公司模具全生命周期管理制度

公司模具全生命周期管理制度第一章总则第一条制定目的为规范公司模具管理行为，建立系统化、标准化的全生命周期管理体系，保障模具安全稳定运行，延长模具使用寿命，提升生产效率与产品质量，降低运营成本，防范安全事故与资产损失，依据《机械加工工艺装备管理通则》《模具安全技术要求》及ISO9001质量管理体系标准，结合公司生产经营实际，特制定本制度。第二条适用范围本制度适用于公司所有生产用模具及附属配件（含顶针、型芯、浇口套、导向件、弹簧、紧固件等），覆盖模具从立项、设计/采购、验收、入库、领用、使用、维护保养、维修、改造、停用、报废至档案管理的完整生命周期。涉及技术部、采购部、生产部、设备部（模具归口管理部门）、仓储部、质量部、财务部及各模具使用部门（以下简称“使用部门”），所有相关部门及岗位人员均需严格遵守。第三条管理原则1.全流程闭环原则：模具管理贯穿立项、设计/采购、验收、入库、领用、使用、维保、维修、报废等各环节，实现全过程可管控、可追溯的闭环管理；2.安全优先原则：严格规范模具操作、维保、存储等环节的安全流程，落实安全防护措施，防范挤压、坠落、机械伤害、触电等安全事故；3.权责明晰原则：明确各部门、各岗位在模具管理中的具体职责，做到分工明确、责任到人、协同高效；4.效益最优原则：通过科学的维护保养、合理调度与成本管控，最大化模具使用寿命，降低模具损耗、采购及维修成本，提升资产利用效率；5.持续改进原则：定期收集模具管理过程中的数据信息，分析存在的问题，优化管理流程与技术标准，实现模具管理水平的持续提升；6.可追溯原则：建立完整的模具档案与台账，确保模具的技术参数、采购信息、使用记录、维保情况、报废处置等所有信息可查询、可追溯。第四条组织架构与职责分工（一）管理组织架构成立模具管理小组，由生产副总担任组长，设备部经理担任副组长，成员包括生产部、采购部、仓储部、质量部、技术部、财务部负责人及模具管理员、安全员。管理小组每季度召开1次专题会议，协调解决模具管理中的重大问题，评估制度执行效果，审批重大模具采购、维修及报废事项。（二）各部门核心职责1.设备部（归口管理部门）：◦负责本制度及相关操作细则（如维护保养规程、维修流程）的制定、修订与宣贯；◦建立并维护模具“一模一档”技术档案与资产台账，统筹模具全生命周期跟踪管理；◦审核模具采购、自制及维修需求，参与模具供应商筛选与合同评审；◦制定模具维护保养计划，监督、指导使用部门及维修人员落实保养工作；◦组织模具故障维修，评估维修方案与费用，验收维修成果；◦审核模具报废申请，组织报废鉴定与处置工作；◦开展模具管理相关培训，提升操作人员、维修人员的技能水平与安全意识；◦定期组织模具盘点，确保账实相符。2.生产部：◦根据生产计划与产品需求，提出模具使用、采购或自制申请，明确技术参数与生产要求；◦合理调度模具资源，优化模具使用安排，避免超负荷、违规使用；◦落实模具日常点检与一级保养工作，准确记录模具使用状况；◦及时上报模具故障、异常情况，配合设备部开展维修、试模及验收工作；◦管理本部门模具操作人员，确保其持证上岗、规范操作。3.采购部：◦根据审批通过的采购申请，筛选至少3家具备相应资质、技术能力、生产条件及良好信誉的供应商，开展比价、议价工作；◦建立合格供应商名录，定期对供应商进行质量、交付能力、售后服务等方面的评估；◦与选定供应商签订《模具采购/委托加工合同》，明确技术要求、验收标准、交付周期、质保期限、价款支付及违约责任等核心条款；◦全程跟踪采购进度，协调解决采购过程中的技术分歧与进度问题，确保模具按期到货；◦配合设备部、质量部开展模具验收工作，处理采购过程中的质量异议与索赔事宜。4.