某塑料厂塑料模具制造规范

某塑料厂塑料模具制造规范一、总则

(一)目的本制度依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，结合企业塑料模具制造实际，针对工序混乱、质量不稳定、设备维护不及时、物料损耗较高等问题制定。旨在规范生产流程，防控质量与安全风险，提升生产效率，降低运营成本，实现模具制造标准化、精细化、高效化。

1、明确各环节操作规范，减少随意性，保障产品质量一致性；

2、落实设备维护保养责任，延长设备使用寿命，降低故障率；

3、控制物料消耗，减少浪费，提升资源利用率。

(二)适用范围本制度覆盖公司生产部、质量部、设备部、仓储部、采购部等部门及所有一线操作工、班组长、技术员、质检员、仓管员等正式员工。外包维修人员、合作供应商涉及模具制造相关活动时，参照执行。特殊情况（如紧急定制、工艺创新）需总经理审批备案。

1、生产部负责模具制造全过程执行监督；

2、质量部负责质量检验与过程控制；

3、设备部负责设备维护与技术支持；

4、仓储部负责物料保管与发放；

5、采购部负责原材料采购质量把关。

(三)核心原则遵循合规性、权责对等、预防为主、持续改进原则，结合模具制造特点，强调“首件检验、过程巡检、完工复检”闭环管理。

1、所有操作必须符合工艺文件要求，不得擅自更改参数；

2、质量问题优先从源头预防，减少后期返工；

3、定期复盘改进，优化制造流程。

(四)层级与关联本制度为专项管理制度，与《员工手册》《安全生产管理规定》《质量奖惩办法》等关联，冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、生产部主管负责本制度在本部门落实；

2、质量部经理负责监督执行情况，提出改进建议。

(五)相关概念说明

1、模具制造周期：从图纸下发至成品入库的总时长；

2、首件检验：每批次生产首件产品必须经质量部确认合格后方可批量生产；

3、过程巡检：班组长每两小时对关键工序进行检查一次。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构公司设总经理1名，下设生产部（主管、车间主任、班组长）、质量部（经理、质检员）、设备部（主管、维修工）、仓储部（主管、仓管员）、采购部（主管）。生产部为核心执行层，质量部为监督层，各部门职责清晰，横向协作通过生产例会完成。

1、总经理统筹全厂生产计划、质量目标、成本控制；

2、生产部负责模具制造具体实施，车间主任对生产进度负责；

3、质量部独立行使检验权，对不合格品有直接处置权。

(二)决策与职责总经理负责模具开发项目立项、重大设备采购、年度预算审批。生产、质量、设备等重大事项由总经理召集部门主管简易会议（2人以上出席）决策，决策结果由会议记录存档。

1、生产计划变更需提前3天提交总经理审批；

2、设备维修方案由设备部提出，生产部配合实施。

(三)执行与职责

1、生产部：

(1)车间主任负责班组长调配、生产任务分配，确保工艺文件传达到位；

(2)班组长负责本班组操作规范执行、工具清点、5S管理；

(3)操作工必须按图纸和工艺文件操作，记录生产参数，异常立即上报；

2、质量部：

(1)质检员负责首件检验、过程抽检、完工检验，填写检验报告；

(2)检验不合格品隔离存放，通知生产部返工，并记录原因；

3、设备部：

(1)主管负责制定设备维护计划，维修工按计划执行；

(2)设备故障及时报备，生产部配合停机检修；

4、仓储部：

(1)主管负责模具、原材料分区存放，标识清晰；

(2)物料发放核对数量、规格，生产部提前1天申请领料。

(四)监督与职责质量部每周抽查生产部操作记录，设备部每月检查设备维护记录，发现不符立即下发整改通知，连续两次未改善的通报部门主管。

1、整改通知需限期回复，质量部复查合格后归档；

2、监督结果与部门绩效挂钩，个人处罚参照《员工手册》。

(五)协调联动每周一上午9点召开生产例会，生产部汇报进度，质量部反馈问题，设备部说明设备状态，采购部协调物料。跨部门争议由主管级以上协商解决，无法达成时报总经理裁决。

