《锅炉涂装和包装技术要求》

锅炉涂装和包装技术要求本文件规定了锅炉完工产品的涂装和包装通用技术要求。本文件适用于电站锅炉和工业锅炉产品及其附（备）件的涂装和包装。有机热载体锅炉和其他锅炉产品的涂装和包装可参照本文件进行。下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期的版本适用于本文件。不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB146.1标准轨距铁路限界第1部分：机车车辆限界GB/T2934联运通用平托盘主要尺寸及公差GB/T5210色漆和清漆拉开法附着力试验GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T8923.2涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级GB/T8923.3涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级GB/T9286色漆和清漆划格试验GB/T13288.1涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第1部分：用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO表面粗糙度比较样块的技术要求和定义GB/T13384机电产品包装通用技术条件GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T13912金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法GB/T18570.3涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）2本文件没有需要界定的术语和定义。4.1.1涂装和包装均应在锅炉产品制造完工并检验合格后实施。4.1.2锅炉产品涂装分为锅炉钢结构部件涂装和锅炉一般部件（除钢结构外的部件）涂装两种。栏杆、屋顶构架等。炉前、炉后和炉侧钢结构、煤仓间钢结构、脱硝钢结构、除尘器钢结构、脱硫岛钢结构、电梯井钢结构等结构件的涂装可参照钢结构部件执行。4.1.4涂装应经济、美观，满足防腐蚀设计要求；钢结构表面保护时间应满足设计要求。除钢结构外的一般部件应保证产品表面保护持续至少6个月的时间，满足运输、储存和安装过程中的防护要求，如需更长时间表面保护时应经供需双方协商。4.2.1涂料应具有完整的标识、出厂合格证书、产品说明书及化学品安全说明书。4.2.2涂料应无增稠、结块、胶化、沉淀、结皮和发浑等老化现象。4.2.3涂料选用应满足设计要求，附录A列举了常用涂料系列，可参考选用。4.2.4在满足防护条件的前提下，可使用各类低挥发性涂料，如“高固含涂料”“水性涂料”等，产品类型可参照GB/T38597。4.3.1所有需涂装的金属表面应按不同的处理等级进行表面处理，钢架和刚性梁表面处理等级应不低于GB/T8923.1规定的Sa2½级，受热面及保温部件的表面处理等级应不低于GB/T8923.1规定的St2级，其他部件表面处理等级应满足表1要求。处理后的钢材表面应无油脂、污垢、松散的氧化皮、浮锈及其他影响涂装的附着物。