仓储部：◦负责模具入库、存储、出库、盘点及归还管理，建立模具库存台账并实时更新；◦按模具类型、规格、使用状态划分存储区域，落实防潮、防锈、防震、防倾倒等存储措施，确保存储环境符合要求（温度5-30℃，相对湿度≤65%）；◦配合使用部门办理模具领用、归还手续，仔细核对模具外观、附件完整性及标识清晰度；◦定期检查模具存储状态，发现锈蚀、损坏等问题及时上报设备部处理；◦每月开展一次库存盘点，每半年配合设备部开展全面盘点，确保账物相符。5.质量部：◦制定模具验收检验标准，明确外观、尺寸、精度、性能等检验项目与判定准则；◦参与模具到货验收、安装调试验收、终验收及试模产品质量检测，出具检验报告；◦监督模具使用过程中的产品质量状态，跟踪不合格模具的整改情况；◦参与模具故障分析与报废鉴定，提供质量检测数据支持；◦建立模具质量问题台账，定期分析质量趋势，提出改进建议。6.技术部：◦提供模具设计相关技术支持，审核模具设计图纸、技术参数及工艺方案，确保符合产品要求与生产实际；◦制定模具使用规范、维护保养技术标准及维修技术指导文件；◦参与模具验收、故障分析、维修方案审核，提供专业技术指导；◦跟踪模具技术发展趋势，提出模具优化、改进建议，提升模具性能与使用寿命；◦负责模具技术资料的归档与管理，确保技术文件的完整性与准确性。7.财务部：◦负责模具采购资金的审核与支付，严格按合同约定的支付节点执行；◦建立模具资产台账，核算模具购置成本、维修费用、折旧摊销及全生命周期成本；◦参与模具报废处置的财务核销工作，确保资产账实相符；◦定期提供模具成本分析报告，为管理决策提供财务支持。8.使用部门：◦严格按照操作规程与技术要求使用模具，落实作业前点检、作业中巡检、作业后保养流程；◦妥善保管领用的模具及附属配件，避免丢失、损坏或擅自拆卸；◦及时上报模具异常情况（如卡模、溢料、精度偏差等），配合设备部开展维修与验收；◦按规定办理模具领用、归还、移交手续，确保手续齐全、记录完整。（三）关键岗位职责1.模具管理员（设备部）：◦具体负责模具台账、技术档案的建立与更新，确保“一模一档”完整、准确、规范；◦跟踪模具使用、维护、维修、报废全过程，及时记录相关信息，形成完整的生命周期记录；◦督促使用部门落实维护保养计划，核查保养记录的真实性与完整性；◦协助组织模具验收、维修验收、报废鉴定工作，整理相关资料；◦管理模具技术档案，办理档案查阅、借阅手续，确保档案安全；◦定期汇总模具管理数据，编制模具管理报告，上报模具管理小组。2.模具维修人员（设备部）：◦按照维护保养计划开展模具定期保养工作，严格执行保养技术标准；◦接到维修通知后，及时对模具故障进行诊断，制定维修方案，实施维修作业；◦严格遵守维修安全操作规程，落实挂牌上锁、安全防护措施，确保维修安全；◦详细记录维护保养、维修过程，填写相关记录表，反馈模具老化、磨损情况；◦参与模具故障分析，提出改进建议，优化模具结构或维保方案；◦管理维修工具、备件，确保工具完好、备件合规且库存充足。3.模具操作人员（使用部门）：◦经培训考核合格后持证上岗，熟悉模具结构、性能及操作规程；◦执行模具作业前点检（查外观、查附件、查润滑、查安全装置）、作业中巡检（查运行状态、查产品质量）、作业后保养（清洁、防锈、复位）流程；◦发现模具异常情况立即停机，切断电源，上报班组长及模具管理员，严禁带故障运行；◦配合维修人员开展模具维修工作，参与维修后的试模验收；◦准确填写《模具使用记录表》，记录使用时间、生产数量、异常情况等信息。4.仓储管理员：◦负责模具入库时的外观检查、附件核对、标识确认，办理入库登记手续；◦按规定对模具进行分类存放，做好防潮、防锈处理，大型模具需采取防滑、防倾倒措施；◦严格按领用单办理模具出库手续，确保领用部门、人员、用途明确；◦负责模具归还时的检查与验收，确认无损坏、无缺失后办理入库手续；◦维护存储区域的整洁与安全，定期清理粉尘、杂物。