垂直应重新找正处理

刮研不良，接触不好引起磨损。应重新刮研

轴衬间隙过小刮研到符合要求

轴承合金质量不好或浇注不良，表面出现裂纹夹壳剥落脱壳应重新浇注轴瓦面油囊太小润滑不良按要求加大油囊

泄油槽太浅，不能带走热量应加深泄油槽

润滑不好

轴承润滑油进口的节流孔径小，使润滑油量不足应适当加大节流孔

油管不畅通，过滤网堵塞应清洗

润滑油质不好或变质粘度过大或过小或杂质过多应更换润滑油

润滑油含水过多应检查油冷却器消除漏水或更换新油

温度计失灵检验更换

调速系统当调速系统失灵或摆动时，应仔细检查分析，除维持运行有危险外，一般应在机组运行条件下检查

检修注意事项：

1、修前由检修负责人和有关厂领导，厂总调，设备处以及车间联系好，各级同意后方能准备施工；

2、检修前一天与有关人员联系好，作好断电，和断汽工作，有关蒸汽方面的安全和电器安全执行厂有关安全规程；

3、检修前对参加人员进行安全教育，讲述检修方法和注意事项；

4、严格执行摘挂牌制，三保险制，临时措施开好现场会，确认无误后方能施工；

5、参加检修人员不许带有任何与检修无关的金属物品以及安全有害的其它物品；

6、拆卸和装配时，绝不允许将工具和零件掉入机体内，如掉入要及时报告，查找，想尽一切办法取出，以免鼓风机运行时发生事故；

7、拆卸和装配各部件时，必须用合适工具，禁止硬打硬敲，需敲击时，必须用木质或铜质垫块垫打，松紧螺丝时禁止用手锤；

8、拆卸时，零件要做好标记，如有丢失，要查明是否掉入机内；

9、拆卸齿轮，蜗轮、蜗杆、在啮合处做好标记，以免装配时产生磨擦和不正常的响声；

10、拆卸必须按装配相反方向进行；

11、转子吊出后，清除机壳中杂物，然后用蓬布盖好，以免掉入杂物；

12、拆卸油管路时，当时不能处理时，需将各油孔用木塞堵好，防止掉入杂物；

13、起重吊装机件时，做到轻拿轻放，拴住吊稳，使用钢丝绳时注意打滑，引起

意外；

14、拆卸下来的机件应放在适当地方，以不影响生产操作和检修做业为准，心中

有数，妥善保管；

15、现场无人时，必须将机作、零部件用布盖好；

16、检修用的工具设固定地点，专人管理；

17、汽轮机各部件，拆卸和装配过程中，内部机件擦试禁用棉纱、纱头，可用干净的棉布！三、汽轮机重要辅机检修1、高压加热器检修.检修前的准备检修前的准备检修前的准备检修前的准备检修前的准备备齐专用工具、检修用料等。了解设备存在的缺陷。办理工作票。作好高加顶部进汽管拆卸的安全措施，搭好脚手架。高压加热器的解体附件拆除。(导汽管、水位计及与加热器本体联接的有关管件，法兰等)。拆下法兰螺栓。割开高加钢垫吊出大盖，放在专用架子上。质量要求及注意事项..拆下的零件及螺栓应妥善保管。..起吊大盖，工作人员应与起重密切配合，注意不得偏斜。大盖止口接合面，严禁与地面直接接触。.检查及修理大盖及螺栓的检修大盖及螺栓的检修大盖及螺栓的检修大盖及螺栓的检修检查大盖止口接合面情况；钢垫结合情况，检查钢垫与壳体焊口。将所有结合面清理干净。清理螺栓，检查丝扣并涂以黑铅粉。质量要求及注意事项止口接合面应无顶住现象，如发现边缘突起，可用锉刀在圆上修平。用手旋螺丝应灵活、无卡涩，铅粉要涂擦均匀。管系检修金相检查盘管焊口，壳体焊口合格。联系运行、水压试验。检查管系有无泄漏。根据泄漏情况，进行补焊或换管处理。质量要求及注意事项水压试验前应作好安全措施，非工作人员不得靠近。试验压力150kg／cm2、5～10分钟不漏。.高压加热器的组装组装按解体的相反顺序进行。