1、会议记录由生产部指定人员整理，各部门传阅确认；

2、紧急问题通过对讲机或微信即时沟通。

三、模具制造工艺规范

(一)图纸与工艺文件管理

1、技术部负责图纸会审，重大修改需总经理批准；

2、生产部主管在模具制造前组织班组学习工艺文件，确保理解；

3、工艺文件变更及时更新，旧版本回收销毁。

(二)原材料检验与准备

1、采购部凭合格供应商资质采购钢材、电极等原材料；

2、仓储部配合质量部对到料进行外观、尺寸抽检，不合格拒收；

3、生产部领料时核对批号、规格，发现疑问立即退回。

(三)机械加工操作规范

1、车床、铣床操作工必须持证上岗，工件装夹牢固后方可开机；

2、加工过程中每2小时清理一次铁屑，防止设备卡滞；

3、关键尺寸加工后必须自检，填写参数记录表。

(四)热处理与抛光标准

1、热处理炉操作工按工艺曲线控制温度，每炉记录时间、温度；

2、抛光工序使用指定砂纸，操作工佩戴护目镜，禁止干磨；

3、完工后用丙酮清洗油污，晾干后送质检部。

(五)装配与试模要求

1、装配前检查零件硬度、尺寸，不合格品不得使用；

2、装配顺序严格按照工艺文件执行，关键螺栓力矩达标；

3、试模时注塑温度、压力、周期按首件检验参数设定，发现异常立即调整并记录。

1、试模结果由生产部与质量部共同确认，合格后方可批量生产；

2、试模废品单独标识，分析原因后归档。

四、生产计划与控制

(一)管理目标与核心指标设定年度模具交付准时率≥95%、返工率≤5%、设备综合效率OEE≥75%目标。核心KPI包括日均产量、单件工时、物料损耗率，数据每日由生产部统计，每周质量部核对。