第二章模具立项与设计/采购管理第五条模具立项1.立项申请：生产部门或技术部门根据生产计划、新产品开发需求或现有模具升级改造需求，填写《模具立项申请表》，详细说明模具名称、规格型号、用途、技术参数（材质、精度、型腔数量、预期寿命等）、预计使用年限、预算金额、需求时间等信息，并附上产品图纸、工艺要求等相关资料，经部门负责人签字后报设备部。2.立项审核：设备部收到申请后，在3个工作日内审核需求的合理性、技术可行性，结合现有模具资源（如是否可维修复用、是否有替代模具）提出审核意见；如需采购或自制，联合技术部明确模具技术要求与标准。3.立项审批：《模具立项申请表》经设备部经理、生产副总、财务总监审批后，若预算金额超过5万元（可根据公司实际调整），还需报总经理审批。审批通过后，方可启动后续设计或采购流程；审批未通过的，退回申请部门并说明理由。第六条模具设计管理（适用于自制模具）1.设计启动：技术部门根据审批通过的《模具立项申请表》及相关技术要求，制定模具设计方案，明确设计任务书，分配设计人员，启动设计工作。2.设计要求：设计人员需严格按照产品图纸、工艺要求及模具技术标准进行设计，确保模具结构合理、精度达标、寿命满足预期、便于加工制造与维护保养；同时需考虑安全操作要求，设置必要的安全防护装置。3.设计评审：设计完成后，技术部门组织内部评审，邀请设备部、生产部、质量部相关人员参与。评审重点包括模具结构合理性、工艺可行性、精度满足度、安全可靠性、成本控制等方面，形成《模具设计评审报告》，记录评审意见与改进措施。4.设计优化：设计人员根据评审意见对设计方案进行优化完善，优化后需重新提交审核，直至审核通过。5.图纸归档：设计审核通过后，技术部门将完整的设计图纸（含装配图、零件图、明细表等）归档至模具技术档案，并同步提交设备部、生产部备案。第七条模具采购管理（适用于外购/委托加工模具）1.供应商筛选：采购部根据模具技术要求与立项审批意见，从合格供应商名录中筛选至少3家供应商，或对新供应商进行资质审核（包括生产许可、技术能力、检测设备、过往业绩等）与实地考察，形成《供应商评估报告》。优先选择具备ISO9001认证、技术实力强、交付及时、售后服务好的供应商。2.合同签订：采购部与选定的供应商签订《模具采购/委托加工合同》，合同需明确以下核心条款：◦模具明细：名称、规格型号、型腔数量、材质、精度等级、预期寿命等；◦技术要求：设计图纸确认、加工工艺标准、表面处理要求、配套附件（顶针、型芯、导向件等）清单；◦交付成果：模具本体、全套设计图纸（纸质版与电子版）、材质证明书、热处理报告、试模报告、操作维护说明书、备用配件等；◦验收标准与流程：明确预验收、终验收的检验项目、判定准则及相关要求；◦交付期限、地点及运输方式；◦价款金额、支付方式与节点（预付款一般不超过30%，验收合格后支付至90%，质保期满后支付剩余10%）；◦质保期限：一般不少于1年或约定模次（如5万模次），明确质保期内的维修责任；◦知识产权归属：约定模具设计图纸、技术资料的知识产权归属公司；◦违约责任：明确延迟交付、质量不合格等情况的违约责任与索赔条款。3.进度跟踪：采购部指定专人负责跟踪模具生产进度，每周与供应商沟通至少1次，了解生产进展，及时协调解决生产过程中的技术分歧与问题，确保模具按期交付。对关键模具，可安排人员驻厂监造。4.技术资料收集：采购部督促供应商在交付模具时，同步提供完整的技术资料，确保资料的准确性与完整性。第三章模具验收管理第八条验收准备1.验收计划：设备部收到模具到货通知后，在2个工作日内制定《模具验收计划》，明确验收时间、地点、参与部门（设备部、采购部、技术部、生产部、质量部）、验收项目、检验方法及判定标准。2.