产品名称表面处理要求涂装要求干膜厚度/µm1.1锅筒外表面底漆管孔坡口涂防锈油或可焊性涂料1.2锅筒内表面—可涂水溶性防锈油1.3锅筒内部装置随锅筒一起发货时：与锅筒内表面相同——单独发货时：涂水溶性防锈油2集箱类及连接管道外表面底漆—3管子外表面底漆—底漆螺纹部分涂防锈油5钢结构/底漆1）预埋件（包括地锚框、地脚螺栓等）不涂装；2）钢架中不油漆的内容参见NB/T47043相关规定；3）钢结构部件推荐的涂装要求5.2平台、扶梯、栏杆、屋顶构架采用油漆的应符合钢架的涂装要求；采用热浸锌的应按见附录B；6.1空气预热器框架底漆薄板件不低于St2管式空气预热器底漆或涂清漆（管内涂漆由用户合搪瓷区域不涂内表面：底漆（有保外表面：底漆＋面漆（无保温时）—8燃烧设备底漆—9锅炉护板底漆—底漆—10.2齿轮减速箱外壳底漆—10.3耐热部件按同类耐热底漆耐热面漆—底漆+面漆—10.5钢制烟囱耐热漆）—10.6铸铁省煤器底漆+面漆—10.7链条炉排（往复炉排）面漆+底漆炉排及炉内铸铁件不油漆锅壳锅炉等其他类型锅炉可参照本表执行。4.3.2表面处理可采用如下方法：a）手工或动力工具清理适用于对产品的涂装要求相对不高的或设备限制无法进行喷射处理的金属表面，也适用于后续补漆的作业。经手工或动力工具清理的表面应不低于GB/T8923.1的St2级要求。适用于表面处理要求较高的金属表面或不适宜用其他方法进行表面处理的产品。喷射清理喷射清理用磨料应符合如下规定：3）根据表面粗糙度要求，选用合适粒度的磨料。4.3.3涂装后表面缺陷处理按GB/T8923.3执行：钢结构产品不低于P3级；一般产品不低于P24.3.4密封面表面应在表面处理前采取有效的隔离保护，表面处理合格后及时涂刷防锈油。4.3.5考虑不同类型涂料对涂装表面底材除锈等级的不同要求。4.4.1根据产品的结构形状和工艺要求，涂装方式可选用手工刷涂、滚涂、浸涂或喷涂。4.4.2表面处理后应及时进行涂漆，一般情况下，涂料涂层宜在表面处理完成后4h内施工于待涂装的表面上；当所处环境的相对湿度不大于60％时，可适当延时，但最长不应超过12h；不管停留4多长时间，若表面出现返锈现象，应重新除锈。4.4.3两层以上的涂层，上一道涂层和下一道涂层涂刷的时间间隔应满足最小覆涂间隔。4.4.4涂装环境应符合GB6514、GB7692的要求，涂装作业应避免在烈日、尘埃、风雪、浓雾等环境中进行，且应满足如下条件（涂料另有要求的除外a）施工环境温度5℃~38℃,相对湿度≤85%;b）底材表面温度至少高于露点3℃;4.4.5涂料配置和使用时间应符合如下规定：a）涂料应充分搅拌均匀后施工，宜采用电动或气动搅拌装置。对于双组分或多组分涂料，应先将各组分别搅拌均匀，再按比例配制并搅拌均匀。b）混合好的涂料按照产品说明书的规定熟化。c）涂料的使用时间按产品说明书规定的使用期限内执行。4.4.6一般每一道油漆的干膜厚度控制在25µm～50µm之间，厚浆型油漆可适当加厚，或按涂料产品说明书规定执行。4.4.7每一道漆膜厚度应加以控制，并按检验要求做好湿膜及干膜厚度检验工作。4.4.8一般情况下，不锈钢和具有镀层防护的表面可不做涂装。铜、铝等有色金属件不做涂装或采用涂黄油和防锈脂等其他表面防护方法。4.4.9钢结构构件内腔表面可不涂漆，但端部应采取密封其他防腐措施。4.4.10涂层表面漆膜应均匀，无起泡、龟裂、夹杂物、皱皮、露底、剥落和杂色等现象。4.4.11产品出厂前应保证漆膜完好，由于搬运及起吊所造成的漆膜损坏，应用适当的油漆和涂装工艺进行补涂。4.4.12二次涂装前（不包括镀锌应对表面进行如下处理：a）修补原有涂层的遗留部分，包括表面处理后任何牢固附着的底漆和配套底层涂层，应无疏松物和污染物。局部清除原有涂层后的处理等级应不低于GB/T8923.2规定的PSt2级.b）经海上运输的物件，再次涂装前应用水冲洗，将盐分彻底清除干净。c）现场涂装前，应彻底清除物件表面上的油、泥、灰尘等。4.4.13施工后漆膜性能（漆膜厚度、附着力等）按国家相关标准进行测试判定。