质量要求及注意事项法兰螺丝应对称均匀紧固、并随时检查结合面间隙，以防紧偏。钢垫焊口应无砂眼、裂纹等缺陷。2、低压加热器检修设备结构概述及工作原理低压加热器是利用汽轮机作过功的部分蒸汽，通过换热来提高凝结水温度的设备。低压给水加热器为卧式表面凝结式换热器，主要由壳体、水室、平圆形封头、管板、管束等部件组成。低加的壳体为全焊接可拆卸结构，以供抽出管束进行检修。为维修方便，壳体上标有切割线，为了切割及焊接时保护管束，在切割线部位设有保护管束的不锈钢支撑环。低加壳体的管接口均采用焊接连接，均伸出加热器表面或壳体外径至少300毫米，以便清理保温。低加由蒸汽凝结段、蒸汽冷却段和疏水冷却段组成，均采用内置式。在所有运行工况下，疏水冷却段的管束均淹没在疏水中。低加水室采用椭园柱段，加热器的管束材料采用不锈钢，管束与管板的连接均采用先焊接、后胀压的工艺。加热器的凝结水进口、蒸汽进口、疏水进口设置不锈钢防冲板，使管子免受汽水直接冲击，而引起振动和腐蚀。低加装设足够数量的管束支撑板与隔板，间距合适，避免在所有运行工况下发生管束振动。支撑板与隔板的装配允许自由滑动。支撑板与管板上的管孔，与管束同心，且管孔经绞孔与两侧倒角处理，以防管束被划伤。每台低加均提供方便的通道，以便进行管板与管口检查。低压给水加热器设置有人孔，密封可靠、装拆方便。加热器汽侧和水侧设有高位点放空气接管及低位点放水接管。低加设有放气系统，即启动排汽和正常运行排汽，该放气系统能排除蒸汽停滞区内的不凝结气体，从而使加热器不被腐蚀。检修工艺与标准水室隔板泄漏低压加热器水室隔板焊缝出现裂缝或冲蚀，可按下述方法修复。1)用打磨、碳弧气刨或铲削法除去受影响部分的一些金属材料，切割或打磨出一个V型坡口；2)从该部位清除所有异物；3)使用直径为三毫米的焊条修复。堵管方法1)确定所有受损管子。并测定受损管子二端的内径，按要求机加工相应需要的堵头。堵头长约50毫米，锥度1：200，大端比管子内孔大毫米，将堵头塞入对应的管孔中，用工具将堵头敲紧，但不要用力过猛，以免影响附近管子的密封。2)修理完成后，对壳侧进行水压试验，其压力与温度按总图规定，水压试验时，谨访堵头弹出伤人。换管如管子堵管达到相当数量（大约总管子数的15%），并且已明显影响加热器的性能和机组的运行效率时，应及时换管，换管时将水室大法兰（对人孔水室是人孔盖）、管板、壳体大法兰（对于全焊接壳体，可参见壳体的维修），拆去水室、吊出管板和管束，将老的传热管拆去。装上新的传热管，机械胀管可采用本厂提供的随机附件辘管器。壳体焊缝壳体的拆卸包括壳体拆卸和环缝焊接，拆卸完壳体和把壳体重新焊接之前。要做好充分、细致的准备，熟悉技术措施和安全措施，查看有关图纸和说明。A、使加热器停运，排除水侧和汽侧的水。B、拆除所有可能妨碍壳体拆卸的各接口管道。用气弧刨切割在管道上的现场焊接缝，至管道内壁留下毫米的厚度。剩余管壁用薄型切割砂轮割断。（砂轮厚度≤3毫米）。C、定出现场切割中心线，划一条连续的圆周线，表明准备切割的确切位置。D、将事先造好的三个定位支架,按下列要求焊于加热器壳体上，应沿着壳体周向大致相隔12O°布置并骑跨在切割线上。将定位支架焊接区域预热至121℃，用间断焊方法焊满角焊缝。定位支架的定位销起对中的作用。间距定位块使短接与壳体之间保持原来的间隔或距离以便重新焊接。E、不锈钢板制成的防护环放在现场切割的环形区域下面。当切割和重新焊接时，它可保护管束。壳体材料的切割只能用气弧刨。决不能用乙炔切割。因为内部积有溶渣。阻碍滑动配合，使壳体拉出时增加麻烦。