资料核对：采购部负责提供模具采购合同、供应商提供的技术资料（设计图纸、材质证明书、热处理报告等），设备部与技术部核对资料的完整性与一致性。3.场地与设备准备：生产部负责准备验收所需的生产设备、场地，确保设备状态良好、场地整洁安全；质量部准备检验所需的量具、仪器（如卡尺、三坐标测量仪、硬度计等），并确保其已校准合格。第九条验收流程模具验收分为到货验收、安装调试验收、终验收三个阶段，所有阶段验收合格后方可正式投入使用。（一）到货验收1.外观检查：质量部与设备部共同检查模具外观是否有磕碰、划伤、锈蚀等损伤，表面处理是否符合要求，标识是否清晰完整。2.附件核对：仓储部与设备部核对模具配套附件（顶针、型芯、浇口套、导向件、备用配件等）的数量、规格是否与合同约定一致，是否齐全完好。3.尺寸抽检：质量部按验收标准对模具关键尺寸进行抽检，重点检查型腔、型芯尺寸精度，导柱、导套配合间隙等关键指标。4.资料验收：设备部核对供应商提供的技术资料是否完整、准确，包括设计图纸、材质证明书、热处理报告、操作维护说明书等。5.结果判定：到货验收合格的，填写《模具到货验收记录表》，各参与部门签字确认；不合格的，由采购部及时与供应商沟通，明确整改要求与期限，整改后重新验收。（二）安装调试验收1.安装调试：生产部与设备部配合供应商或内部技术人员将模具安装至指定生产设备上，进行调试，确保模具安装牢固、定位准确，与设备配合良好。2.运行测试：启动设备进行空载运行，检查模具开合模动作是否顺畅、平稳，无异常噪音、卡滞现象；冷却水路、油路是否畅通，无泄漏。3.试模测试：进行试模生产，生产样品数量不少于50件，质量部对试模样品进行全面检测，包括尺寸精度、形位公差、表面质量、装配性能等，出具《试模产品检验报告》。4.结果判定：安装调试及试模测试均合格的，填写《模具安装调试验收记录表》；若试模产品质量不合格或模具运行存在问题，由技术部、设备部分析原因，提出整改方案，由供应商或维修人员进行整改，整改后重新试模验收。（三）终验收1.稳定性测试：模具安装调试验收合格后，进行连续批量试生产（数量不少于300件），测试模具的运行稳定性、生产效率及产品质量一致性。2.数据收集：生产部记录模具运行参数（如开合模速度、锁模力、生产周期等），质量部跟踪产品质量数据，设备部记录模具运行状态。3.综合评估：各参与部门根据稳定性测试数据，对模具的性能、质量、生产效率、安全性等进行综合评估，形成《模具终验收报告》。4.结果判定：终验收合格的，各部门签字确认，模具正式具备投产条件；不合格的，由采购部协调供应商限期整改，直至验收合格；若无法整改至合格标准，按合同约定执行退货、换货或索赔。第十条验收不合格处理1.对于到货验收、安装调试验收或终验收不合格的模具，由质量部出具《不合格模具处置通知单》，明确不合格项目、原因及处置意见。2.采购部接到通知单后，在2个工作日内与供应商沟通，协商处置方案（如返修、换货、退货、降价处理等），并将处置方案报设备部、生产副总审批。3.返修后的模具需重新按验收流程进行验收，直至合格；若供应商拒绝整改或整改后仍不合格，按合同约定追究其违约责任。4.所有验收不合格的处理过程及结果均需记录归档，存入模具技术档案。第四章模具入库与存储管理第十一条模具入库1.入库条件：模具终验收合格后，由采购部或生产部（自制模具）填写《模具入库单》，附上《模具终验收报告》《到货验收记录表》等相关资料，提交仓储部办理入库手续。2.入库登记：仓储管理员核对《模具入库单》与实物信息一致后，在模具上粘贴唯一标识标签，标签内容包括模具编号、名称、规格型号、适用产品、使用状态（在用/备用）、供应商、入库日期等信息。3.台账建立：仓储管理员及时更新模具库存台账，详细记录模具编号、名称、规格、材质、供应商、入库日期、验收结论、配套附件、存储位置等信息；同时将入库信息同步反馈至设备部，由模具管理员更新模具资产台账与技术档案。