1、准时交付以客户签收日期为准，延迟超过3天需说明原因；

2、返工率统计口径为完工检验不合格返修数量占总检验量比例。

(二)专业标准与规范制定《塑料模具加工通用规范》《热处理工艺指导书》《装配作业指导书》，标注高/中/低风险控制点及防控措施。

1、高风险点：车床深孔加工（防控措施：每班检查刀具磨损）、注塑模温控制（防控措施：每2小时校准温度）；

2、中风险点：抛光工序（防控措施：使用合格砂纸，操作工每月培训一次）、装配螺栓紧固（防控措施：使用扭矩扳手）。

(三)管理方法与工具采用甘特图管理生产计划，关键工序使用看板管理，每日生产例会跟踪进度。

1、甘特图由生产部主管编制，标注起止时间、责任人；

2、看板置于关键工序旁，记录当前状态、完成时间、责任人。

五、模具制造业务流程

(一)主流程设计模具制造流程为“图纸下发-工艺编制-原材料检验-机械加工-热处理-抛光-装配-试模-检验-入库”，各环节责任主体及标准如下。

1、图纸下发：技术部审核3天内通知生产部，生产部24小时内确认接收；

2、机械加工：完工后4小时内送质量部检验，不合格立即返工；

3、试模合格后：生产部12小时内通知仓储部办理入库手续。

(二)子流程说明抛光工序分为粗抛、精抛两阶段，精抛前需质量部检验表面粗糙度。

1、粗抛后自检：操作工检查有无崩边、毛刺，合格后填写自检表；

2、精抛前送检：质检员抽检5%工件，合格后方可进行精抛。

(三)流程关键控制点首件检验、热处理温度、完工尺寸检验为关键控制点，采用双人复核机制。

1、首件检验：生产部操作工自检，质检员抽检，不合格品禁止批量生产；

2、热处理温度：设备操作工每小时记录一次温度，质检员每炉抽查2次。

(四)流程优化机制每年10月组织流程复盘，由生产部提交优化方案，部门主管讨论，总经理审批。

1、优化方案需含问题描述、改进措施、预期效果；

2、简化审批环节：金额低于1万元的流程优化直接由主管审批。

六、权限与审批管理

(一)权限设计按业务类型（采购/领料/报废）、金额（采购金额>10万元需总经理审批）、岗位层级分配权限。生产部主管有权审批5万元以下采购及领料。

1、采购权限：采购部主管审批5万元以下，超过部分报总经理；

2、领料权限：车间主任审批每日领料，仓储部主管每周汇总审核。

(二)审批权限标准采购审批节点为“采购部初审-财务部复核-总经理审批”，限时3个工作日；领料审批为“班组申请-车间主任审批-仓储部发放”。

1、越权审批：审批人需承担连带责任，金额超过10万元的通报批评；

2、审批记录：采购部在ERP系统中登记，领料在《领料单》上签字。

(三)授权与代理正式授权需书面文件，注明授权事项、期限（最长6个月），代理时需交接人共同签字。

1、授权文件由总经理签发，存档于档案室；

2、代理期间，交接人需每日确认工作进展。

(四)异常审批流程紧急采购通过微信报备，总经理1小时内确认；权限外事项需提交书面说明，总经理加急处理。

1、加急事项需注明原因、金额、常规审批人；

2、审批后立即通知当事人执行。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准操作工必须佩戴工装、安全帽，机械加工穿戴防护眼镜，记录使用《生产日志》，内容含日期、工件号、参数、异常情况。

1、日志每周五交质量部检查，连续两周不合格的培训一次；

2、设备操作工每月参与一次应急演练。

(二)监督机制设计日常监督由班组长每日巡查，每周质量部抽查3个班组；专项监督每季度由设备部检查维护记录。

1、日常监督记录于《班组巡检表》；

2、专项监督形成《设备维护评估报告》，存档3个月。

(三)检查与审计每月15日由质量部检查首件检验执行率、热处理记录完整性，结果通报全厂。

1、检查采用现场核对、文件抽查方式；

2、整改期限为3个工作日，逾期未完成的通报部门主管。

(四)执行情况报告每月25日提交《生产执行报告》，含产量、合格率、设备故障次数、主要风险项，由生产部主管签发。

1、报告通过邮件发送至各部门主管；

2、风险项需制定简易改进措施，如“加强某设备润滑”。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标设定部门考核指标：生产部以模具交付准时率（40%）、返工率（30%）、设备OEE（20%）计分；质量部以首件检验通过率（50%）、返检合格率（30%）、报告及时性（20%）计分。个人考核结合KPI达成率（60%）、合规操作（20%）、异常上报（20%）评分。

1、部门考核每月由总经理组织部门主管评分，个人考核由主管评分，分管副总复核；

2、考核结果与绩效工资挂钩，连续三个月不合格的调岗或降级。

(二)评估周期与方法月度考核在次月10日前完成，年度考核在次年1月20日前完成。评估方法为数据统计+主管评分，高风险岗位增加现场核查。

1、生产部统计每日产量、合格率，质量部统计检验数据；

2、现场核查由分管副总带队，每月至少一次。

(三)问题整改机制一般问题3日内整改，重大问题5日内提交方案，7日内实施。整改由责任部门主任何志，逾期未完成的通报部门主管。

1、整改方案需含原因分析、措施、责任人、时限；

2、重大问题整改由总经理督办，每周检查进度。

(四)持续改进流程每年4月收集各部门优化建议，5月评估，6月审批。简易改进通过会议讨论决定，重大改进报总经理。

1、建议以书面形式提交至生产部，附简述背景、措施、预期效果；

2、修订后由生产部组织1小时培训，考核合格后执行。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序奖励情形：提出工艺改进被采纳的奖励500-2000元，客户特别表扬的奖励300-1000元。程序为个人申请，部门主管审核，总经理审批，公示3天后发放。违规行为分为一般（操作不当）、较重（违反流程）、严重（安全责任事故）三级，较重以上需书面调查。

1、奖励申请提交至生产部，附证明材料；

2、违规判定依据《员工手册》及本制度。

(二)处罚标准与程序一般违规罚款50-200元，较重罚款200-500元，严重罚款200元以上。程序为书面调查、当事人申辩、部门主管审批，处罚金额超过300元的需总经理审批。

1、调查报告需包含事实陈述、证据材料、当事人陈述；

2、罚款从绩效工资扣除，每月不超过1000元。

(三)申诉与复议当事人可在收到处罚决定后3日内申诉，由人力资源部受理，5个工作日内复议，结果书面通知当事人。

1、申诉需提交书面申请，说明理由；

2、复议维持原处罚的，记录存档于人力资源部。

十、附则

(一)制度解释权本制度由生产部负责解释。

1、解释权限仅限于生产部主管及总经理；

2、重大理解分歧由总经理裁决。

(二)相关索引《员工手册》（第5章）、《安全生产管理规定》（第3章）、《质量奖惩办法》（第2章）。

1、制度条款对应关系在档案室备案；

2、索引文档每年更新一次。

(三)