4.4.14产品主要部件的涂装除应满足表1的要求外，其他要求如下：a）管端、法兰端面应采用塑料盖、木板或其他材料密封包装；b)法兰端面、螺纹、螺孔、传热元件应涂防锈油或其他措施进行保护；c）管端、管孔应采用塑料封盖或其他材料进行防护；d)根据所使用油漆的特性，可适当更改表面处理要求，但不能降低整体涂层的防腐性能。5.1.1应根据产品的性能要求、结构形状、尺寸、质量、路程、运输方式以及气候条件等具体情况对其采用适宜的包装方式，并根据货物的特点或需要，加上防潮、防雨、防震、防腐蚀的标识。5.1.2产品的包装应科学、经济、安全、美观，满足正常的储运、装卸要求，保证工地验货时不残损、不丢失。5.1.3包装件外形尺寸和质量应符合国内相关运输标准的限制条件。铁路运输包装箱（架）的体5.1.4产品包装应有足够的强度，保证产品能经受多次装卸、运输后无损坏、无散落、安全可靠5地运抵目的地。根据运输情况考虑包装框架强度、刚度和稳定性5.1.5产品应在包装箱内固定牢固，不应发生窜动、移位、倾倒、挤压、散绑等现象。5.1.6各种方式的包装均应根据货物的长度、高度、形状、质量和重心情况合理设计起吊位置，准确标明起吊点。如直接吊装不安全，则应另设置吊耳。5.1.7设备装箱时尽量使其重心位置居中靠下，重心偏高的设备宜采用卧式包装；重心偏离中心较明显的设备应采取相应的平衡措施。5.1.8对承压零部件的进出开孔、管接头、法兰接口等进行有效封闭；对机加工表面应进行保护。5.1.9对于精密零件、紧固件等有防潮、防锈等要求的零件，应采取防护措施。5.1.10产品包装应在油漆干燥并检验合格后进行。5.1.11所有金属包装材料表面应进行防腐保护。5.1.12对于高强螺栓摩擦面出厂前应有防护措施。5.2.1箱装（木箱）5.2.1.1外形尺寸相对较小或单件质量较小的产品宜用木箱包装（见图1）。5.2.1.2木箱设计应符合GB/T7284和GB/T13384的要求。5.2.1.3木箱内（包括顶盖）、外应采取适当的防水保护措施。5.2.1.4木箱的两个侧面应光洁平整，以便刷（喷）制运输标志。65.2.1.5木箱用滑木可用钢筋混凝土方柱（水泥方）或其他可靠的材料代用。5.2.1.6木箱质量宜控制在5000kg内。木箱质量超过500kg时应做包角。5.2.2箱装（铁箱）5.2.2.1外形尺寸相对较小（长度小于或等于1m）或单件质量较小且贵重的产品宜采用铁箱（见图2）包装。对于一些数量多，易丢失又不适宜装木箱的产品，也可采用铁箱包装。5.2.2.2箱板厚度应不低于1.5mm，焊缝密实，吊耳（如有）焊接牢固。底部槽钢支撑焊接牢固，内部支撑牢固，多件设备之间做好防护层，避免运输途中相互碰撞导致损坏。铁箱侧面和端面应由的同规格的两个铁箱堆叠。5.2.3框架5.2.3.1构件长度较大、截面较小且质量较小、无防水、防潮要求的构件可采用框架（见图3）包75.2.3.2框架主框应视包装质量以槽钢等型材制作，底部及四面可采用规格较小的槽钢、角钢隔断，亦可采用钢丝网封闭，长度以3m～6m为宜。5.2.3.3框架底部四角应设置吊耳。5.2.3.4装入框架的构件应视情况预先用钢带打成若干小捆，然后装入框架；如有必要还应用金属材料将构件与框架捆绑在一起，防止构件在框架内窜动。5.2.4捆装（捆扎）5.2.4.1对不适宜装木箱或铁箱，但极易散失的细长（长度大于1m）、相对有规则的构件可采用捆5.2.4.2捆装宜以槽钢等型材为材料，加螺栓结构进行捆装或以打包带或金属材料捆扎。5.2.4.3捆扎间隔以确保在装运过程中不散捆为宜。用槽钢、螺栓结构捆装时，应至少采用2个5.2.4.4捆扎包装应使构件之间不能有潜在的相互滑动、窜动倾向，且应保证拉杆与构件垂直。