4.档案归档：设备部将模具设计图纸、采购合同、验收报告、技术资料等整理归档，完善“一模一档”。第十二条模具存储1.存储区域划分：仓储部按模具类型（注塑模、冲压模、压铸模等）、规格大小、使用频率划分专属存储区域，设置明显标识；大型模具单独存放，小型模具存入专用货架，确保存储有序。2.存储环境要求：存储区域需保持干燥、通风、整洁，温度控制在5-30℃，相对湿度≤65%，避免潮湿、腐蚀、暴晒及粉尘污染；配备防潮、除湿设备（如除湿机）及消防器材，确保存储安全。3.存储防护措施：◦模具型腔、型芯等精密部位需涂抹专用防锈油，并用防尘罩或保鲜膜覆盖防护；◦模具需放置在专用支架或货架上，底层模具避免直接接触地面（距离地面不少于10cm），防止受潮锈蚀；◦大型、重型模具需采用起重设备辅助搬运与存放，做好防滑、防倾倒措施（如设置挡块、固定装置）；◦模具配套附件需单独存放，标注对应模具编号，确保与模具对应无误。4.存储状态管理：仓储管理员每日检查模具存储状态，重点查看防锈、防潮、防护措施是否到位，标识是否清晰，发现问题及时处理并上报；每月对存储模具进行一次全面清洁与防锈维护。第十三条模具出库与归还1.出库流程：使用部门根据生产计划，填写《模具领用单》，注明模具编号、名称、规格、领用部门、领用人员、使用用途、预计使用期限等信息，经部门负责人审批后，到仓储部办理出库手续。仓储管理员核对《模具领用单》信息与库存台账一致后，协同领用人员检查模具外观、附件完整性及状态，确认无误后，双方签字确认，办理出库手续，并更新库存台账。2.归还流程：生产任务完成后，使用部门需在24小时内将模具清理干净、涂抹防锈油，连同配套附件一并归还仓储部。仓储管理员核对模具外观是否完好、附件是否齐全、标识是否清晰，检查无误后，办理入库手续，更新库存台账；若发现模具损坏、附件缺失，需立即上报设备部与使用部门负责人，查明原因并按规定处理。3.临时借用：因维修、测试等原因临时借用模具的，需填写《模具临时借用单》，经设备部经理审批后，方可办理借用手续，借用期限一般不超过3个工作日，逾期需办理续借手续。第十四条库存盘点1.月度盘点：仓储部每月末开展一次模具库存盘点，核对模具数量、规格、存储状态与库存台账是否一致，填写《模具月度盘点表》，对盘盈、盘亏情况注明原因，上报设备部与财务部。2.年度盘点：每年12月底，设备部牵头，联合仓储部、财务部开展全面模具盘点，核对模具资产台账、库存台账与实物是否一致，评估模具状态，形成《模具年度盘点报告》，报模具管理小组审批。3.盘点差异处理：对盘点中发现的盘盈、盘亏、损坏等情况，设备部组织查明原因，明确责任，提出处理意见，报模具管理小组审批后执行；涉及资产核销的，按财务规定办理相关手续。第五章模具使用管理第十五条使用前准备1.人员要求：模具操作人员必须经专业培训，熟悉模具结构、性能、操作规程及安全注意事项，考核合格后持证上岗，严禁无证人员操作模具。2.模具检查：操作人员领用模具后，安装前需对模具进行全面检查，包括外观是否完好、附件是否齐全、导向件是否润滑、安全装置是否有效、标识是否清晰等，发现问题立即上报班组长及模具管理员。3.设备检查：检查生产设备状态是否良好，与模具的适配性是否符合要求，设备的安全防护装置是否齐全有效，确保设备正常运行。4.环境准备：确保作业场地整洁、宽敞，无障碍物，通风、照明条件良好，配备必要的安全防护用品（如安全帽、防护手套、防护眼镜等）。第十六条模具安装与调试1.安装操作：操作人员严格按设备操作规程与模具安装要求安装模具，确保模具安装牢固、定位准确，避免碰撞、敲击模具；大型模具需使用起重设备辅助安装，专人指挥，确保安装安全。2.调试操作：安装完成后，进行空载调试，检查模具开合模动作是否顺畅、平稳，冷却水路、油路是否畅通，无泄漏；调试过程中若发现异常，立即停机调整，严禁强行运行。3.首件检验：调试合格后，进行首件生产，由质量部对首件产品进行全面检测，确认产品质量符合要求后，方可进行批量生产；首件检验不合格的，需重新调试模具，直至首件合格。第十七条模具使用规范1.操作要求：操作人员严格按操作规程使用模具，遵守设备运行参数（如锁模力、注射压力、温度、生产周期等），严禁超压、超温、超负荷使用模具，严禁野蛮操作。2.过程监控：生产过程中，操作人员实时监控模具运行状态，观察模具开合模是否顺畅、有无异常噪音、卡滞现象，关注产品质量变化，发现异常立即停机，切断电源，上报班组长及模具管理员，严禁带故障运行。3.生产记录：操作人员准确填写《模具使用记录表》，详细记录模具编号、使用日期、生产批次、生产数量、运行参数、异常情况、处理结果等信息，确保记录真实、完整。4.换模管理：更换模具时，需填写《模具更换记录表》，注明更换原因、更换时间、操作人员等信息；更换过程中，严格按安全操作规程执行，确保模具与设备分离后再进行搬运，避免模具坠落、损坏。5.禁止事项：严禁擅自拆卸、改装模具；严禁在模具运行过程中伸手触摸模具运动部位；严禁用硬物撞击模具型腔、型芯等精密部位；严禁将工具、杂物放置在模具或设备上。第十八条使用后维护1.清洁处理：生产任务完成后，操作人员及时清理模具表面及型腔、型芯内的残留物料、油污、杂质，确保模具清洁。2.防锈处理：清洁完成后，对模具型腔、型芯、导向件等精密部位及金属表面涂抹专用防锈油，防止生锈。3.复位整理：将模具的顶针、滑块等部件复位，关闭冷却水路、油路，整理好配套附件，确保模具处于良好存储状态。4.归还交接：按规定及时将模具归还仓储部，办理交接手续，确保模具完好、附件齐全。第六章模具维护保养管理第十九条维护保养原则模具维护保养实行“预防为主、定期保养与日常保养相结合”的原则，确保模具始终处于良好技术状态，延长使用寿命，减少故障发生。维护保养分为日常保养、定期保养（一级保养、二级保养）。第二十条日常保养1.责任主体：模具操作人员为日常保养第一责任人，每日按要求开展保养工作。2.保养内容：◦清洁：生产过程中及生产结束后，及时清理模具表面及型腔、型芯内的残留物料、油污、粉尘；◦润滑：对模具导向件、顶针、滑块等运动部位涂抹润滑油，确保运动顺畅；◦检查：检查模具外观是否有损伤、附件是否齐全、紧固件是否松动、安全装置是否有效；◦防锈：生产结束后，对模具精密部位涂抹防锈油，做好防护；◦记录：填写《模具日常保养记录表》，记录保养情况。第二十一条定期保养（一）一级保养1.保养周期：每月进行一次，或根据模具使用频率调整（使用频率高的模具可缩短至每半个月一次）。2.责任主体：模具维修人员为主，操作人员配合。3.保养内容：◦全面清洁：对模具进行全面拆解清洁，清除型腔、型芯、排气槽内的积碳、污垢；◦润滑检查：检查润滑系统是否畅通，更换老化、变质的润滑油，对所有运动部位进行重新润滑；◦精度检查：使用塞尺、千分表等工具检查导柱、导套配合间隙（≤0.03mm）、模板平面度（≤0.02mm）等精度指标；◦配件检查：检查顶针、弹簧、螺栓等易损配件的磨损、疲劳情况，及时紧固松动的紧固件；◦安全检查：检查模具安全装置是否完好有效，冷却水路、油路是否畅通无泄漏；◦记录：填写《模具一级保养记录表》，记录保养内容、发现问题及处理结果。（二）二级保养1.保养周期：每6个月进行一次，或模具累计使用达到规定模次（如注塑模5万模次、冲压模10万模次）时进行。2.责任主体：设备部组织模具维修人员实施，技术部提供技术支持。3.