5.2.4.5构件与构件之间、包装材料与构件之间应用木板（或胶皮等）作为衬垫隔离，防止油漆表面的磨损；隔离材料应超出包装材料宽度30mm以上。5.2.4.6多个刚度较差且不能完全密贴的构件捆扎包装时，应在每个相邻构件的空隙间设置垫木，且槽钢捆扎位置应与垫木位置对应。5.2.4.7捆装件的高度宜小于或等于宽度。不等长的元件捆扎在同一捆时，较短的元件宜放在上面。85.2.4.8捆装后的尺寸应控制在宽度≤1.5m、高度≤1.5m、质量≤10t（特殊情况除外）范围内。5.2.5专用包装装置5.2.5.1对于特长、特宽、特重、特殊结构形状，以及精密要求高的产品，宜设计专用包装装置5.2.5.2包装装置宜采用槽钢、工字钢等型材制成，特殊情况下也可使用木质结构。5.2.5.3金属件之间应有衬垫物，以免运输途中铁件直接接触磨擦。5.2.5.4专用包装装置的外形尺寸和质量应满足各种运输方式的极限要求。5.2.6裸装5.2.6.1在具备保证自身和其他货物的安全、方便运输和装卸作业的条件下方可采用裸装。如产品依靠自身无法平稳放置于地面，则需辅以支座、底盘使其与地面稳定接触后方可采用裸装，用钢以防捆扎损坏管接头等附件。5.2.6.2底盘设计应符合均衡受力、稳固牢靠、便于装卸的要求。5.2.6.3对需将支座固定在货物上的包装件，允许将支座焊于包装的预焊钢板上。5.2.7托盘5.2.7.1相同规格尺寸的小型箱装货物可采用托盘组合包装方式（见图7）。5.2.7.2托盘的制作应符合GB/T2934的要求。托盘的起吊位置及上部适当位置，应根据货物的质量加装相应规格的护角铁板，以增加强度。6.1.1产品出厂时的包装文件应包括：箱件清单、装箱清单及相关技术资料。6.1.2每批装运货物内均应有一份装箱清单，装箱清单和技术资料一起装入防水袋内。装箱清单应说明货物是产品的全部或是一部分。6.2.1所有的产品在出厂前包装箱上应有内容正确、颜色醒目、部位和大小适当的发运标志与必要的包装储运标志。6.2.2发运标记可以用金属标牌，也可以用模板喷涂油漆标记、塑封标记、防水不干胶标贴或标签。发运标记应至少包含以下内容：a）收货单位及收货单位所属城市的名称；d）包装箱号（与包装清单编号一致h）制造单位名称。6.2.3包装储运标志应符合GB/T191的规定，但下列情况除外：a）裸装长度小于12m、宽度小于2.7m的产品可不设重心点；b）小型包装件（质量小于500kg的散件）可不设吊点。6.2.4所有的产品的发运标志与包装储运标志的内容、颜色、部位和大小均应符合相关标准的要6.3.1每个发运产品应有一个唯一、可追溯的产品识别标识（如产品图号、条形码等）。对装于同一包装件中的产品或零件，每个产品或零件（包括同一图号的相同零件）应有识别标识（如零件图6.3.2对体积小、数量多的零件，在不引起混淆的前提下，允许在其中一个或几个零件上做标识，但此类零件应独立成一个小包装，也可标记在小包装外。6.3.3采用裸装、捆装方式的包装件，除标记其产品（零件）图号外，在每个产品（零件）上应标识包装箱号。7.1.1一般要求应对涂装前的表面处理情况进行检验，验收等级按表1规定的相应等级。7.1.2外观检验经涂装的零部件表面应平整、均匀、美观，满足4.4.10的要求。7.1.3漆膜厚度检验7.1.3.1每层油漆完全干燥后，按所要求的涂料干膜厚度进行检查，检验方法按GB/T13452.2规7.1.3.2测点选择与测试方法：测点的选择要注意分布的均匀性和代表性，对于大面积平整表面，每10m2测一个检测值；对于结构复杂的表面，每5m2测一个检测值；对于细长部件，每米测一个检测值。检测值的确定可参照GB/T13452.2标准，每个检测值由测试相邻3个点（这3个测量点的间距应在12mm～75mm