保养内容：◦深度清洁：对模具进行全面拆解，彻底清洁各零部件，去除锈蚀、积碳、油污；◦精度检测：使用三坐标测量仪等精密设备对模具关键尺寸、型腔精度进行全面检测，评估模具精度状况；◦配件更换：更换磨损、老化、变形的易损配件（如顶针、弹簧、密封圈等），确保配件性能；◦表面处理：对型腔、型芯等部位进行抛光、除锈等表面处理，恢复模具表面质量；◦结构检查：检查模具结构完整性，评估模板、型腔、型芯的疲劳损伤情况，必要时进行修复；◦性能测试：保养完成后，进行试模测试，验证模具运行稳定性与产品质量；◦记录：填写《模具二级保养记录表》，详细记录保养过程、检测数据、更换配件情况及试模结果，存入模具技术档案。第二十二条保养计划与监督1.计划制定：设备部根据模具类型、使用频率、使用寿命等因素，每年1月初制定《模具年度维护保养计划》，明确各模具的保养类型、保养周期、责任人等，报模具管理小组审批后执行。2.计划调整：根据模具实际使用情况、状态评估结果，设备部可适时调整保养计划，报模具管理小组审批后更新执行。3.监督检查：模具管理员定期检查维护保养计划的执行情况，核查保养记录的真实性与完整性；设备部经理每月抽查保养执行情况，对未按计划执行保养的部门或人员进行督促整改。4.保养效果评估：设备部每季度对模具保养效果进行评估，分析模具故障发生率、使用寿命等数据，优化保养计划与保养技术标准。第七章模具维修管理第二十三条维修申请与受理1.维修申请：模具使用过程中发现故障或损坏时，操作人员立即停机，填写《模具维修申请表》，注明模具编号、名称、规格、故障现象、损坏部位、使用情况、申请维修时间等信息，经班组长签字后，上报设备部。2.维修受理：设备部模具管理员接到维修申请后，在1个工作日内对申请进行审核，确认故障情况，安排维修人员进行故障诊断；紧急维修（影响生产进度的故障）需立即安排维修人员处理。第二十四条故障诊断与维修方案1.故障诊断：维修人员接到任务后，在2小时内对模具故障进行现场诊断，查明故障原因、损坏程度及维修范围，记录诊断结果。2.维修方案制定：根据故障诊断结果，维修人员制定维修方案，明确维修内容、所需配件、维修工时、维修费用预算等，报设备部经理审批；重大维修（维修费用超过2万元或影响模具核心性能的维修）需报模具管理小组审批。3.配件准备：维修方案审批通过后，由采购部或仓储部提供维修所需配件，确保配件规格、质量符合要求；如需定制配件，采购部及时协调供应商生产，缩短维修周期。第二十五条维修实施1.维修操作：维修人员严格按维修方案与安全操作规程实施维修作业，落实安全防护措施，确保维修安全；维修过程中需轻拿轻放模具零部件，避免二次损坏。2.过程记录：维修人员详细记录维修过程，包括故障原因、维修步骤、更换配件名称及数量、使用的工具设备、维修工时等，填写《模具维修记录表》。3.维修协作：使用部门、技术部需配合维修人员开展维修工作，提供必要的技术支持与作业条件；涉及外部维修的，由采购部协调合格的外部维修商，设备部监督维修过程与质量。第二十六条维修验收1.自检：维修完成后，维修人员对模具进行自检，检查维修部位是否完好、模具运行是否顺畅、安全装置是否有效，确保维修质量。2.验收申请：自检合格后，维修人员填写《模具维修验收申请表》，附上《模具维修记录表》，报设备部模具管理员申请验收。3.正式验收：设备部组织质量部、使用部门进行联合验收，通过试模测试模具性能与产品质量，验收合格的，各部门签字确认，模具方可重新投入使用；验收不合格的，由维修人员重新维修，直至验收合格。第二十七条维修后跟踪维修后的模具投入使用后，设备部在1个月内跟踪模具运行状态，了解维修效果，收集使用部门反馈意见；若发现维修部位再次出现故障，需分析原因，采取纠正措施，避免同类问题重复发生。第八章模具改造与报废管理第二十八条模具改造1.改造申请：因产品升级、工艺改进、生产效率提升等原因需要对现有模具进行改造的，由生产部或技术部填写《模具改造申请表》，注明模具编号、名称、改造原因、改造内容、技术要求、预算金额等信息，附上改造方案与相关技术资料，经部门负责人签字后报设备部。2.改造审核：设备部收到申请后，联合技术部、质量部、财务部对改造方案的技术可行性、经济性进行审核，评估改造后的模具性能与使用寿命，形成审核意见，报模具管理小组审批。3.改造实施：改造方案审批通过后，由技术部提供技术支持，设备部组织维修人员或委托外部专业机构实施改造；改造过程需严格按改造方案执行，做好过程记录。4.改造验收：改造完成后，按模具验收流程进行验收，验收合格后方可投入使用；改造相关资料（改造方案、维修记录、验收报告等）存入模具技术档案。第二十九条模具报废条件模具出现下列情况之一的，可申请报废：1.模具使用年限已达到设计使用寿命，且经检测模具精度、性能已无法满足产品质量要求，维修或改造费用超过模具重置成本的50%；2.模具关键零部件（如型腔、型芯、模板）严重损坏、变形，无法修复或修复后仍无法保证产品质量；3.因产品淘汰、工艺变更等原因，模具已无使用需求，且无改造利用价值；4.维修次数频繁，维修费用累计超过模具原值的80%，且仍无法稳定运行；5.存在重大安全隐患，无法通过维修、改造消除的。第三十条报废审批流程1.报废申请：使用部门或设备部根据模具实际状态，填写《模具报废申请表》，注明模具编号、名称、规格、购置日期、原值、累计使用年限、报废原因、评估意见等信息，附上模具检测报告、维修记录等相关资料，经部门负责人签字后报设备部。2.报废鉴定：设备部收到申请后，组织技术部、质量部、财务部开展报废鉴定，评估模具是否符合报废条件，明确报废原因与处置意见，形成《模具报废鉴定报告》。3.审批：《模具报废申请表》与《模具报废鉴定报告》经设备部经理、生产副总、财务总监审批后，报总经理审批；报废模具资产原值超过5万元的，需经董事会审批。4.报废公示：审批通过后，模具管理员在公司内部公示报废模具清单，公示期不少于3个工作日，无异议后正式生效。第三十一条报废处置1.资产核销：报废审批生效后，财务部按财务规定办理模具资产核销手续，更新资产台账，确保账实相符。2.实物处置：设备部负责报废模具的实物处置，采取拆解回收、变卖、报废销毁等方式，确保处置合规、安全、环保；处置过程需填写《模具报废处置记录表》，记录处置方式、处置时间、处置收入、参与人员等信息。3.档案留存：报废模具的技术档案、台账、报废申请、鉴定报告等相关资料需继续留存，留存期限不少于5年，以备查询。第九章模具档案与信息化管理第三十二条档案建立1.档案分类：模具档案实行“一模一档”管理，每套模具建立独立的档案，包含技术档案、管理档案两部分。2.技术档案内容：◦设计资料：设计图纸（装配图、零件图、明细表）、设计任务书、设计评审报告、设计变更记录等；◦采购/自制资料：采购合同、供应商资质文件、材质证明书、热处理报告、加工工艺文件等；◦验收资料：到货验收记录表、安装调试验收记录表、终验收报告、试模产品检验报告等；◦维保维修资料：维护保养计划、保养记录表、维修申请表、维修方案、维修记录表、维修验收报告等；◦改造报废资料：改造申请表、改造方案、改造验收报告、报废申请表、报废鉴定报告、报废处置记录表等。3.管理档案内容：◦模具台账：模具基本信息（编号、名称、规格、材质、供应商、购置日期、原值、预期寿命等）；◦使用记录：模具使用记录表、更换记录表等；◦盘点记录：月度盘点表、年度盘点报告等；◦其他资料：模具管理相关的通知、培训记录、考核记录等。第三十三条档案管理1.归档要求：所有模具相关资料需及时整理归档，确保资料完整、准确、规范；纸质资料需装订成册，电子资料需备份存储。2.存储管理：模具档案由设备部模具管理员统一管理，纸质档案存入专用档案柜，做好防潮、防火、防盗、防虫措施；电子档案存储在公司指定服务器，定期备份，设置访问权限，确保档